Ультразвуковой контроль сварных стыков

Ультразвуковой контроль сварных швов – неразрушающий метод проверки, который помогает находить любые дефекты, начиная с воздушных пустот и заканчивая шлаковыми вложениями в металле. Это широко распространенный способ: он дает точные сведения, позволяет определить расположение даже мельчайших дефектов и выяснить их примерный размер, а потому используется в разных сферах, включая машиностроение, химическую, нефтегазовую промышленность и атомную энергетику.

Когда используется?

Этот метод проверки чаще всего используют, когда требуется:

  • диагностика узлов и агрегатов;
  • контроль сварных швов с крупнозернистой структурой или сложной геометрией;
  • проверка котлов и другого оборудования, которое в процессе эксплуатации подвергается значительным нагрузкам, работает в условиях высокой температуры и давления;
  • определение износа труб в магистральных трубопроводах.

Удобство метода заключается в том, что его можно использовать не только в лабораторных, но и в полевых условиях.

Цены на услуги


п/п
Измеряемый показатель испытываемой продукции Состав работ, входящих в испытание продукции Нормативный документ Стоимость, руб., в т.ч. НДС 18%
Контроль сварных швов
1 Ультразвуковой контроль сварных соединений толщиной 0 — 10 мм (1 п.м.) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
СП 70.13330.2012
1 000
2 Ультразвуковой контроль сварных соединений толщиной 10 — 20 мм (1 п.м.) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
СП 70.13330.2012
1 200
3 Ультразвуковой контроль сварных соединений толщиной 20 — 30 мм (1 п.м.) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
СП 70.13330.2012
1 500
4 Ультразвуковой контроль сварных соединений толщиной 30 — 40 мм (1 п.м.) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
СП 70.13330.2012
2 000
5 Ультразвуковой и визуальный контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений арматуры (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Оформление протоколов
РД 03-606-03
ГОСТ 23858-79
ГОСТ Р 55724-2013
700
6 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 36 мм, толщина стенки до 6 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
590
7 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 57 мм, толщина стенки до 6 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
630
8 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 76 мм, толщина стенки до 6 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
680
9 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 89 мм, толщина стенки до 6 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
720
10 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 108 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
690
11 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 114 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
790
12 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 159 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
960
13 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 219 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
1 160
14 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 273 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
1 280
15 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 325 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
1 480
16 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 377 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
1 920
17 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 426 мм, толщина стенки до 10 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
2 240
18 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 530 мм, толщина стенки до 10 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
2 560
19 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 720 мм, толщина стенки до 8 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
2 760
20 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 820 мм, толщина стенки до 14 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
2 920
21 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 1020 мм, толщина стенки до 14 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
3 200
22 Ультразвуковая дефектоскопия одним преобразователем сварных соединений перлитного класса с двух сторон, прозвучивание поперечное. Трубопроводов диаметром до 1220 мм, толщина стенки до 14 мм. (1 стык) — Подготовка и настройка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Ведение журналов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
РД 153-34.1-003-01
3 760
Читайте также:  Нарезание резьбы в сквозных отверстиях

Технология и принцип работы

Принцип работы ультразвуковой дефектоскопии основан на способности колебаний частотой от 20000 Гц и выше проходить сквозь металл, отражаясь от царапин, сколов, внутренних пустот и других дефектов. При проведении испытаний используется прибор, который посылает ультразвуковую волну, принимает ее и фиксирует все отклонения.

Эта технология позволяет определить расстояние до дефекта внутри шва благодаря учету времени распространения колебаний в металле. Также с ее помощью можно установить примерный размер неровности по амплитуде отраженного импульса.

Как проводится дефектоскопия

Сначала со шва и на расстоянии 50-70 мм возле него металл очищают от ржавчины, краски и пр., после чего место сварки обрабатывают глицерином, солидолом, машинным маслом или другим веществом, способствующим прохождению ультразвуковых волн.

Затем специалист настраивает дефектоскоп с учетом известных параметров – качества соединения, толщины материала. Ошибки, допущенные на этом этапе, сводят на нет ценность испытания и приводят к получению неверных результатов.

Следующий этап – непосредственно проверка. Искатель зигзагами перемещают вдоль сварного шва, поворачивая его при этом вокруг оси. Когда прибор фиксирует дефект, специалист, проводящий испытания, должен тщательно проверить проблемную область, добиться получения сигнала с наибольшей амплитудой, выяснить примерный размер дефекта и определить координаты. Все полученные данные сотрудник лаборатории заносит в таблицу для последующего анализа.

При правильном проведении процедуры ультразвуковой контроль сварного шва поможет получить полную и исчерпывающую информацию обо всех дефектах. Если во время испытаний возникли спорные моменты, проверку можно провести второй раз для уточнения данных, но обычно однократной процедуры оказывается вполне достаточно.

Недостатки и преимущества ультразвукового контроля

К минусам этой технологии относятся:

  • Сложность в расшифровке сигнала и настройке прибора. Точность результатов почти полностью зависит от квалификации и опыта специалиста, который проводит испытания.
  • Возникают трудности при проверке металлов с крупнозернистой структурой – чугуна, аустенитной стали и пр. Проблема заключается в том, что волны в таких металлах сильно рассеиваются и быстро затухают.
  • Необходимость подготовительных работ. Нужно не только настроить дефектоскоп, что требует времени и анализа параметров объекта, но также очистить шов.

Преимущества ультразвукового контроля:

  • Проверка дает точные данные.
  • Ультразвуковые дефектоскопы компактны, не требуют использования в лаборатории. Благодаря этому испытания можно проводить в полевых условиях.
  • Стоимость исследования ниже, чем при использовании некоторых других методов контроля.
  • Проверку можно проводить, не выводя ни деталь, ни весь объект из эксплуатации.

Также следует отметить, что ультразвуковой контроль полностью безопасен для здоровья человека. Этим он выгодно отличается от другого, еще более точного метода – рентгеновской дефектоскопии.

Как заказать?

Сделать заказ
  • по телефону +7 (495) 150-55-65;
  • электронной почтой: info@standartlab.ru;
  • подать заявку на обратный звонок.

© 2016 Аккредитованная
строительная лаборатория
СТАНДАРТ

Promopage —
создание и
продвижение сайта

  • Для клиентов
  • Наши работы
  • Сертификаты
  • Сделать заказ
  • Задать вопрос специалисту
  • Заказать обратный звонок
  • Наши услуги
  • Испытание грунтов
  • Отбор кернов бетона и асфальтобетона
  • Испытание песка
  • Испытание щебня
  • Испытание асфальтобетона
  • Испытание строительного раствора
  • Испытание бетонной смеси
  • Испытание бетона
  • Испытание легкого бетона
  • Адрес лаборатории
  • г. Москва, Варшавское
    шоссе, д. 170Г
  • Схема проезда
  • Контакты
  • +7 (495) 150 55 65
  • info@standartlab.ru
  • пн-пт с 8:00 до 21:00
  • сб-вс с 10:00 до 18:00

Спасибо!
Ваш заказ принят.

Менеджер свяжется с Вами в ближайшее время.

Одним из направлений деятельности испытательной лаборатории ЗАО "ЛСЦ ПИИ МИКРО" является ультразвуковой контроль сварных соединений. Наши опытные специалисты проводят процедуру быстро и в соответствии с установленными требованиями.

Название услуги Цена
Определение прочности бетона (раствора) в конструкциях методами неразрушающего контроля (упругий отскок; ударный импульс; ультразвуковой) по ГОСТ 22690-88; ГОСТ 17624-2012 (один участок). 650 руб.
Определение глубины распространения трещин в бетоне ультразвуковым методом (одно измерение). 500 руб.
Ультразвуковая дефектоскопия (контроль) (УЗК), визуальный и измерительный контроль (ВИК) качества сварных соединений (швов) металлоконструкций и трубопроводов по СНиП 3.03.01-87; ГОСТ Р 55724-2013 (1 метр УЗК и 10 метров ВИК длины контролируемого участка). от 2 до 5м- 7500 руб.
от 5 до10м- 5000 руб.
от 10 до20м- 3500 руб.
от 20 до40м- 2500 руб.
от 40 до 60 м-.1500 руб.
от 60 до 100 м-1000 руб.
от 100м и выше-500 руб.
Ультразвуковой и визуальный контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений арматуры по ГОСТ 23858-79 (один стык). от 10 до 30шт- 1500 руб.
от 30 до 60шт-1000 руб.
от 60 до 100шт-500 руб.
от 100 и выше-300 руб.
Ультразвуковой метод определения толщины стенок металлоконструкций и трубопроводов при одностороннем доступе с учетом коррозии металла по ГОСТ Р 55724-2013 (одно измерение). 700 руб.

Особенности и суть используемой методики

Ультразвуковой контроль сварных соединений (дефектоскопия, УЗК) является популярным методом неразрушающего контроля. Он является обязательным.

Ультразвуковой контроль представляет собой экспертизу, которая способна в кратчайшие сроки выявить:

  • износ изделий,
  • поверхностные или внутренние дефекты металлов и сплавов,
  • качество изделия или отдельного сварного шва.

Суть методики заключается в обработке объекта ультразвуком. При контроле сварных соединений колебания последовательно излучаются в изделие. После этого они воспринимаются в качестве отраженной волны специальным оборудованием (дефектоскопом).

Читайте также:  Слесарный инструмент для разметки

Полученные результаты анализируются.

В результате специалист может:

  1. Детализировать размеры дефекта.
  2. Определить вид повреждения, классифицируя его как протяженный или точечный.
  3. Установить форму дефекта (объемный или плоскостной).
  4. Выяснить глубину залегания деформации и решить другие задачи.

Ключевые параметры изъяна определяются в ходе ультразвуковой методики по времени распространения ультразвука внутри материала, из которого изготовлено изделие.

Традиционно ультразвуковой контроль сварных соединений проводится в диапазоне от 0,5 до 10 МГц. Специалисты могут выявить большое количество различных дефектов в изделиях из металла и целых строительных конструкциях. В некоторых случаях ультразвуковой контроль сварных швов выполняется импульсами с частотой до 20 МГц. При использовании данной методики можно обнаружить даже самые незначительные изъяны.

Низкочастотный контроль проводится для проверки объектов, обладающих значительной толщиной (отливка, поковка и др.), а также для оценки металлов с крупнозернистой структурой (медь, аустенитная сталь, чугун) и плохим проведением ультразвуковых импульсов.

С помощью проведения ультразвуковой экспертизы можно с легкостью определить такие дефекты сварного соединения, как:

  • трещины в зоне рядом со швом,
  • поры,
  • непровар,
  • расслоения металла,
  • некачественность шва,
  • свищи,
  • коррозия,
  • участки с искажением размера и несоответствием химического состава,
  • провисание металла в нижней зоне шва.

Исследование сварного соединения можно проводить в таких металлах, как:

  • медь,
  • легированные и аустенитные стали,
  • чугун и др.

Проверкам подвергаются следующие разновидности швов:

  • тавровые соединения,
  • сварные стыки,
  • сварные трубы.

Геометрические рамки УЗД

  1. Максимальная глубина залегания сварного соединения: 10 метров.
  2. Минимальная глубина сварных швов: 3-4 мм.
  3. Минимальная толщина шва: 8-10 мм (зависит от прибора).
  4. Максимальная толщина металла: 500-800 мм.

Основные методы УЗК

  1. Теневой метод. Данная методика заключается в контроле уменьшения амплитуды колебаний отраженного и прошедшего импульсов.
  2. Зеркально-теневой метод. При таком способе дефекты швов обнаруживаются по коэффициенту затухания отраженного ультразвукового колебания.
  3. Эхо-зеркальный метод. Данный способ, который также называют “Тандем”, заключается в использовании двух ультразвуковых аппаратов. Они работают одновременно и устанавливаются с одной стороны объекта. Сгенерированные колебания отражаются на приемник
  4. Дельта-метод. Основывается на контроле ультразвуковой энергии, которая отражается от дефекта.
  5. Эхо-метод. Данная методика основана на регистрации ультразвукового сигнала, который отражается от дефекта.

Отметим, что существуют и другие методики проведения экспертизы. Но именно вышеперечисленные являются самыми популярными. Они зарекомендовали себя благодаря простоте реализации и высокой эффективности.

Достоинства и недостатки УЗК

Ультразвуковая методика отличается множеством достоинств.

  1. Абсолютная безопасность для персонала. Ультразвуковые волны в отличие от рентгеновского излучения не наносят вреда человеку, который занимается контролем.
  2. Возможности использования методики на действующих объектах. При этом их не нужно выводить из эксплуатации даже на короткий срок.
  3. Мобильность. Современные УЗ-дефектоскопы являются портативными. Их можно использовать там, где необходимо. Приборы не занимают много места и отличаются относительно небольшим весом.
  4. Отсутствие риска повреждения исследуемого объекта. Изделия не разрушаются в ходе контроля.
  5. Невысокая стоимость. Ультразвуковой контроль доступен для многих организаций. Благодаря этому методика приобретает все большую популярность.
  6. Высокая точность и скорость проведения экспертизы сварных швов. На время исследования не нужно останавливать производство. Экспертиза может проводиться очень быстро. При этом ее результаты вы получите тут же.

К сожалению, метод не лишен недостатков.

  1. Невозможность получения точных размеров дефектов. Одинаковые по размеру и форме изъяны, заполненные шлаком и воздухом, способны отражать импульсы по разному. Из-за этого при контроле могут возникать ошибки.
  2. Отсутствие возможности оценить все изъяны. Ультразвуковой контроль выявляет не 100% дефектов.
  3. Сложность анализа некрупных деталей небольшой толщины. Также усложняется процедура контроля швов на объектах сложной формы с криволинейной геометрией.
  4. Необходимость в подготовке металлических поверхностей. Перед контролем необходимо очищать изделия от ржавчины, окалины и иных загрязнений.
  5. Затрудненность исследования металлов с высокой зернистостью. Это связано с тем, что они способны "глушить" ультразвук.
  6. Необходимость в покрытии контролируемого участка специальным контактным составом. Обычно используются глицерин, машинное масло или особый гель. Данные составы обеспечивают оптимальный акустический контакт.

Несмотря на имеющиеся недостатки методика контроля является наиболее надежной. Она позволяет выявить многочисленные дефекты. Безусловно, операцию должны проводить специалисты. Только они способны грамотно истолковать результаты экспертизы и предоставить их вам.

Как проводится УЗК?

  1. Удаление краски и ржавчины со сварочных швов. Операция проводится с обеих сторон на расстоянии 50-70 мм от соединения.
  2. Обработка поверхности металла около шва и самого шва специальным составом (маслом, глицерином и др.). Данная процедура позволяет существенно повысить точность результата дефектоскопии.
  3. Настройка прибора. Данная операция проводится по определенному стандарту. Он определяется в соответствии с конкретной задачей ультразвуковой дефектоскопии.
  4. Перемещение искателя вдоль шва (зигзагообразно).
  5. Максимальное разворачивание искателя при появлении устойчивого сигнала на экране прибора.
  6. Фиксация обнаруженных дефектов и их координат.
  7. Занесение данных проверки в специальную таблицу. По ней в дальнейшем вы сможете быстро обнаружить дефект и устранить его.

Важно! В России особенности экспертизы зафиксированы в ГОСТ Р 55724-2013. В данном государственном стандарте в полном объеме рассмотрены методики исследования различных типов швов, выполненных с использованием многочисленных способов сварки. Также в стандарте описаны стандартные образцы (эталоны), которые применяются для профессиональной настройки дефектоскопа.

Также различными нормативными документами устанавливаются и объемы экспертизы, а также используемые нормы оценки швов. В организациях, которые производят особо ответственные изделия, могут применяться собственные методические материалы. Они проверяются Ростехнадзором и иными контролирующими органами.

Основа безопасной эксплуатации

Дефектоскопия сварных соединений должна выполняться своевременно. Только в этом случае вы сможете предотвратить возникновение аварийных ситуаций.

К сожалению, многие вспоминают о необходимости использования УЗК только на финальной стадии производства. Однако это недопустимо.

Оценка сварных швов должна проводиться не перед пуском трубопровода или сдачей строительного объекта, а сразу же после подготовки конструкций и их отдельных элементов. Только в этом случае можно гарантировать правильную эксплуатацию объекта.

Не стоит рисковать и полностью отказываться от экспертизы сварных швов. Безответственный подход может стать причиной роста аварийности и даже возникновения настоящей техногенной катастрофы.

Также не следует доверять экспертизу неспециалистам. Они способны допустить ошибки, пропустить серьезный дефект. При этом компании-"однодневки" часто не несут никакой ответственности за проделанную работу.

Обратитесь к специалистам испытательной лаборатории "МИКРО"! Они являются настоящими профессионалами в ультразвуковом контроле. Все операции проводятся опытными мастерами в соответствии с установленными стандартами и требованиями.

Исследования в компании «Микро»: основные преимущества

  1. Внушительный опыт специалистов. Мы регулярно проводим оценку качества различных строительных конструкций и соединений. Специалистами оцениваются важнейшие параметры металлов.
  2. Доступность услуг. Мы не завышаем стоимость контроля. Благодаря этому к нам могут обращаться представители различных организаций, а также индивидуальные предприниматели.
  3. Соответствие работ установленным требованиям и наличие необходимых свидетельств и лицензий. Мы выполняем все проверки с соблюдением норм и правил. Это позволяет гарантировать предоставление не только объективных, но и абсолютно легальных результатов. Полученный вами результат экспертизы может быть предоставлен в различные контролирующие организации.
  4. Высокая скорость решения задач. Любые проверки металлических соединений проводятся в кратчайшие сроки. Уточнить время выполнения процедуры вы можете еще до ее начала.
  5. Предоставление профессиональной поддержки на любых этапах работ. Интересует стоимость работ? Хотите уточнить особенности проведения экспертизы? Наши специалисты ответят на все вопросы.
Читайте также:  Упор для стрельбы из карабина своими руками

Обращайтесь! Быстро, грамотно и по выгодной стоимости мы проведем оценку металлических соединений. Это позволит вам обрести уверенность в высоком качестве выполненных работ и снизить многочисленные риски.

В зависимости от длины сварных швов скидки до 50%. ЗВОНИТЕ.

Оперативность, в силу узкой направленности нашей деятельности

Высокое качество и профессионализм выполняемых нами работ

Наличие квалифицированных кадров

Обеспеченность научно-технической и обновляемой нормативной базой

Применение передового оборудования, поверенного и аттестованного

Сварные соединения являются новообразованиями на любых конструкциях и их дальнейшая безопасная эксплуатация во многом зависит от качества их наложения, а это, в свою очередь, можно выявить только специальной проверкой. Качество сварных швов металлических соединений проверяют, используя для этого различные методики дефектоскопии. Из всего существующего на сегодняшний день разнообразия видов дефектоскопии можно выделить ультразвуковой контроль сварных соединений, который является наиболее доступным и недорогим методом диагностики. Причем УЗК практически не уступает по точности измерений таким видам неразрушающего контроля, как рентгеноскопия, гамма-скопия, радиоскопия и другим.

Теоретическое определение УЗК

Методика ультразвукового неразрушающего контроля является далеко не новым видом дефектоскопии и впервые была применена на практике в 1928 году, а с развитием технического прогресса и промышленных технологий стала использоваться во многих сферах деятельности человека.

Весь эффект УЗК основан на том, что акустические ультразвуковые волны при прохождении однородной среды не меняют свою прямолинейную траекторию движения, а вот при разделе сред, имеющих различную структуру и обладающих разными величинами удельного акустического сопротивления, происходит их частичное отражение. При этом чем существеннее разница в физических и химических свойствах материалов, тем больше будет звуковое сопротивление в месте раздела сред, тем ощутимее и заметнее эффект при отражении звуковых волн.

К примеру, при образовании сварного шва в структуре металла обычно остается смесь газов, которая не успела выйти во время затвердевания наружу. При этом газообразная среда обладает фактически в пять раз меньшим волновым сопротивлением прохождению ультразвуковых колебаний, чем металлическая кристаллическая решетка, что и позволяет практически полностью отражаться ультразвуковым колебаниям.

Ультразвуковой контроль, либо дефектоскопия сварных соединений являются неразрушающим их целостность методом по поиску внутренних структур, имеющих химические или физические отклонения от заданных норм, которые при недопустимой величине и определяются как механические дефекты сварных швов.

Достоинства УЗК

С помощью методики ультразвукового контроля осуществляется диагностика всех видов сварки, пайки и склейки, что позволяет выявлять такие дефекты соединений, как:

  • воздушные пустоты и поры,
  • расслоения в наплавленном металле шва,
  • околошовные трещины,
  • химически неоднородные вкрапления,
  • шлаковые отложения,
  • неоднородность структуры,
  • искривление геометрических размеров.

Главными преимуществами ультразвуковой дефектоскопии можно назвать возможность проведения контроля:

  • соединений как из однородных, так и из разнородных материалов;
  • структур, состоящих как из металлов, так и неметаллов;
  • без разрушения и без повреждения исследуемых образцов;
  • с высокой мобильностью;
  • с высокой скоростью исследований;
  • при низкой себестоимости;
  • без опасных факторов для персонала в сравнении с рентгено- или радио-дефектоскопией.

Недостатки УЗК

Использование ультразвукового контроля имеет ряд особенностей, а именно — требуется существенная подготовка исследуемых поверхностей для прохождения от пьезоэлектрических преобразователей ультразвуковых волн по структуре металла. Необходимо:

  • создание шероховатостей 5 класса на поверхности сварного соединения с направлением полос перпендикулярно шву;
  • нанесение на исследуемый участок контактной массы (в виде воды, масел) для полного исключения воздушного зазора, а в случае с вертикальной или при сильнонаклоненной поверхности использовать густые клейстеры, неспособные к быстрому стеканию;

Непосредственно к недостаткам этой методики дефектоскопии можно отнести:

  • необходимость в использовании специальных пьезоэлектрических преобразователей, имеющие радиус кривизны подошвы в диапазоне величины +-10% от радиуса исследуемого объекта для диагностики округлых форм конструкцией с диаметром менее 200 мм;
  • существенные сложности при исследовании крупнозернистых структур металлов, к примеру, чугуна или аустенита при толщине более 60 мм, связанного со значительным затуханием и с существенным рассеванием ультразвуковых колебаний;
  • невозможность проведения контроля деталей с малыми и сложными формами;
  • затруднительность в оценке соединений разных видов сталей, что связано с неоднородностью основных металлов и сварного шва;
  • невозможность установления реальных размеров различных типов дефектов из-за их формы, физических свойств и расположения в структуре сварного шва.

Виды ультразвукового контроля швов

Технология проведения ультразвуковой дефектоскопии основывается на способности акустических колебаний высокой частоты, порядка 20 кГц, проходить однородную структуру и частично отражаться от различных препятствий в виде пор, трещин и других неоднородностей. Существует несколько методов получения отражения ультразвукового сигнала, а именно:

  • теневой, который определяет разницу амплитуды между прошедшими и отраженными колебаниями;
  • зеркально-теневой, основанный на определении коэффициента затухания отраженных волн;
  • эхо-зеркальный или тандемный, использующий для своей работы два аппарата;
  • дельта метод, заключающейся в определении энергии отраженных от дефекта колебаний;
  • эхо-импульсный, который основывается на регистрации отраженных ультразвуковых волн.

Наиболее распространенными являются два вида дефектоскопии сварных швов при помощи ультразвука — это теневая и эхо-импульсная методика проведения контроля.

Методика проведения УЗК

Несмотря на существование нескольких методик ультразвуковой дефектоскопии их проведение практически схоже и различается лишь в наборе диагностического оборудования. Так, проведение процедуры дефектоскопии можно описать следующей последовательностью:

  1. Производиться тщательная подготовка исследуемой поверхности путем механического удаления остатков шлака, краски и ржавчины со сварочного шва. Вдобавок очищают полосы по 50 мм с обеих сторон от него.
  2. Место проведения дефектоскопии обильно покрывают жидкой массой в виде воды, минеральных масел или густых специальных клейстеров — это необходимо для возможности беспрепятственного прохождения ультразвуковых волн.
  3. Производиться предварительная настройка прибора на определенную методику, рассчитанную на решение конкретных задач.
  4. Пьезоэлектрический преобразователь УЗК последовательно начинают перемещать по зигзагообразной траектории по сварочному шву.
  5. После получения устойчивого сигнала необходимо периодически поворачивать пьезоэлектрический преобразователь в разные стороны вокруг своей оси так, чтобы получить на экране прибора сигнал с максимальной четкостью изображения.
  6. При обнаружении дефектов их фиксируют и записывают соответствующие координаты.
  7. При необходимости, ультразвуковой контроль сварных швов проводят в один или несколько проходов.
  8. Полученные результаты дефектоскопии заносятся в журнал проверки.

Отправить ответ

  Подписаться  
Уведомление о
Adblock
detector