Каретка форматно раскроечного станка

При изготовлении мебельных фасадов из МДФ неотъемлемой частью производственного процесса является раскрой плиты МДФ и прочих плитных материалов. Для небольшого мебельного цеха можно заказать распил у сторонних организаций, однако, для развивающегося предприятия выбор и приобретение форматно – раскроечного станка становится неотъемлемым этапом его деятельности.

Классификация форматно – раскроечных станков

По типу конструкции форматно – раскроечные станки можно разделить на два вида: горизонтальные и вертикальные. Вертикальные форматники заслуживают внимания небольших предприятий с малыми производственными площадями и небольшим объемом производства. Рабочее место станка организуется из расчета его габаритов и проходов для подноса материалов и складирования готовых изделий. К недостаткам вертикального форматно – раскроечного станка следует отнести низкую производительность, малую функциональность и относительно невысокое качество раскроя.

Горизонтальные форматно – раскроечные станки следует разделить на 3 ценовые группы:

1. Станки «эконом-класса». Как правило, они имеют минимальный набор опций, основные узлы и механизмы упрощены, силовые агрегаты рассчитаны на небольшую нагрузку.

2. Станки «бизнес-класса» оснащаются дополнительными узлами и приспособлениями для более эффективной и комфортной работы. Пильные узлы высокой мощности позволяют пользоваться пакетным способом раскроя и выдерживать нагрузки в течение всего времени смены.

3. «Топ-модели» форматно – раскроечных станков воплощают в себе все передовые технические наработки, в том числе системы автоматизации, способны работать в промышленных масштабах и позволяют достигать высоких результатов производительности труда и качества обработки материалов.

Устройство форматно – раскроечного станка

Станина

Основная функция станины – нести на себе основные узлы и агрегаты. Однако, при выборе форматно – раскроечного станка следует уделить внимание ее жесткости и весу, так как именно эти показатели обеспечивают устойчивость станка на бетонном полу. Кроме того, жесткое, массивное основание позволяет гасить вибрации, возникающие при работе.

Большое значение имеет качество подгонки основных элементов конструкции станины и сварных швов, так как впоследствии можно столкнуться с трудностями при выверке каретки или рабочего стола.

Следует обратить внимание на качество обработки сварных швов, углов и кромок металлических частей станины. В процессе ежесменного ухода или ремонта не зачищенный заусенец способен нанести серьезную травму обслуживающему персоналу станка.

Рабочие столы форматно – раскроечного станка

Рабочая поверхность форматно – раскроечного станка состоит из основного стационарного рабочего стола, подвижного рабочего стола и 1-2 вспомогательных столов. Неподвижный рабочий стол крепится на верхней части станины, изготовлен из чугуна и должен иметь отполированную, искусственно состаренную поверхность, исключающую повреждение ламинированных пластей плитных материалов. К нему могут крепиться вспомогательные столы, выполненные из менее жестких материалов, позволяющие поддерживать длинные и широкие детали, исключая возможности их прогиба.

Подвижный рабочий стол крепится на каретке и перемещается вместе с ней и по ней, выполнен в виде жесткой конструкции из облегченных материалов и должен иметь дополнительные возможности крепления фронтальной линейки для раскроя деталей с непрямыми углами. При выборе форматно – раскроечного станка следует обратить внимание на величину прогиба стола, возникающего при движении каретки.

Основным параметром рабочих столов остается ширина. От размера левого подвижного стола зависит возможность предварительного «обгона» полноформатных листов ДСП или МДФ. От величины правый стационарного стола с боковым подвижным упором – ширина отрезаемых заготовок.

Каретка форматно – раскроечного станка

От устройства каретки зависит качество раскроя и точность размеров заготовок. Для облегчения работы персонала ее изготавливают из легкого алюминиевого сплава. В зависимости от типа используемых подшипников существует два основных вида кареток: шариковые и роликовые. Каретки на шариковых подшипниках меньше подвержены налипанию пыли и грязи на трущиеся элементы. Роликовые подшипники выдерживают высокие нагрузки в течение многих лет.

При выборе форматно – раскроечного станка следует уделить внимание длине рабочего хода каретки и возможности раскроя полноформатных плит МДФ, ДВП и ДСП. Дополнительными опциями от производителя могут стать: ручной или пневмоприжим для жесткой фиксации заготовок, возможность фиксации каретки для упрощения загрузки листов, дополнительные кнопки пуска и выключения станка.

Особое внимание следует уделить легкости скольжения каретки. Чем легче ход подвижного стола, тем меньше тратится сил оператора станка, а значит, повышается производительность его труда.

Пильный узел форматно – раскроечного станка

Основной параметр, на который следует обратить внимание – мощность двигателя основной пилы. Для раскроя стандартных типов ДСП достаточно двигателя с мощностью 4 кВт. Для пакетного способа раскроя, а также для обработки 40 мм кухонных столешниц или работы с массивом дерева 4 кВт может оказаться недостаточно.

Подрезная пила используется при форматировании ламинированных материалов для чистой фрезеровки пропила с нижней стороны плиты. Хорошим признаком станет, если доступ к настройкам подрезного узла будет с внешней стороны, легкодоступным для оператора станка. Для подрезной пилы вполне достаточно двигателя мощностью 1 кВт.

При изготовлении мебели актуально делать пропилы под углом от 0 до 45 градусов. В большинстве форматно – раскроечных станков для этого предусмотрена возможность наклона пилы. Некоторые производители станков предлагают агрегаты с возможностью наклона пил от -1 до 46 или от -46 до 46 градусов.

Важно подобрать диаметр используемых пил. Для основных операций с плитными материалами достаточно диаметра 300 мм. Для пакетного раскроя понадобится установка пилы диаметром 400 мм. Для качественного раскроя плитных материалов с ламинированной поверхностью потребуется функция регулирования высоты пильного диска. При фрезеровке пазов может понадобиться, чтобы пила полностью убиралась под рабочий стол.

Линейки и упоры

Для того чтобы точно позиционировать обрабатываемую заготовку на рабочем столе форматно – раскроечного станка используют линейки и упоры. От качества их работы зависит точность размеров заготовок на выходе.

На стандартных форматниках используются два вида упоров: боковой и фронтальный. Боковой упор располагается с правой стороны параллельно пильному диску. Он должен свободно скользить на подшипниках по рабочему столу и при необходимости откидываться, чтобы производить крой заготовок большего размера.

Фронтальный упор располагается на подвижном рабочем столе перпендикулярно направлению резания и оснащается линейкой и несколькими откидными упорами. Он должен поворачиваться относительно оси каретки для выполнения резов под углом. Для облегчения работы оператора станка упоры должны быть изготовлены из алюминиевого сплава.

Шкалы на линейках лучше чтобы были гравированными и хорошо проглядывались при различных углах зрения. Некоторые производители в качестве дополнительной опции предлагают упоры с цифровой индикацией.

Пульт управления форматно – раскроечного станка

В зависимости от насыщенности станка теми или иными опциями пульт управления может состоять как из нескольких кнопок включения и выключения основных узлов, так и электронной системы управления с выводом всех показателей на дисплей. На современных автоматизированных станках с цифровым управлением настройка для работы с различными материалами производится несколькими нажатиями кнопок. При этом устанавливается скорость вращения, высота и угол наклона основной пилы, регулируется подрезной узел. На экран дисплея можно выводить карты раскроя и контролировать порядок их выполнения.

Кроме того, цифровое управление параметрами основных узлов форматно – раскроечного станка позволяет значительно упростить процедуру их настройки и сократить время при смене инструмента.

В заключении

При выборе форматно – рпаскроечного станка следует учитывать, что он должен проработать не менее 5 лет без существенного ремонта и замены основных узлов и агрегатов. Поэтому у поставщиков следует уточнить их обязательства и гарантийные сроки эксплуатации. По возможности сравнить работу нескольких различных станков. Навести справки на тематических форумах о качестве и надежности работы выбранных моделей и их поставщиков.

Самым важным является основной неподвижный стол. Он несёт на себе функцию главной опоры для обрабатываемых заготовок. Соответственно, чем больше площадь основного стола, тем большую нагрузку сможет выдержать и весь станок (уменьшается удельный вес детали, который распределяется по станине). Большая площадь стола позволяет без труда раскраивать полноформатные листы ДСП (длиной 3200 мм). Очень важным фактором является качество поверхности столов. Удачное решение — отполированный рабочий стол, выполненный из чугуна. При перемещении плитных ламинированных заготовок по такому столу исключаются повреждения их пластей. Существуют и другие, вспомогательные столы, они служат для поддерживания деталей в процессе работы. Среди параметров этих столов важным является размер левого поперечного стола, который перемещается вместе с кареткой. Чем больше его габариты, тем более крупные по формату детали можно обрабатывать. В противном случае большие плиты будут «провисать», деформируясь, что приведёт к потерям точности реза. Правый стол служит для дополнительного поддерживания деталей. Чем он шире, тем на большее расстояние можно перемещать параллельный упор (соответственно длиннее должна быть направляющая для упора). Также важно наличие дополнительного столика «на выходе» заготовки. Размер этого столика не столь уж важен, главное, чтобы он предотвращал падение отрезанных частей заготовки. Чтобы выбрать станок с оптимальными параметрами столов, полезно заранее дать себе ответ на следующие вопросы: какой формат и вес деталей будет преобладать во время работы? Будет ли на производстве приоритетным пакетный или же штучный раскрой плит? Если детали будут большими и тяжелыми, рабочий стол большой площади и несколько дополнительных столов будут просто необходимы. Практика показывает, что чаще всего приходится выполнять работы по раскрою заготовок небольшого размера на ещё более мелкие. В этом случае роль параметра максимальной длины реза уменьшается, в то время как более важным становится значение ширины по параллельному упору (наибольшее расстояние между пилой и боковой базовой линейкой).

При выборе станка необходимо обращать особое внимание на устройство каретки (подвижного стола). Его конструкция должна обеспечивать раскрой с точностью около 0,1 мм на 1 метр реза. Причём, в идеале, такая точность должна сохраняться как через один день после настройки, так и после нескольких лет эксплуатации. Каретки обычно изготавливают из алюминиевого профиля, чтобы уменьшить их вес и облегчить труд оператора станка. Алюминий более пластичен, чем сталь или чугун, поэтому для предотвращения «скручивания» каретки от вертикальной нагрузки её, наподобие фермы, делают с большим числом внутренних перегородок (многокамерные каретки). Габариты станка напрямую зависят от максимальных размеров каретки. Чем больше ход каретки и масса основных узлов, тем более мощной должна быть станина. Существует два основных типа кареток: роликовые и шариковые. Полемика среди производителей форматок на тему того, какой из типов каретки предпочтительнее достаточно жаркая. Тем более что функционально оба типа не отличаются друг от друга. Перечисление всех «за» и «против» заняло бы не одну страницу, поэтому отметим лишь основные моменты. Роликовые каретки могут иметь либо круглые, либо плоские призматические направляющие. При такой конструкции контакт ролика со стальной направляющей происходит не в точке, а по линии, что равномерно распределяет нагрузку и значительно продлевает срок службы конструкции. Поэтому роликовые каретки чаще используют для тяжелых станков, в которых подвижной стол значительно массивнее. Шариковые каретки дешевле и, при прочих равных (большие нагрузки, качество изготовления каретки и прочее) имеют меньший срок службы, вследствие уже отмеченных технологических особенностей. Но для надёжной работы станка в одну смену даже при достаточно большой нагрузке вполне может хватить и такой каретки. Каретка на шариковых подшипниках, в отличие от роликовых систем, обладает способностью к самоочищению, грязь уходит в стороны, а не заминается роликами, поэтому возможна постоянная смазка каретки во время работы без опасения, что на смазку будет налипать излишняя пыль и стружка. Роликовые каретки часто рекомендуют эксплуатировать в сухом состоянии, так как смазка вызывает налипание грязи и пыли. В результате, металл, не покрытый защитной смазкой, коррозирует гораздо быстрее. В итоге, на первое место выходит качество исполнения каретки — этот параметр оказывается важнее, чем её конструкция. Например, иногда в роликовых каретках основные ролики делают из металла, но поддерживающие ролики, препятствующие соскоку каретки и расположенные под кареткой, из пластика, хотя нагрузка на них может быть велика, особенно при выдвижении подвижного стола на большую длину. Таким образом, хорошая шариковая каретка может прослужить гораздо дольше, чем дешевая роликовая и наоборот. К тому же на оба типа кареток производители дают гарантию до 5-6 лет и, как правило, каретки служат исправно как в течение этого срока, так и после, если соблюдать тот режим работы, для которого предназначен этот станок (согласно классификации, определённой в начале этой статьи). Важную роль играет базирование основы каретки на станине. Широкие базовые поверхности (фрезерованные площадки) станины, обработанные с высокой точностью за один установ, обеспечивают высокоточное позиционирование на них каретки и её настройку относительно стола и пильного узла. Необходимо обратить внимание на максимальную длину пропила каретки, которая определяет максимальные габариты распиливаемых деталей. Самым распространённым значением является 3200 мм. Это связано со стандартными размерами плит ДСП, ДВП или MDF, и максимальными размерами деталей корпусной мебели. В связи с последним не стоит забывать, что в большинство российских квартир со стандартными лестничными пролетами и отсутствием грузовых лифтов невозможно внести столешницу или боковину шкафа длиной более 3000 мм.

Ширина каретки играет важную роль, при чем при раскрое крупноформатных плит. Чем шире каретка, тем меньше удельное давление на её опоры, выше долговечность.

Подвижной стол каретки не должен царапать заготовку. От её геометрии зависит точность работы станка в целом, поэтому все профили каретки перед сборкой обрабатываются на центрах с ЧПУ. На производительности станка скажется и легкость хода подвижного стола. Для перемещения качественного подвижного стола потребуется значительно меньше сил оператора (особенно это будет заметно, после 1-2 лет эксплуатации).

Возможность зафиксировать стол каретки в необходимой позиции упрощает загрузку листов. Также в целях облегчения работы со станком как опция часто предлагается пневмоприжим заготовки (так называемая пневмобалка). Эта возможность актуальна при пакетном раскрое полноформатных деталей, когда оператор просто не в силах другим способом «заневолить» заготовки. С применением пневмобалки уменьшается длина пропила на 100-200 мм.

Сам пильный узел по конструкции у всех рассматриваемых станков практически одинаковый. Различаются они главным образом по способу крепления, по мощности, размеру пил и числу скоростей вращения шпинделя.

Полезно выяснить, крепится ли пильный узел на станине или же на рабочем столе (с нижней стороны). Если к станине — она будет гасить любые колебания от мотора пилы, если же к столу — обидитесь, что стол достаточно массивный, а крепления пильного узла достаточно надёжные, иначе во время работы не избежать лишней вибрации. Например, хорошо, когда имеется длинный шпиндель, закрепленный двумя подшипниковыми опорами для большей стабильности. Привод, как правило — клиноременная передача.

Мощность 5,5 кВт достаточна для раскроя всех типов ДСП, а при необходимости сложных работ с деревом и обработке заготовок большой толщины, возможна установка двигателя мощностью 7,5 кВт. Но мощность двигателя не должна быть менее 4 кВт! В противном случае придётся даже для несложного раскроя уменьшать скорость подачи, что может привести к горению дисковой пилы и потере производительности.

Большая мощность необходима при пакетном раскрое и при раскрое плотных материалов (фанера, пластик, твёрдые породы древесины). В любом случае более мощный двигатель имеет больший срок службы, а значит, он увеличит ресурс всего станка при работе с максимальной нагрузкой.

Большой диаметр основной пилы актуален для мебельщиков при пакетном распиле (пачки листов). В большинстве других случаев диаметр 300 мм вполне достаточен. Параметр «посадочный диаметр пил», которые часто указывают производители, ключевой информации не несёт. Производители дисковых пил выпускают все «ходовые диаметры», поэтому этот параметр даже не был включен в таблицу.

Ещё один общий параметр для большинства существующих станков — угол наклона пил. Как правило, пилу можно наклонять на угол от 0 до 45° (иногда от -1 до +46°). Этот параметр важен при изготовлении индивидуальной мебели, например, из массива, или угловых секций кухонной мебели, когда существует необходимость пиления под углом. В значительно меньшей степени это актуально для пиления плитных материалов из ДСП, МДФ и т.п. Наклон пилы может осуществляться механически (вращением маховика) или с помощью электропривода (нажатием на кнопку).

При необходимости раскроя материалов с чистовой поверхностью, которую нежелательно класть непосредственно на стол, а также при столярных работах, например, при выборке трапециевидных пазов может быть полезна чрезвычайно редко встречающая возможность наклона пил в диапазоне от -46 до 46°.

От диаметра основной пилы напрямую зависит высота пропила. Обычно в параметрах станков указывают высоту пропила при вертикальном положении пил (0°) и при наклоне 45°. Высота пропила под углом 45° уменьшается примерно на 1/3 от высоты 0°.

Для производства мебели используются плиты ДСП двух толщин: тонкие (для изготовления полок и деталей, на которые не прилагается больших нагрузок) и толстые (для изготовления несущих стенок и тех деталей, на которые прилагаются большие нагрузки). В Европе принято использовать 18 мм и 25 мм, в России, в основном, 16 мм и 22 мм. Поэтому подавляющему большинству мебельщиков высота раскроя 40-50 мм достаточно. А это означает, что высота пропила будет актуально в том случае, если планируется распиливать пачки плит (пакетный раскрой) или работать с массивом.

Выбор частоты вращения основной пилы позволяет раскраивать разные материалы и варьировать скорость подачи. Желательно, чтобы на станке «бизнес-класса» было предусмотрено 3-4 частоты вращения, это даёт возможность одинаково качественно обрабатывать различные типы материалов. Так для массива рекомендуется меньшее значение этого параметра, чем для ДСП, а для МДФ — напротив, большее. Как правило, частота вращения меняется одеванием ремня на соответствующую пару шкивов. Смена ремня не должна представляет сложности, для этого в конструкции пильного узла, например, предусматривают специальный рычаг, который позволяет ослабить ремень одним движением.

Кроме основной пилы, пильный узел форматно-раскроечного станка должно обладать подрезной пилой. Она необходима при работе с ламинированными (кашированными) плитными материалами. Имея большую скорость вращения (около 8000 об/мин) и направление вращения сопутствующее направлению поступательного перемещения материала, подрезная пила фрезерует в заготовке паз небольшой глубины и ширины. После этого основная пила может сделать пропил, не допуская сколов и «вырыва» материала при выходе зуба пилы из заготовки.

От настройки подрезного узла напрямую зависит качество распила, поэтому важно, чтобы его регулировки были удобными. Хорошо, когда подрезной узел имеет возможность осевого перемещения пильного диска относительно основной пилы. Желательно, чтобы доступ к механизму регулировки был с внешней стороны станины станка, так как к механизмам регулировки, например, под рабочим столом доступ достаточно затруднён. Особенно это важно, так как подрезная пила должна затачиваться чаще основной.

Самое сложное в настройке подрезного узла — избежать «ступеньки» которая может появиться при распиле, для этого диаметр пилы и количество зубьев должны быть согласованы с частотой вращения. Удобно, когда есть возможность электронной настройки подрезного узла. Она позволяет регулировать высоту и положение пильного диска непосредственно с панели управления, вводя числовые значения. В этом случае точность настройки подрезного узла в горизонтальной плоскости составит 0,01 мм, что значительно улучшит точность пропила.

Мощность моторов подрезных агрегатов обычно 0,75 — 1 кВт. Этого вполне достаточно. Иногда для подрезной пилы используют привод основного мотора. Желательно при этом установить основной мотор мощностью превышающей необходимую для станков данного класса, с тем, чтобы отбор мощности на подрезку не сказывался на функционировании станка.

Упоры и линейки

Упоры служат в качестве направляющих во время распила. От того насколько точно упоры перемещаются и закрепляются, зависит качество обработанной на форматно-раскроечном станке детали. Упоры должны перемещаться по надежным направляющим и снабжаться высококачественными подшипниками скольжения.

Для того чтобы точно базировать заготовку в процессе работы упоры оснащаются специальными линейками. Различают разные виды упоров:

• — Боковой параллельный упор обычно выполнен из алюминиевого профиля и закреплён на массивной чугунной направляющей (крайнее положение этой направляющей соответствует максимальной ширине распила). Упор должно быть нетрудно откинуть, чтобы распиливать заготовки большего размера, если не требуется раскрой «в размер». Параллельный упор должен иметь возможность регулироваться, для обеспечения строгой параллельности оси резания.
• — Фронтальный упор устанавливается на подвижном дополнительном столе перпендикулярно оси резания. Обычно изготавливается из алюминиевого профиля квадратного сечения. Для выполнения угловых резов фронтальный упор должен иметь возможность поворачиваться относительно оси каретки. Фронтальный упор оснащается часто несколькими откидными упорами.

На линейках должны быть гравированные шкалы, они не стираются. Очень удобно, когда шкала расположена под некоторым углом в поле зрения оператора, т.е. наклонена в его сторону. Это позволяет легче устанавливать и проверять размер и уменьшает риск ошибки. Упоры с увеличительными стеклами (линзами) и даже с подсветкой позволяют оператору лучше разглядеть значение шкалы и точнее совместить положение упора с заданным размером на шкале.

Однако ещё удобнее, когда упоры оснащены электронными цифровыми индикаторами, которые сводят к минимуму вероятность ошибки оператора при выставлении размера.

Хорошо если в комплектацию станка входит специальная линейка для пиления под углом. Она позволяет раскраивать детали под углом без применения основной линейки на фронтальном упоре, которая установлена на 90° к линии реза для получения правильной геометрии заготовок. Но чаще этот узел предлагается в виде опции.

Управление и настройка станка должны быть удобными и безопасными для оператора. Все возможные регулировки должны выполняться с внешней стороны станка, вне зоны пиления. Станки должны иметь защитные устройства, исключающие несанкционированный доступ к исполнительным органам. Система управления может быть как полностью механической, так и электронной (более дорогой). Современные системы на станках «бизнес-класса» позволяют автоматизировать подъем и наклон основной пилы, регулировку подрезного узла, контролировать информацию, поступающую от цифровых индикаторов на упорах и прочее. На производствах с частой сменой настроек по ходу работу станка такая возможность значительно экономит время. Некоторые станки, представленные в таблице, даже оснащены мощными системами управления с операционной системой и дисплеем (что более типично для «топовых» моделей). Использование недешевого компьютера позволяет, однако увеличить точность настройки узлов и уровень контроля за станком в процессе работы. Тем не менее, в вопросе выбора класса системы управления, в конечном счёте, многое зависит от культуры производства, уровня заботы о персонале, желания сократить время на непроизводительные операции и т.п.

В вопросе ценообразования существует несколько подходов. Часть производителей выставляют цены на станки в минимальной комплектации, предлагая потребителю самому выбрать необходимые для работы опции, зачастую не очень дешёвые. Иной подход — предлагать станок уже укомплектованный приспособлениями необходимыми при работе. Тогда указывается на станок в полной комплектации, что уменьшает вероятность ошибок при дальнейшем комплектовании станка.

Полезно заранее выяснить стоимость комплектующих для приобретаемого станка. Ведь часто бывает так, что экономия на стоимости самого станка при его покупке теряется после первого же ремонта. Кроме стоимости комплектующих, а также расходных материалов необходимо быть уверенным в том, что все они при необходимости будут в наличии на складе сервис-центра поставщика оборудования. Иначе убытки от простоя станка в ожидании прибытия необходимых для ремонта деталей выльется в дополнительные немалые расходы.

Ниже приведём общие рекомендации, следование которым поможет сузить круг рассматриваемых предложений и найти оптимально подходящий станок.

Прежде чем приступать к рассмотрению списка моделей, нужно решить следующие вопросы:

• — Какой тип (ДСП, МДФ и пр.) и формат материала будет преобладать при работе? В результате станет ясна необходимые длина и высота пропила, мощность двигателя и размеры пил.
• — Определить предполагаемую нагрузку на станок, а также требования к его оснащенности и качеству исполнения. Уточнить, будет ли преобладать штучный или же пакетный тип раскроя. Ответы на эти вопросы позволят выяснить, какой тип (с ручной подачей, центр с ЧПУ и т. д.) и класс («эконом», «бизнес» или «люкс») станка необходим.

Не стоит (в целях экономии) покупать модель более легкой серии, рассчитывая поработать и купить более дорогой позже: станок не справиться с нагрузками и подведёт раньше времени, от чего потери будут больше. Не следует брать станок на вырост: за то время эксплуатации, когда наступит ситуация и станок сможет быть загружен на 100%, более дешевый станок уже окупит себя, либо появятся более привлекательные модели. Нужно помнить также, что 50% успеха в работе форматно-раскроечного станка зависит от инструмента, который, как и станок, нужно выбирать в зависимости от целей и задач, не экономить на качестве и строго следить за ним при эксплуатации (своевременно их чистить, затачивать и пр.

В завершении необходимо сказать о том, как добиться долгой и исправной службы верно выбранного и удачно приобретённого станка. Очень распространенной практикой для российских мебельных производств является использование, в целях «экономии», для двухсменной работы станков для таких нагрузок вовсе не предназначенных. Например, гарантия поставщиков на станки «бизнес-класса», рассмотренных в этом обзоре, подразумевает, что станок будет эксплуатироваться в режиме одной полной смены. В этом случае гарантируется, что он будет способен качественно (без нарушения геометрии реза) функционировать в течение 4-5 лет, до первого ремонта, связанного с заменой направляющих каретки или элементов (исключая подшипники) пильного узла. В случае отхода от этих требований, даже самый дорогой станок данного класса превратится в развалины меньше чем через два года эксплуатации.

Назначение:

Особенности конструкции форматно-раскроечного станка Robland NX Z в базовой комплектации поставки:

Базовая комплектация

— Правая параллельная направляющая линейка с шириной пропила 900мм (1270 мм опция)
— Поперечная упорная телескопическая линейка с двумя откидными упорами может выдвигаться до 2 350мм
— Стопор каретки (два положения)
— Буковая вставка на поперечной линейке
— Литой чугунный стол
— Угловая линейка с откидным упором на каретке
— Эксцентриковый прижим на каретке
— Одна скорость вращения основного пильного диска
— Устройство механического наклона пильного узла с отображением угла наклона до 45 градусов
— Точная подстройка подрезного диска влево и вправо
— Регулировка подрезной пилы по высоте
— Отлитая из чугуна направляющая с микрорегулятором и подвижным алюминиевым профилем для осуществления параллельных резов перемещающаяся по круглой 40 мм направляющей повышенной твердости
— Стандартное ограждение пилы на расклинивающем ноже с патрубком под аспирацию диаметром 60 мм
— Защита мотора от перегрузки
— Аварийная кнопка «Стоп» на панели управления

Дополнительная комплектация станка NX Z (опции)

Исполнение станка с одной фазой 220 В 2,2 кВт
	Колёса для перемещения станка
Длина реза 2000 мм (каретка 2050 мм, вместо 1450 мм) Длина реза 2500 мм (каретка 2050 мм, вместо 1450 мм)

​