Какое масло лить в токарный станок

Описание работы системы смазки.

Схема расположения точек смазки показа на рис. 8

Рисунок 8 Схема смазки станка

Описание работы. В станке применена автоматическая циркуляционная система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.

Эта система включает резервуар 1 (см. рис. 1.12), шестеренчатый насос 2, фильтр 3 на напорной магистрали, сливной фильтр 4 с заливной горловиной и магнитным патроном.

Шестеренчатый насос 2, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара 1 и подает его через сетчатый фильтр 3 к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные коллекторы.

Контроль за работой системы осуществляется визуально при помощи маслоуказателя 7 (2). Масло сливается из передней бабки и коробки подач через заливной сетчатый фильтр 4 в резервуар.

В циркуляционную проточную систему смазки фартука, направляющих станины, каретки и суппорта входят: резервуар 8, плунжерный насос 9, распределительный коллектор 10, кран 11.

Кроме того, смазка деталей производится разбрызгиванием, что обеспечивается наличием смазки в картере фартука.

Смазка опор ходового винта, ходового вала, вала переключения осуществляется из резервуара 12, заполняемого шприцем.

Смазка направляющих задней бабки осуществляется фитилями из резервуара 13, в который заливается масло через отверстие, закрываемое колпачком. Резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие на лицевой стороне корпуса.

Смазка механизма включения фрикциона, винтовой пары и направляющих верхнего суппорта, механизма нониуса фартука осуществляется через масленки 31—36 при помощи шприца.

Смазка оси промежуточной сменной шестерни осуществляется периодически с помощью колпачковой масленки 23, сменные шестерни смазывают вручную консистентной смазкой. Смазка ходового винта осуществляется периодически при помощи ручной масленки при включенной гайке ходового винта.

Указания по монтажу и эксплуатации системы смазки. Перед пуском станка:

• — заполнить резервуар 1 через фильтр 4 маслом в количестве 17 л. контролировать уровень по маслоуказателю 7 (1).
• — заполнить резервуар фартука маслом в количестве 1,5 л. контролировать уровень по маслоуказателю 7 (3);
• — заполнить резервуары 12, 13 маслом в количестве 0,2 л и 0,03 л соответственно;
• — смазать маслом в точках смазки 28—36; набить консистентную смазку в колпачковую масленку 23 и после заполнения повернуть ее на 1,5— 2 оборота.

Примерно через 1 мин. после включения электродвигателя должно показаться масло в маслоуказателе 7 (2) на передней бабке. При его отсутствии необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр. В новом станке целесообразно в течение первых двух недель чистить сетчатый фильтр 3 не реже один раз в месяц.

Работу смазочного насоса фартука проверяют по вытеканию масла из вертикального отверстия на направляющих каретки, которое открывается при установке поперечных салазок суппорта на расстоянии 180—190 мм от переднего торца каретки. При работе станка ежедневно контролировать уровень масла и при необходимости доливать его.

Первую замену масла проводить через месяц после пуска станка в эксплуатацию, вторую — через 3 месяца, а далее строго руководствуясь указаниями карты смазки.

Внимательное отношение к смазке, нормальная работа системы смазки является гарантией безотказной работы станка и его долговечности.

На станке имеются две изолированные централизованные системы смазки:

• -зубчатых колес, подшипников, коробки скоростей и элементов коробки переключения скоростей, зубчатых колес и подшипников шпиндельной головки;
• -зубчатых колес, подшипников коробки подач, консоли, салазок, направляющих консоли, салазок и стола, винтов поперечного и вертикального перемещений.

Перечень точек смазки, периодичности смазки, марка и количество смазочного материала указаны в таблице 3

При работе, станка контролировать:

• — уровень масла в резервуарах станины (коробки скоростей) и суппорта;
• — работу масляных насосов станины по наличию масла в соответствующих маслоуказателям.

Таблица Смазочные устройства и материалы

Наименование смазочного устройства или операции смазки

Ресурс работы токарного оборудования во многом зависит от надлежащего функционирования смазочной системы узлов, поверхность которых пребывает в постоянном трении друг о друга. Своевременное смазывание продлевает работоспособность станков, снижает их потребляемую мощность, уменьшает нагрузку на детали, сокращает их износ. Кроме того, использование качественных смазочных материалов положительно влияет на качество точения, КПД, позволяет поддерживать температуру агрегатов в заданном спектре. Решающими являются такие факторы, как исправность системы и выбор подходящего масла.

Системы смазки узлов токарного станка

В основе работы смазочных устройств, доставляющих масло в требуемую точку, лежат простейшие законы физики:

• Сила тяжести, позволяющая перетекать маслу к месту трения самостоятельно
• Капиллярные силы, которые посредством пористых втулок и фитилей поднимают смазывающее вещество на определенную высоту.
• Сила вязкого трения, образующаяся между поверхностью и самим материалом для смазки, предотвращает стекание последнего вниз.
• Давление. Используется в ручных смазочных системах, вроде поршневых насосов и масленок.
• Центробежные силы, заставляющие масло поступать под давлением к поверхностям.
• Инерция. За счет захвата жидкости вращающимися элементами станка, разбрасывает ее частицы.
• Разница давлений, создающая самовсасывание масла посредством самих механизмов.

Способы смазки токарного станка

1. Периодическая ручная смазка – производится через закрытые при работе станка технологические отверстия. Для ее выполнения используется шприц или масленка. Для доставки жидкости в труднодоступные места применяется поршневой ручной насос.

2. Капельный или фитильный способ – производится посредством капельных или фитильных масленок путем заполнения специальных емкостей. Из последних смазка непрерывно подается на поверхность деталей за счет капиллярных сил.

3. Циркуляционная смазка – производится посредством работы гидронасоса, который подает масло под давлением прямо к деталям. Жидкость стекает естественным образом. Количество подаваемой смазки регулируется специальными устройствами.

4. Картерный способ – производится посредством разбрызгивания масла быстродвижущейся крыльчаткой или погруженной в смазывающее вещество шестерней, соединенной с вращающимися деталями оборудования.

5. Комбинированная смазка – применяется в тех случаях, когда перечисленные способы по отдельности не могут обеспечить оптимальное смазывание механизмов и деталей.

Масло в токарном станке выполняет следующие функции:

• Защищает от износа механизмы и детали;
• Выводит из рабочей зоны продукты износа;
• Отводит тепло;
• Снижает коэффициент трения.

Виды масел для металлообрабатывающих станков

При обслуживании оборудования для токарной обработки металла, используются так называемое индустриальное масло – дистиллятный нефтепродукт с малой или средней вязкостью. Характерными для него условиями применения являются умеренное давление и тепловой режим, а купить его можно у любого производителя. Главное – соответствие ГОСТу.

Качественное индустриальное масло для смазки станков обладает следующими характеристиками:

• Не образует пену;
• Не образует с продуктами износа стойких эмульсий;
• Устойчиво к повышенной температуре;
• Имеет высокие диспергирующие и моющие свойства;
• Обладает стабильным химическим составом.

Для индустриальных масел определяющими являются характеристики:

• Плотность – в большей степени влияет на свойства масел для гидравлических систем. Передающие качества уменьшаются при снижении именно плотности жидкости.
• Вязкость – параметр, который оказывает прямое влияние на качество смазки. Является важнейшим при выборе смазочной жидкости для токарного оборудования. Зависит от условий эксплуатации, в частности, от температуры. Чем выше последний показатель, тем ниже вязкость.
• Температура вспышки – влияет на расход масла и угар. По сути является температурой воспламенения жидкости.
• Температура застывания – учитывается при хранении жидкости и ее переливе.
• Зольность – степень очистки. Чем ниже этот показатель, тем лучше масло очищено.
• Кислотное число и содержание серы – степень очистки от кислот и серы.

Чтобы быть уверенным, какое масло лить в конкретный токарный станок, его выбор делается исходя из рекомендаций производителя, которые обязательно указаны в инструкции по эксплуатации.

Индустриальные масла для смазывания токарных и сверлильных станков делятся на:

• И – без присадок;
• ИГП (легированные) – с присадками.

В токарный станок заливают следующие марки индустриальных масел без присадок:

• И-5A – используется для смазывания механизмов и узлов, работающих на высокой скорости под небольшой нагрузкой, не требующих особых антиокислительных и антикоррозийных свойств смазывающего состава. При 40°С имеет кинетическую вязкость 6-8 мм2/c и температуру вспышки от 120°С. В металлорежущих станках применяется для смазывания высокоскоростных шпиндельных узлов. Можно заменить марками И-8А, ИЛС-5.
• И-8A – аналогичная предыдущей марка. При 40°С имеют кинетическую вязкость 9-11 мм2/c и воспламеняется от 130°С. Можно заменить марками И-5А, ИЛС-10, ИЛС-5.
• И-20А – используется для смазывания узлов, работающих на меньших скоростях и больших нагрузках, например, направляющих скольжения и качения, зубчатых передач. Вязкость 29-35 мм2/c и температуру вспышки от 180°С. Можно заменить маркой ИГП-18 или другим близким по показателю вязкости.
• И-30А – в токарном оборудовании преимущественно используется для смазывания фартука, ходовых валов, салазок, резцедержателя, сменных шестерней. Вязкость 41-51 мм2/c и воспламенение происходит от 200°С. Можно заменить маркой ИГП-30 или близкими по показателям вязкости.
• И-40А – Применяется для смазывания зубчатых передач. Вязкость 61-75 мм2/c и температура вспышки от 200°С. Можно заменить маркой ИГП-38 или близкими по показателям вязкости.
• И-50А — вязкость 90-110 мм2/c и температура вспышки от 215°С. Можно заменить маркой ИГП-38 или близкими по показателям вязкости.

1. Обслуживание системы смазки станка токарем заключается в ежедневной проверке уровня масла в резервуаре до начала токарных работ. При необходимости жидкость доливается. При замене слив осуществляется через пробку. Перед заполнением резервуара, последний очищается и промывается керосином.

2. Механизм фартука имеет автоматическую систему смазки с индивидуальным насосом. Уровень заливаемого масла контролируется по маслоуказателю, расположенному, как правило, с лицевой стороны. Поперечные салазки и каретка смазываются в начале и середине смены до появления на направляющих масляной пленки. Смазка опорных втулок ходового винта и направляющих при винторезных работах производится при включенной маточной гайке.

3. Задняя бабка, ходовой винт и опоры вала смазываются фитилями из резервуаров. В последние масло необходимо лить до вытекания. Смазка конусной оси резцедержателя выполняется ежедневно по окончанию смены. При этом резцовая головка снимается.

4. Все остальные точки, за исключением сменных шестерней и оси промежуточной шестерни, смазываются вручную масленкой, которая должна поставляться вместе со станком.

5. Для обеспечения продолжительной работы станка и точности точения, за смазкой трущихся деталей токарь ведет постоянное наблюдение. Все смазочные отверстия, масленки и трубки, которые подводят к точкам смазки масло, должны быть чистыми и закрыты крышками.

Индустриальное масло не является смазочно-охлаждающей жидкостью. Поэтому его использование для смазывания режущего инструмента недопустимо. Для этого применяется специальная СОЖ – эмульсионный смазывающий состав на основе воды и масла с различными противозадирными и противоизносными присадками.

Приобрести масло можно в пластиковой или металлической таре объемом 5, 10, 18 и 20 л, а также в бочках объемом 200 л и 216,5 л. Для владельцев цехов с токарным оборудованием выгоднее единожды купить смазку по оптовой цене, которая на порядок ниже розничной.

Марка	Стоимость за канистру 5 л, рубли	Стоимость за бочку, рубли
И-5А	355	12 500
И-8А	310	13 180
И-12А	425	12 970
И-20А	355	10 600
И-30А	400	10 770
И-40А	352	10 710
И-50А	305	10 760

Работа металлообрабатывающего оборудования невозможна без применения смазки. Для ее создания используются индустриальные и растительные масла.

На крупных предприятиях функции контроля за состоянием смазки станочного парка возложены на ремонтные службы. На менее крупных — это обязанность станочника. Устройство системы смазки, особенности ее обслуживания изложены в техническом паспорте на каждый станок.

Существует несколько типов системы смазки:

• автоматическая
• полуавтоматическая
• ручная

Автоматическая централизованная смазка узлов – это принудительная подача масла с помощью насоса из специального резервуара. Масло по трубопроводам подается к узлам и стекает, пройдя фильтрацию, назад в резервуар. Таким образом смазываются механизмы коробки скоростей и подачи. Другие узлы могут смазываться автономно, но тоже автоматически: из масляной емкости, также насосом, подается масло на другой узел с возвратом его в емкость. Другим видом автоматической смазки является погружение деталей в масляную ванну и создание масляного тумана.

Полуавтоматическая система и автоматическая система могут применяться одновременно на одном станке. Полуавтоматическая смазка – это, когда станочник сам определяет, какой узел нуждается в смазке. Для этого на станке имеются указательные глазки. В полуавтоматическом режиме смазываются направляющие детали станка (например, станина и суппорт у токарного станка).

Независимо от того, что смазка осуществляется в автоматическом или полуавтоматическом режиме, станочник обязан следить за уровнем масла в системе, качеством масла, осуществлять его замену. Для смазки станков применяются индустриальные масла с низкой вязкостью.

Главное свойство, учитываемое при определении качества смазки — вязкость. Промышленные масла подразделяются по классификации ISO (организации занимающейся разработкой стандартов) на 18 классов вязкости от 2 до 1500 м2/c при 40 гр.

Но, чтобы правильно выбрать промышленное масло, надо знать не только вязкость, но и область применения смазки.

Основные классификаторы, определяющие назначение смазки

• F – шпиндели;
• С – зубчатые передачи;
• Х – применение пластичных смазок;
• G- направляющие скольжения;
• M – механическая обработка;
• НН – не ингибированное минеральное масло.

Все поверхности (не только трущиеся) полагается ежедневно смазывать в конце рабочего дня, после перерыва в работе, в начале рабочей смены. Абразивная пыль, оседающая на станке способна вывести его из строя. Ручная смазка ходовых частей, несущих поверхностей применяется при наличии автоматической системы смазки.

Индустриальные масла предназначены:

• для смазки;
• охлаждения;
• выноса отходов;
• консервации;
• уплотнения.

Для каждой модели станка требуется своя смазка.

Токарный станок. Применяется индустриальное масло средней вязкости. В коробку скоростей заливается консистентная смесь из индустриального масла и вазелина.

Фрезерный станок. Смазывающий состав подается в две системы одновременно: циркуляционную и гидросистему. Смазка для циркуляционной системы – индустриальные смазочные средства с низкой вязкостью. Гидросистема заполняется маслом более высокой вязкости.

Шлифовальный станок. Применяются масла для направляющего скольжения низкой вязкости. Оно используется и для направляющих и для гидросистемы.

Сверлильный станок. Индустриальные масла выполняют роль смазки и наполнителя гидросистемы.

Особенности выбора смазки для обработки чугуна

В машиностроении при обработке используется серый чугун, в состав которого входит графит. Из чугуна изготавливают массивные детали: втулки, станины станков, основания. Масса литых деталей может достигать до 100 т с толщиной стенок до 20 см. Обладая большой массой, они имеют высокую инерцию, не реагируют на внешние возмущения, гасят колебания.

Смазка массивных чугунных деталей производится тем же смазывающим составом, что и стальные части станка. По своему химическому составу серый чугун близок к стали.

Применяемая в машиностроении охлаждающая жидкость чугуна – это керосин или смесь минерального и растительного масла при нарезании резьбы. Керосин обладает хорошей текучестью, глубоко проникает в поры металла, обладает щелочной реакцией, нейтрализует ржавчину и грязь. Минеральное масло в сочетании с растительным маслом имеет высокую смачивающую способность, создавая при нанесении резьбы плотную пленку, предохраняющую от появления трещин. В остальных случаях эмульсия чугуна представляет из себя дисперсно-водные, мыльно-водные растворы. Обработка чугуна может производиться всухую.

Особенности выбора смазки для обработки стали

Стальные поверхности обрабатываются индустриальными маслами, указанными в техническом паспорте станка.

Употребляемая охлаждающая жидкость в виде эмульсии стали – это керосин и сульфофрезол. Они применяются при нанесении резьбы, шлифовании. Это относится и к легированным и к углеродистым сталям. На станках-полуавтоматах, автоматах, резьбонарезных, сверлильных работах применяются сульфофрезолы с содержанием серы 1,7%. На высоких оборотах сернистая стружка начинает дымить, испаряя сернистые соединения. В таких случаях применение этого вида СОЖ запрещено и используют водосмешиваемые СОЖ.

Особенности выбора смазки для сплавов и алюминия

Чаще всего используемая охлаждающая жидкость для сплавов – это смесь минерального и растительного масел. Для бронзы это операция нанесения резьбы, для латуни – заточка и резьбонарезание.