Высота центров токарного станка

Высота — центр — станок

Высота центров станка равна 165 мм, а максимальное расстояние между центрами — 710 мм. [1]

Облегченные модификации получаются путем увеличения высоты центров станка базовой модели до ближайшего большего значения. [2]

Резец надо устанавливать строго по высоте центров станка . В случае установки резца выше или ниже оси центров или не перпендикулярно и не параллельно оси изделия, углы резания будут не соответствовать углам заточки и появится опасность выкрашивания пластины и поломки резца. [3]

Число, стоящее на четвертом месте — высота центров станка ( см), не всегда точно соответствует половине диаметра обрабатываемой детали. Так, в станке 16КЗОВ наибольший диаметр обрабатываемой детали составляет не 600, а 630 мм. [4]

Так, например, для токарного станка измеряют высоту центров станка и расстояние между центрами, которые определяют максимальные размеры диаметра и длины обрабатываемой детали; выявляют по кинематической схеме или при помощи тахометра числа оборотов шпинделя, что необходимо для построения номограммы скоростей резания и диаметров обработки. [5]

Режущая кромка резца должна быть установлена точно по высоте центров станка . [7]

В большинстве случаев рекомендуется устанавливать вершину резца на высоте центров станка . [9]

Режущая кромка резца должна быть установлена точно по высоте центров станка . [11]

В большинстве случаев рекомендуется устанавливать вершину резца на высоте центров станка . [13]

В большинстве случаев рекомендуется устанавливать вершину резца на высоте центров станка . [14]

Режущая кромка резца должна быть установлена точно по высоте центров станка . [15]

С устройством токарно-винторезного станка мы познакомимся на примере двух моделей токарных станков : токарно-винторезный станок 16К-25 и токарно-винторезный станок 1И-611. На токарном станке можно выполнять различные работы ( обработку резанием, нарезание резьбы, обработку торцевых поверхностей и другие).

Мы не зря остановились на этих моделях токарных станков, так как эти модели очень популярны и известны среди токарей. Конструкция токарно-винторезных станков 16К-25 и 1И-611 стала известна достаточно давно, а именно в 1983 году.

Стандартные токарные станки 16К-25 и 1И-611 могут модернизироваться с помощью специальных дополнений, которые создаются в зависимости от специфики эксплуатации токарного станка.

Технология обработки на токарном станке может совершенствоваться при помощи внедрения новых дополнений.

Металлообрабатывающие станки бывают несколько видов и делятся в зависимости от массы .

Виды металлорежущих станков :

Легкие токарные станки ( до 1 тонны) ;

Средние токарные станки (до 10 тонн) ;

Тяжелые токарные станки (более 10 тонн).

Главным определяющим параметром токарного станка является высота его центров или расстояние от оси вращения шпинделя до верхней точки станины станка. Этот размер определяет наибольший диаметр деталей, обрабатываемый над станиной. Расстояние между центрами станка, также является определяющим параметром, от которого зависит наибольшая длина детали, которая может быть обработана на станке.

Основные узлы станка:

  1. Основание ;
  2. Станина ;
  3. Передняя бабка (шпиндельная бабка) ;
  4. Задняя бабка ;
  5. Суппорт ;
  6. Коробка подач.

Теперь более подробно изучим узлы токарного станка, рассмотрим устройство узлов токарного станка и назначение узлов токарного станка.

  1. Основание токарного станка (нижняя часть). У станков 16К-25 и 1И-611 основание выполняется единым. Конструкции других токарных станков могут иметь основание, которое состоит из двух или более массивных тумб.

В полостях основания токарного станка находятся главный двигатель, емкость, насосная система охлаждения. Как правило, в основании токарного станка монтируется электрооборудование. Но существуют токарные станки, в которых имеется специальный электро шкаф, где и располагается электрооборудование токарного станка. В средней части основания станка выполнена емкость (корыто), которое используется для накопления стружки и стекающих охлаждающих жидкостей из зоны обработки.

На плоскости основания токарного станка крепится станина, которая является главной деталью станка. С левой стороны станины выполнена плоскость для установки передней бабки. А справа проходят две пары опорно-направляющих поверхностей. Одна пара для направления продольного движения суппорта, другая пара для направления движения задней бабки. Каждая опорно направляющая пара состоит из одной направляющей призматического профиля и одной плоской направляющей. У станин прочих конструкций существуют и другие сочетания профилей направляющих. Обобщенно опорно направляющие поверхности называют «направляющие».

Обе пары направляющих станины выполнены с высокой геометрической точностью и взаимопараллельностью. Рабочие поверхности направляющих станины поддаются поверхностной закалке. Конструкция некоторых токарных станков предусматривают защиту для направляющих станины.

С левой стороны станка на станине крепится передняя бабка токарного станка (шпиндельная бабка). Передняя бабка имеет шпиндель, который является очень важной деталью, о которой мы поговорим позже. Внутри передней бабки скомпонован механизм перемены передач (коробка скоростей).

Коробка скоростей токарного станка предназначена для передачи движения от главного двигателя станка к его шпинделю. Передача главного движения может осуществляться с различными крутящими моментами и возможностью ступенчатого изменения частоты оборотов шпинделя. Частота оборотов измеряется числом оборотов шпинделя за одну минуту. На этом токарном станке имеется механизм, который называется фрикционная муфта (фрикцион). Он позволяет управлять вращением шпинделя без остановок и реверса (изменения направления вращения) главного двигателя.

Фрикционом, приводимым в действие одной из двух дублированных рукояток, запускается, изменяется и останавливается вращение шпинделя. Данный фрикцион механический и его ручной привод позволяет плавно раскручивать шпиндель, проворачивать его толчками в обоих направлениях, в отдельных случаях помогать торможению шпинделя. Фрикционы на различных станках бывают также с электромеханическими и гидравлическими приводами.

Для торможения шпинделя в передней бабке находится механический тормоз, приводимый в действие той же рукояткой, которой управляется фрикцион.

На токарных станках со значительной длиной станины ручка управления шпинделя дублируется ручкой закрепленной на суппорте. А на станках с небольшой длиной станины достаточно одной ручки.

Фрикциона на станке может и не быть вовсе, как например на этом более легком токарном станке, на котором реверсирование, пуск и остановка шпинделя происходит за счет изменения режимов работы главного двигателя. Во внутренней части передней бабки находится механизм ступенчатого изменения частот оборотов шпинделя, а кроме этого и часть механизма подачи.

Рукоятки, рычаги и переключатели токарного станка находятся на передней части передней бабки. Частоты оборотов можно изменять изменением положения рукояток на основании данной таблицы.

На этом станке механизм разделения частот разделен и находится в двух узлах. Ступенчатое переключение частот оборотов с малым шагом выполняется в коробке скоростей, находящейся в полости основания станка. Числа оборотов минуту появляются в окошке устройства при проворачивании колеса на нем. После выбора нужной частоты оборотов делается исполнения переключения на нее одним движением рычага, при этом главный двигатель останавливается и запускается вновь после выполнения переключения. Переключение на ступень пониженных частот оборотов осуществляется рычагом на передней бабке, который называется «перебор». Также в передней бабке находится часть механизма переключения подач.

Современные токарные станки имеют конструкцию, позволяющую производить бесступенчатое, то есть плавное переключение частот оборотов.

Шпиндель токарного станка это деталь передней бабки, и он представляет собой вал, сложной формы, со сквозным отверстием. Он вращается в специальных, высокоточных регулируемых подшипниках, находящихся в корпусе передней бабки. С передней стороны шпинделя находится установочный фланец на который крепится устройство для крепления деталей (например, трехкулачковый самоцентрирующийся патрон). Внутри шпинделя, с передней его стороны, выполнено коническое отверстие для установки в нем различных зажимных приспособлений в частности таких, как цанговый патрон.

Стандартные внутренние и наружные конусы (конусы Морзе)

В зависимости от размеров станка в их шпинделе выполняется и соответствующий их размеру номер конуса Морзе. Шпиндели токарного станка имеют внутри сквозное отверстие для возможности прохода в них пробковых материалов. Диаметр этого отверстия является важным технологическим параметров этого станка. Шпиндель токарно винторезных станков кинематически соединен с коробкой подач, то есть от него на коробку подач передается вращение. Передача вращательного движения от передней бабки к коробке подач происходит через механизм, который называется гитара.

Коробка подач токарного станка служит для передачи крутящего момента от механизма гитары к ходовым винту и валу с возможностью ступенчатого изменения частот их вращения. Таким образом происходит изменения величин подач или шагов резьб при их нарезке резцов. Переключения делаются определенными сочетаниями положения механических переключателей в соответствии с таблицей, которая должна присутствовать на каждом станке. Передача крутящего момента с заданной частотой вращения от коробки подач к суппорту происходит посредством ходового винта или ходового вала, переключение которых выполняется отдельной рукояткой.

Суппорт токарного станка служит для поступательных перемещений в горизонтальной плоскости, установленного на нем инструмента. Продольное перемещение суппорта происходит за счет скольжения его каретки (продольных салазок) по направляющим станины. По поперечным направляющим на суппорте перемещаются поперечные салазки, обеспечивающие соответствующее движение инструмента. Сверху к корпусу поперечных салазок крепятся со своим фланцем верхние салазки (поворотные салазки). Они имеют возможность поворота относительно своей опоры под любым углом, что используется для обработки конических поверхностей. Передвижение верхних салазок на этих станках только ручное. На более тяжелых токарных станках перемещение салазок выполняется механическим способом. На верхних салазках устанавливается резцедержатель. В нашем случае они оба четырехпозиционные в которых можно крепить одновременно до четырех различных инструментов.

Резцы токарных станков и другой инструмент устанавливаются на опорные плоскости резцедержателя и прижимаются к ним сверху болтами. На этом станке резцедержатель имеет возможность поворота, вокруг совей оси. Точную фиксацию в каждом из четырех положений, а также может быть закреплен, в любом нефиксированном положении своего поворота. Повороты и закрепление резцедержателя в фиксированных положениях производятся простым вращательно возвратным движением рукоятки. Нижняя часть суппорта называется фартук, через который насквозь проходят ходовые винт и вал, передавая крутящий момент на механизм фартука. Снаружи фартука располагаются рукоятки и рычаги управления подачами, а именно включением, выключением и изменением направлений подачи. Управление подачами в продольном и поперечном направлении производится ручкой четырехпозиционного переключателя. На этом станке с относительно большими длинами перемещения салазок есть механизм ускоренной подачи, включаемый нажатием кнопки на ручке управления подачами. Преобразование вращательного движения механизмов подач в поступательно движение суппорта происходит за счет реечной передачи на продольном направлении его движения и винтовой передачи на поперечном направлении движения поперечных салазок. Соединение суппорта с ходовым винтом выполняется путем обхвата резьбы ходового винта маточной гайкой, находящейся в фартуке, и управляемой отдельной рычажной рукояткой. Кроме этого на станках есть предохранительные механизмы, предотвращающие критические нагрузки при механических подачах. Вместе с механическим приводом подач на всех салазках универсальных станков есть ручной привод подач. Вручную продольная подача приводится вращением маховика (штурвала). Маховик может быть с горизонтальной рукояткой или без нее. Ручной привод поперечной подачи на этих станках выполнен в виде Т образной рукоятки с горизонтальной ручкой. На некоторых станках привод поперечной подачи может быть выполнен в виде круглого маховика с горизонтальной ручкой, однако Т-образная рукоятка значительно удобнее. Важными компонентами ручных приводов всех подач, показывающими величины их поступательного перемещения являются лимбы. Деления на поверхности лимбов или круговая шкала лимба позволяет производить мерные перемещения салазок на заданные расстояния с достаточной точностью, как при ручном приводе, так и при механическом. На всех лимбах указывается величина перемещения, которая сообщается салазкам при повороте шкалы лимба на одно деление. Эта взаимосвязь называется ценой деления, которая на разных лимбах может различаться.

Задняя бабка базируется на станине станка, на ней есть салазки, на которых она может продольно передвигаться по направляющим станины и крепится на ней в любой нужной точке посредством рычажной рукоятки. Усилия фиксации задней бабки рычагов может регулироваться, а также может быть дополнено зажимом гайкой. Задняя бабка с закрепленными в ней приспособлениями служит второй опорой при обработке изделий со значительной длиной, а также предназначена для самостоятельной обработки, закрепляемыми в ней различными инструментами. Инструмент или приспособление крепится в конус выдвижной части задней бабки, называемой «пиноль». Размер конуса Морзе в пиноли может быть разным. В отличии от конуса Морзе в шпинделе во внутренней части конического отверстия пиноли есть замок, который удерживает инструмент от проворота за его лапу. Оси пиноли конусов Морзе и шпинделя находятся на одной высоте направляющей напротив станины вне зависимости от положения задней бабки. Ось пиноли может перемещаться в горизонтальной плоскости относительно оси шпинделя в небольшом диапазоне, что технологически необходимо. Это перемещение выполняется при помощи двух винтов, которые двигают корпус задней бабки относительно ее опорной плиты.

Подача инструмента закрепленного в пиноли задней бабкипроизводится вручную при помощи винтовой передачи выдвигающей пиноль. Пиноль может стопориться в любом положении рычагом зажима. На маховике привода пиноли имеется лимб для отсчета ее линейных перемещений.

На этом станке задняя бабка достаточно тяжелая и для облегчения ее перемещения по станине используется пневматическая подушка, приподнимающая заднюю бабку над станиной за счет подаваемого между салазками задней бабки и станины сжатого воздуха. Подача сжатого воздуха включается при нейтральном положении зажимного рычага и отключается при зажиме. На современных станках смазка закрытых механизмов осуществляется автоматически. На станках устанавливаются индикаторы централизованной подачи смазки. На этом станке на нормальную работу системы централизованной смазки указывает вращающийся ротор в контрольном окошке, а на этом станке об подаче смазки свидетельствует падение капель, видимые через контрольное окошко.

Основные компоненты электрооборудования токарного станка находятся в полости или в отдельном электро шкафу. Общее включение или выключение электропитания на всех станках производится главным автоматическим рубильником или главным выключателем. Органы управления электрооборудованием токарного станка выведены наружу, некоторые из которых подведены к удобным для пользования точкам.

Открытые кабельные соединения между всеми электроприборами защищены от механических и термических воздействий гибкими металлическими рукавами. Управление главным двигателем токарных станков осуществляется по-разному. В одних конструкциях, имеющих фрикцион кнопками пуск и стоп. Управление главным двигателем в токарных станках, не имеющих фрикциона, осуществляется трехпозиционным рычагом. Позиции трехпозиционного рычага управления главного двигателя токарного станка : нейтральное положение, вперед, запуск прямых оборотов, запуск обратных оборотов.

Все токарные станки без исключения оборудованы местным низко вольтовым освещением. Напряжение местного освещение токарного станка может быть 12В, 24В, 36В, такое которое не опасно для токаря, так как 220В. Светильники местного освещения имеют защитный металлический плафон. Направление света может регулироваться. Запуск системы охлаждения токарного станка заключается во включении электро гидронасоса, подающего охлаждающую жидкость по магистрали. Как правило, насосы устанавливаются в полостях станка, что предохраняет их от внешних повреждений. На токарных станках предусмотрены такие защитные приспособления, как откидной кожух зажимного устройства на шпинделе и откидной щиток на суппорте.

Защитные элементы токарного станка предназначены для защиты токаря от разлетающихся под воздействием центробежных сил стружки и охлаждающей жидкости. На этом можно считать знакомство с принципиальным устройством классического токарного станка законченным.

Токарно-винторезные станки предназначены для обработки единичных деталей или малых групп деталей, включая нарезание резьбы, если имеется ходовой винт. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять практически все виды токарных работ, за исключением нарезания резьбы резцом. Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки детали D или высота центров над станиной равная 0,5 D, наибольшая длина обрабатываемой заготовки детали — L и масса станка.

Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее. На средних станках производится 70 — 80 общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов. Станки этого типа характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество и сократить время обработки, имеют достаточно высокий уровень автоматизации. Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и других крупногабаритных деталей.

Токарная обработка — один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными.

На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ, выполняемых на токарных станках, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание.

Инструменты, применяемые для выполнения этих процессов, называются режущими. При работе на токарных станках используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

При продольном обтачивании заготовку или восстанавливаемую деталь устанавливают в патроне и в зависимости от припуска и точности детали проверяют установку при помощи мела рейсмуса или индикатора.

Обтачивание выполняется проходными резцами и подразделяется на черновое, чистовое и тонкое.

При черновом обтачивании снимают значительный слой металла, поэтому черненые проходные резцы должны быть более жесткими и устанавливаются они выше центров на 0,3—1,2 мм в зависимости от диаметра заготовки. Заданную глубину резания устанавливают отсче­том по лимбу и риске на неподвижной втулке винта поперечной подачи.

Чистовое обтачивание заключается в снятии с поверхности изделия небольшого припуска для придания изделию окончательных размеров, формы и получения ровной, гладкой поверхности. При чистовом обтачивании резец с острой режущей кромкой устанавливают на 0,3—1,2 мм ниже центров. При выборе соответствующих режимов резания можно достигнуть класса 3—4 точности и 4—7 класса шероховатости обработанной поверхности. Более высокие классы шероховатостей (7—9) получают при тонком обтачивании.

Торцовые поверхности и уступы обрабатывают подрезными резцами. Заготовку при этом закрепляют в кулачковых патронах или в центрах. Торцы подрезают со стороны задней бабки с поперечной подачей 0,1—0,3 мм/об, от наружной поверхности к центру. Выход резца из материала обеспечивается применением срезанного центра или центровым отверстием детали. Для получения более чистой поверхности резец подают от центра к наружной поверхности. Уступы подрезают как со стороны задней, так и со стороны передней бабки.

Галтели обрабатывают резцами, заточенными по соответствующему радиусу, применяя продольную и поперечную подачи.

Канавки различной формы протачивают на предварительно обточенных изделиях резцами, режущая кромка которых имеет размеры и профиль поперечного сечения канавки. Широкие канавки получают этими же резцами, обрабатывая деталь вначале с поперечной подачей, а затем с продольной.

Отрезкой отделяют обработанные изделия или излишки заготовки, а также разделяют прутки и болванки на заготовки. Отрезные резцы необходимо устанавливать строго по высоте центров станка и так, чтобы их режущая кромка была в горизонтальной плоскости.

Обработка ведется при пониженной подаче и скорости резания. Сверлением получают отверстия в заготовках, закрепленных в патроне. Сверло устанавливают в пиноль задней бабки и подают вручную или механически, соединяя заднюю бабку с суппортом. Торец заготовки предварительно подрезают и накернивают или зацентровывают. Отверстие большого диаметра получают путем обработки зенкерам или расточным резцом ранее просверленного или имеющегося в заготовке отверстия. Если необходимо получить отверстие высокой точности, то его развертывают. Зенкеры и разверти устанавливают в пиноль задней бабки и подают вручную.

Конические поверхности на токарных станках обрабатывают несколькими способами в зависимости от угла конусности и длины образующей конической поверхности. Конические поверхности с большой конусностью и малой длиной образующей обрабатывают широкими резцами, режущая кромка которых длиннее образующей обрабатываемого конуса. Режущая кромка резца должна быть параллельна образующей обрабатываемого конуса, подача поперечная.

Широким резцом обрабатывают наружные и внутренние конусы с длиной образующей до 20—25 мм, дальнейшее увеличение ее вызывает вибрацию резца и изделия, и качество поверхности получается низкое. Удобно обрабатывать конические поверхности на станках со специальным гидрокопировальным суппортом.

Фасонные поверхности длиной 20—25 мм можно обрабатывать с поперечной подачей фасонными резцами. Длинные фасонные поверхности обрабатывают с помощью копира, закрепленного на станине.

При продольной подаче суппорта по фасонному копиру перемещается ползун, жестко связанный с поперечными салазками, и передвигает их в поперечном направлении. В результате сложения этих движений резец точно копирует фасонную поверхность.

Резьбу на токарно — винторезном станке можно нарезать резьбовыми резцами и другими резьбонарезными инструментами. Резьбовой резец устанавливают по шаблону, затем настраивают станок.

Нарезание резьбы относится к числу наиболее точных работ, выполняемых на токарно-винторезных станках. При этом производятся два согласованных между собой движения: вращение детали и продольная подача суппорта с резцом. Механическая подача суппорта осуществляется от ходового винта. Подачу устанавливают в зависимости от шага нарезаемой резьбы переключением рукояток коробки подач.

Отправить ответ

  Подписаться  
Уведомление о
Adblock
detector