Круги шлифовальные алмазные типы

Алмазный шлифовальный круг уже давно стал обыденным абразивным инструментом, доступным даже для домашних пользователей. Это стало возможным благодаря значительному удешевлению производства искусственных алмазов, которые сейчас покрывают более 90 % потребностей абразивной промышленности. Алмазные круги обычно изготавливают из металла (стали или сплавов алюминия) и наносят на их поверхность достаточно тонкий слой абразивной смеси из бакелитовой смолы с алмазной крошкой. Такой инструмент до сих пор имеет непревзойденную твердость. Причем единственный материал, который близок к алмазу по этому параметру — это кубический нитрид бора (эльбор, боразон). Алмазные шлифовальные круги вне конкуренции при шлифовке твердых сплавов, металлокерамических композитов, ферритов и других материалов повышенной твердости.

Виды алмазного инструмента для шлифования по ГОСТ

Разновидности конструкций и виды рабочих поверхностей шлифовальных алмазных дисков регламентируются ГОСТ 24747-90, который полностью соответствует требованиям нормативов Федерации европейских производителей абразивов (FEPA, Federation of European Producers of Abrasives). Указанный ГОСТ и стандарт ISO 6168-79, принятый на основе классификации FEPA, регламентируют и кодируют:

1. Конструкцию и геометрические параметры корпусов алмазных кругов.
2. Форму абразивного слоя.
3. Расположение абразивного слоя на корпусе.
4. Конструктивные особенности отдельных корпусов.

В первую группу признаков по ГОСТ входит пятнадцать видов корпусов, пронумерованных от 1 до 15. Во вторую — двадцать шесть профилей абразивных слоев, обозначенных одной или двумя латинскими буквами. В третью — десять способов размещения абразива на поверхности корпуса, пронумерованных от 1 по 10. В четвертую — четырнадцать конструктивных особенностей, каждой из которых присвоены одна или две латинские буквы. Таким образом, каждый вид алмазного диска представляет собой конструктивную совокупность нормированных элементов и имеет строго определенные геометрические параметры.

Их обозначения и размерные ряды также регламентированы соответствующими стандартами. К примеру, один самых распространенных алмазных кругов для плоского шлифования обозначается 1А1, что означает: (1) плоский круг без вытачек; (А) с линейным слоем абразива, (1) покрывающим всю высоту периферийной плоскости (см. фото выше).

Такое изобилие конструктивных признаков должно было породить великое множество разновидностей этого инструмента. На самом деле существует немногим более двух десятков конструктивных вариантов, которые практически полностью перекрывают все потребности современного производства. Ниже показана одна из подборок с самыми распространенными корпусами.

Конструкция шлифовальных алмазных кругов

Основой алмазного шлифовального круга является корпус в виде диска или его производных, одна из поверхностей которого покрыта рабочим слоем, состоящим из связки, наполнителя и шлифовального порошка. Материалом для корпусов служат конструкционные стали (СтЗ, Ст20 и пр.), литейные алюминиевые сплавы (Д16 и группы АК) или комбинированные материалы с использованием полимеров. Наиболее распространенные алмазные круги имеют чашечную, дисковую и тарельчатую формы (см. рис. ниже). К шпинделю оборудования корпуса крепятся посредством посадочного отверстия стандартного размера. В зависимости от модели рабочий слой может находиться как на наружных, так и на внутренних поверхностях. Особенно это относится к инструменту с корпусами в форме чашки, используемому для шлифовки и заточки режущих кромок.

Чтобы корпус не деформировался, хорошо отводил тепло и не порождал вибрацию, алмазный круг должен использоваться с учетом его конструктивных и физических особенностей. Корпуса из алюминиевых сплавов имеют хорошую теплопроводность, ограниченную прочность, но при больших скоростях и глубинах резания склонны к вибрации. Стальные также хорошо отводят тепло, имеют высокую механическую и виброустойчивость. Композитные лучше всех гасят вибрацию, но плохо отводят тепло и менее прочны. Существуют также гибкие алмазные шлифовальные круги, называемые в народе из-за фактуры их поверхности «черепашками». Они имеют очень тонкий абразивный слой и предназначены для шлифовки ручным инструментом твердых минеральных материалов (бетона, гранита, мрамора и т.п).

Маркировки

Стандартная строка маркировки алмазных кругов включает в себя две части. В первой содержится информация о конструкции и геометрических размерах изделия, а во второй — о характеристиках абразива и связки (см. рис. ниже). Помимо этого производители в соответствии со своими регламентами могут дополнять правый конец строки другими данными.

Чтобы расшифровать тип изделия, необходимо воспользоваться ГОСТ 24747-90 или таблицами с кодами и эскизами наиболее распространенных конструкций. В нашем случае это алмазный круг тарельчатый конической формы с углом 20° Ø150 мм, размером рабочего слоя 6×4 мм и посадочным отверстием Ø32 мм. Во второй части маркировки указаны следующие параметры абразивного слоя:

1. D126 — номер алмазного зерна по FEPA, что соответствует диапазону 106-125 мкм или 120/140 меш.
2. К75 обозначает концентрацию зерна в каратах на кубический сантиметр рабочего слоя.
3. B — обозначение органической связки по FEPA.
4. T — кодировка твердости связки. Регламентируется ГОСТ Р 52587-2006 (см. далее) и международными стандартами. В нашем случае круг относится к категории «весьма твердые».

В данную маркировочную строку также включено указание на условия работы (m). Кроме нее, на алмазный круг также наносятся максимально допустимые значения окружной скорости резания и частоты вращения, знак безопасности и указатель направления вращения.

Зернистость

От зернистости алмазного круга напрямую зависят его главные технологических параметры: производительность шлифовки и класс чистоты. Поэтому при подборе размера зерна важно учитывать совокупность этих характеристик. При предварительной шлифовке применяют инструмент с зернистостью D151, что сокращает количество проходов, обеспечивает высокую производительность и позволяет получить поверхности 7 класса чистоты (Ra до 1.4; Rz = 6÷8). При чистовом шлифовании производительность не является основным критерием, поэтому в этом случае используют алмазные круги с зерном D54 и в результате получают поверхность 10 класса с Ra = 1.2 и Rz =1.0÷1.6. От размера зерна также зависит глубина резания и, соответственно, толщина припуска, снимаемая за один проход. Рекомендуется выбирать глубину шлифования не более 1/3 нормативного размера зерна. В приведенном выше примере в первом случае эта величина будет составлять 0.05 мм , а во втором — 0.018 мм. На фото ниже — алмазное зерно размером 10÷15 мкм под электронным микроскопом при увеличении 500Х.

Концентрация алмазов (размер алмазного слоя)

Эта величина показывает пропорцию алмазных зерен в объеме рабочей части и измеряется в каратах (0.2 г) на кубический сантиметр (ct/cм³). Типовые значения этого параметра: K25 (1.1 ct/cм³), K50 (2.2 ct/cм³), K75 (3.3 ct/cм³), K100 (4.4 ct/cм³), K125 (5.5 ct/cм³) и 150 (6.6 ct/cм³), но могут выпускаться изделия с большим или меньшим значением концентрации. Он влияет сразу несколько технических характеристик алмазного круга и оказывает значительное влияние на его стоимость. Концентрация свыше К125 характерна для инструмента с твердой связкой и небольшой высотой рабочего слоя. Кроме того, она позволяет сохранять неизменной геометрию периферии в течение всего цикла шлифования. В целом значение этого параметра пропорционально размеру абразивного слоя: чем меньше концентрация, тем он толще и шире. Алмазные круги с низкой (до К25) концентрацией обычно имеют рабочий слой большей ширины и малую зернистость.

Связки для алмазных шлифовальных кругов

Распределение и закрепление алмазных зерен в рабочем слое осуществляется посредством связующих веществ, которые называют «связками». На практике применяют базовые связки трех типов: металлические, гальванические и органические. Для последних чаще всего используют бакелит — термореактопласт на основе фенолформальдегидных смол. Бакелит имеет низкую теплопроводность, поэтому инструмент на бакелитовых связках при отсутствии подачи СОЖ работает при температурах не выше 200÷250 °C. Алмазные круги такого типа обычно применяют для чистовой шлифовки и доводки лезвий твердосплавного инструмента. Рабочие слои на металлических связках лучше всего подходят для срезания значительных слоев припуска, предварительной шлифовки, профильной обработки, заточки твердосплавных и металлокерамических пластин. Гальваническая связка представляет собой один или несколько слоев никеля, осажденного на металлический корпус, покрытый алмазным порошком. Инструмент такого типа используется для резки и шлифовки кремния, стекла, минералов, а также при изготовлении алмазных головок, притиров и финишной обработки матриц и пуансонов.

Показатель твердости

Обозначение твердости обычно используется только для алмазных кругов на бакелитовой основе. Сама она в маркировке обозначается буквой B, а твердость градуируется по ГОСТ Р 52587-2006 и указывается буквами от F до Z. Обычно чем ниже твердость, тем шире рабочая часть и меньше зернистость. Такими алмазными кругами выполняют тонкую шлифовку с небольшими скоростями резания, причем во многих случаях даже без применения СОЖ. Чем больше твердость, тем выше допустимые скорости и глубины резания. При таких режимах охлаждение рабочей зоны является обязательным.

Классы точности и неуравновешенности

В маркировку шлифкругов с традиционными абразивами согласно ГОСТу должно входить обозначение классов точности и неуравновешенности (две последние позиции маркировочной строки). Для алмазных кругов указание этих параметров ГОСТом не предусмотрено. Во-первых, это инструмент с небольшим (в отношении общего объема корпуса) слоем абразивного композита, а во-вторых, по требованиям госстандартов он изготавливается с нормируемой высокой точностью. К примеру, торцевое и радиальное биения алмазных кругов по требованиям ГОСТ 16181-82 должны соответствовать 7÷8 степеням точности.

Форма и ширина алмазного слоя

Абразивный слой алмазного круга наносится на его торцевую поверхность или периферийную часть в виде кольца или сплошного диска. Геометрические размеры рабочего слоя определяют объем алмазосодержащего композита и непосредственно влияют на стоимость изделия. При этом высота (толщина) имеет практическое значение только для долговечности инструмента. Ширина, напротив, является ключевым параметром. От нее напрямую зависит площадь контакта с обрабатываемой поверхностью и, как следствие, производительность и температурные режимы шлифовки. Чем меньше ширина, тем больше допустимые скорости и глубины резания и лучше отвод отработанного абразива и металлической крошки из зоны шлифования. А чем она больше — тем выше точность и чистота шлифовки. Ширина обрабатываемой поверхности во всех случаях должна быть больше ширины рабочего слоя, т. к. только при этих условиях можно обеспечить равномерность его выработки и самозатачивания.

Преимущества алмазов перед обычным абразивным инструментом

Твердость алмаза намного превосходит твердость всех известных на сегодня абразивных материалов. По этому параметру с ним сопоставим только эльбор (боразон), который имеет несколько меньшую твердость, но лучшую теплопроводность. В зарубежной технической литературе эти два вещества выделяют в отдельную категорию «суперабразивы», а у нас называют сверхтвердыми материалами (СТМ). Это связано с тем, что стойкость к износу у эльборового и алмазного инструмента намного выше, чем у абразивных изделий из традиционных материалов. Главное достоинство кругов из сверхтвердых материалов — это сохранение заданной точности профиля при шлифовке специальных сталей и изделий из керамики и твердых сплавов. Поэтому алмазные круги широко применяются в инструментальных производствах для точной шлифовки осевого, прессового и измерительного инструмента. Кроме особой точности, этот инструмент обладает очень высокой производительностью. Также с помощью таких кругов режут и обрабатывают стекло, керамику и минеральные конструкционные материалы.

Использование кругов в зависимости от зернистости

Чистота и производительность шлифовки алмазным кругом напрямую зависят от зернистости его рабочего слоя. При предварительном шлифовании, позволяющем получить 7-8 класс чистоты, применяют инструмент с зернистостью от D151 до D107. Чистовое шлифование выполняют в интервале от D91÷D54, в результате чего можно добиться 9 класса чистоты. Для тонкого шлифования (9-10 классы) используют алмазные круги с размером зерна D46÷D30. Ниже таблица соотношения размера зерен в микронах и обозначений по разным стандартам.

Обзор популярных моделей и производителей

Основные производители алмазных кругов на территории России — это предприятия с многолетней историей, выпускавшие такой инструмент еще во времена СССР. Старейшим предприятием этой отрасли является Петербургский абразивный завод «Ильич», который имеет собственное производство искусственных алмазов и алмазного микропорошка. Советское происхождение также имеют такие лидеры отрасли, как Томилинский завод, Венёвский завод и АО «Терекалмаз», также проходящие синтез алмазов. Несколько новых предприятий, также производящих алмазные круги, было создано уже в современной России. Среди них ведущими являются «КристАл Лтд», «Интех Диамант» и «Ниоборит». Самыми распространенными среди алмазных кругов являются модели, которые используют при плоском шлифовании и заточке инструмента. В первую очередь это цилиндрические и конусные плоские алмазные круги (типы корпуса 1–4 по ГОСТ 24747-90), чашечные круги 11 и 12 типов, а также специализированные изделия для заточки пильного инструмента.

У алмазных кругов толщина абразивного слоя составляет всего несколько миллиметров. Насколько они долговечны в домашних условиях, если их использовать только для заточки ножей и слесарного инструмента? Если кто-нибудь может ответить на этот вопрос, оставьте свое сообщение в комментариях.

Различают следующие абразивные инструменты: шлифовальные круги, головки, сегменты, бруски, абразивные ленты и шкурки. Наиболее широкое применение имеют шлифовальные круги. Шлифовальные круги представляют собой тела вращения. Они имеют сквозное осевое отверстие, предназначенное для крепления круга на шпинделе станка. Их изготавливают из зерен абразивного материала, скрепленных связующим веществам.

Шлифовальные круги характеризуются рядом параметров: типом и размерами, абразивным материалом, его зернистостью, связкой, структурой, твердостью, классом точности, классом дисбаланса.

Типы и размеры шлифовальных кругов стандартизированы. В табл.1 приведены некоторые типы шлифовальных кругов, их назначение и маркировка. Тип круга выбирают в зависимости от конструкции станка, крепежных приспо­соблений, характера выполняемой работы. При выборе размеров круга следует брать, возможно, большие размеры по диаметру и шири­не, так как это улучшает условия шлифования и увеличивает произ­водительность работы.

Абразивные материалыпредставляют собой природные, искусственные или синтетические вещества, обладающие высокой твердостью и прочностью, зерна и порошки которых способны обрабатывать поверхности других тел путем царапания, скобления или истирания.

Из природных материалов находит применение алмаз, кварц, корунд, наждаки др. К искусственным и синтетическим материалам относятся электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, кубический нитрид бора, синтетические алмазы и др. Наиболее широко применя­ют искусственные электрокорундовые материалы, так как они обладают высокими и стабильными свойствами.

Электрокорунд — искусственный корунд (корунд — минерал, со­стоящий из кристаллической окиси алюминия AL₂O₃с различными примесями). Выпускается несколько разновидностей электрокорунда: электрокорунд нормальный, электрокорунд белый, монокорунд, электро­корунд титанистый, электрокорунд циркониевый, сферокорунд.

Электрокорунд нормальный содержит от 87 до 95% AL₂O₃; подразделяется на марки I2A, I3A, I4A, I5A, I6A; применяется для об­дирочных работ, предварительного и получистового шлифования.

Электрокорунд белый — содержание AL₂O₃ от 98 до 99% марки 22А, 23А, S4A, 25A; используется для окончательной отделочной обработки, профильного шлифования, заточки инструмента.

Монокорунд — AL₂O₃oт 96,5 до 97,4% содержит также сернистое железо; марки 43А, 44А, 45А; находит применение для обработку труднообрабатываемых сталей.

Электрокорунд хромистый — содержит не менее 97% AL₂O₃ и от 0,4 до1,2% Cr₂O₃марки 32А, ЗЗА, 34А; применяют при оконча­тельном, отделочном и профильном шлифовании сталей.

Электрокорунд титанистый — содержит присадки двуокиси титана; выпускается под маркой 37А; используется при тяжелых и неравномерных нагрузках.-

Карбид кремния (карборунд) — химическое соединение SiC; выпускаются две разновидности: карбид кремния зеленый, марки 62С, 63С, 64С; карбид кремния черный, марки 53С, 54С, 55С; при­меняется для заточки режущего инструмента и обработке чугунных деталей.

Карбид бора — твердый раствор бора в В₄С, используется в порошках и пастах для доводки деталей из твердых сплавов.

Кубический нитрид бора (эльбор) обладает твердостью, изно­состойкостью; условное обозначение зерен с обычной механической прочностью ЛО, с повышенной — ЛП; применяется для заточки инструментов из быстрорежущей стали и шлифования деталей из шарикопод­шипниковой стали.

Синтетические алмазы получают синтезом из графита при высоких давлениях и температуре; шлифпорошки имеют марки АСО, ACP, АСВ, АСС, отличающиеся в основном прочностью и хрупкостью; приме­няют для заточки и доводки твердосплавного режущего

Типы шлифовальных кругов (ГОСТ 2424-83) Таблица I

Типы шлифовальных кругов

Универсальное применение. Круглое, внутреннее, плоское шлифование периферией круга, заточка резцов

Круглое шлифование, когда зажимные фланцы могут помещать подводке круга к месту обработки

С двусторонней выточкой

Круглое шлифование с подрезкой торца обрабатываемой детали

С конической выточкой

С двусторонней конической выточкой

Плоское шлифование торцом круга

С двусторонним коническим профилем

Для резьбошлифования, шлицешлифования, зубошлифования

Заточка режущего инструмента, плоское шлифование торцом круга

Заточка и доводка зубьев фрез, разверток, протяжек и т.п.

инструмента, шлифования легированных сталей некоторых марок, правки шлифовальных кругов.

Зернистостьявляется характеристикой материала, определяющей размер зерна. Зерна подвергаются классификации по крупности частиц путем рассева через сита специальных установок или путем осаждения в жидкости (при разделении частиц размером менее 40 мкм).

По крупности зерна абразивных материалов разделяют на группы со следующими номерами зернистости:

шлифзерно — 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16

шлифпорошки — 12, 10, 8, 6, 5, 4;

микрошлифпорошки и тонкие микрошлифпорошки — М63, М50, М40, М28.

Номер зернистости шлифзерна и шлифпорошков соответствует ве­личине стороны квадрата ячейки сита в сотых долях миллиметра, на котором остается данная фракция зерна. Например, если зерна проходят через ячейки со стороной 400 мкм, но задерживаются на сетке с размером ячейки 320 мкм, то зернистость порошка обозначается но­мером 33. Микрошлифпорошки и тонкие микрошлифпорошки обозначаются буквой М и числом, указывающим наибольший размер зерна в микрометрах.

В зависимости от процентного содержания основной фракции обозначение зернистости дополняют буквенным индексом В, П, Н, Д (в порядке уменьшения).

Выбор круга по зернистости зависит от вида шлифования, вели­чины срезаемого припуска, требуемой шероховатости и точности обра­батываемой поверхности. Наиболее часто применяют абразивные круги средней зернистости 40-16, обеспечивающие высокую производитель­ность, требуемую шероховатость поверхности и точность ее обработки.

Связка— материал, с помощью которого абразивные зерна закрепляются в абразивном инструменте. Все связки разделяются на три вида: минеральные (керамические), органические и металлические.

Керамические связки состоят из нескольких компонентов — огнеупорной глины, полевого шпата, мела, кварца, жидкого стекла и др. Инструменты на керамической связке обладают высокой прочностью, теплостойкостью, химической стойкостью. Однако круги на керами­ческой связке имеют повышенную хрупкость и не могут применяться при ударной нагрузке и небольшой высоте круга (менее 3 мм). В зависимости от скрепляемого абразивного материала и его зернистости применяется несколько разновидностей керамической связки, имеющей различную маркировку: K1, К2, КЗ и др.

К органическим связкам относятся бакелитовая, вулканитовая и др. Бакелитовая связка изготавливается на основе фенолформальдегидной смолы, которая придает инструменту прочность и эластичность. Вулканитовая связка изготавливается на основе каучука, подвергнутого вулканизации. Инструменты на этой связке имеют большую упругость, хорошую водостойкость; их широко применяют на прорезных и отрезных работах. Недостаток кругов на вулканитовой и бакелитовой связке — низкая теплостойкость (200-300 0 С). Марки бакелитовой связки Б1, Б2, Б3, вулканитовой — В1, В2, ВЗ и др.

Металлические связки представляют собой сплавы меди, олова, цинка, никеля и других элементов и используются для алмазных кругов. Наиболее часто из металлических связок применяют связку Mlна бронзовой основе и связку М5 на цинково-алюминиевой основе.

Структураабразивного инструмента характеризует его внутреннее строение, т.е. количественное соотношение и взаимное расположение зерен, связки и пор (мелких пустот) в массе круга. Поры служат для размещения в них стружки. Стружка не должна застревать в порах и при выходе из зоны резания необходимо, чтобы она свободно вылетала из них, иначе круг потеряет свою режущую способность. Различают 4 группы структур: плотные (маркируются номерами от 1 до 4), средние (от 5 до 8), открытые (от 9 до 12) и высокопористые (от 14 до 16). Абразивные инструменты плотной структуры имеют очень тесное расположение зерен (малые поры) и применяются ограниченно, в основном для доводочных работ. У инструмента с открытой структурой обеспечивается большее расстояние между соседними абразивными зернами, лучший отвод стружки. Высокопористые круги предназначены для шлифования мягких и вязких материалов, например резины, кожи, дерева, пластмасс. Наиболее часто применяют круги со средней структурой.

Твердостьабразивного инструмента характеризуется способностью связки сопротивляться вырыванию абразивных зерен с рабочей поверхности инструмента под действием внешних сил. Чем прочнее держатся зерна, тем тверже считается инструмент. По сте­пени твердости абразивные инструменты подразделяются на группы (табл.2).

Твердость круга выбирается в зависимости от вида шлифования, точности и формы обрабатываемых деталей, физико-механических свойств материала детали, типа станка. В большинстве случаев применяют круги средней твердости, так как они обеспечивают высокую производительность и большую стойкость.

Класс точностиинструмента характеризует предельные отклонения его размеров. Шлифовальные круги изготавливают трех классов точности: АА; А; Б (круги класса Б имеют наибольшие предельные отклонения размеров).

Шкала твердости абразивных инструментов Таблица 2

В большинстве случаев для придания конечной продукции гладкой поверхности металлические заготовки подвергают обработке при помощи специальных шлифовальных кругов. Благодаря полированию удаётся достичь внешней привлекательности элемента, а также снабжения его необходимыми в конкретной ситуации техническими характеристиками.

Области применения шлифовальных кругов

Этот инструмент находит широкое применение как при обработке элементов предметов интерьера, так и для подгонки, например, брусковых и щитовых деталей промышленного производства. Придание гладкости движущимся узлам особенно важно, поскольку обеспечение минимизации их трения играет большую роль в работе всего оборудования.

Шлифовке может подвергаться довольно широкий перечень материалов. К ним относится и камень, и металл, и пластик, и даже древесина. Съёмные насадки позволяют формировать различные пазы и выемки в цветных металлах, бетонных стенах, мягких сплавах, которые доводятся резцовыми головками до чистового варианта.

Зачастую шлифовальные круги применяют не только для сглаживания металлических поверхностей, но и для удаления ржавого налёта с деталей, что практически невозможно осуществить без этого оборудования. Во многих случаях мастера приобретают абразивные круги для точильных станков, при помощи которых быстро затачивают ножи и другие режущие инструменты.

Особую популярность эта продукция заработала у ювелиров, занимающихся по большей части полировкой драгоценных металлов. Инструмент также нередко используется для обработки поверхностей полудрагоценных камней и поделочных минералов.

На рынке можно встретить особые разновидности шлифовочных насадок, которые устанавливаются на дрель. Ими пользуются в процессе проведения ремонтных работ, например, при очистке стен для последующей укладки плитки. Определённые виды кругов позволяют при установке на электрическое точило очищать трубы от коррозии, удалять старую краску с сантехники и прочее.

Разновидности оборудования

Для осуществления корректной обработки деталей необходимо определиться с видом шлифования. Благодаря этому можно подобрать оптимальный вариант абразивной насадки.

К главным критериям выбора этого оборудования относятся следующие составляющие:

• материал, из которого изготовлена обрабатываемая деталь;
• характер работы, оказываемой на поверхность изделия.

Шлифкруги, оснащённые кольцевым либо прямым профилем, зачастую применяются для работы на небольших наждаках и станках, в быту, а также для заточки, проводимой торцевой поверхностью инструмента. В качестве материалов, с которыми работают этим оборудованием, актуальностью пользуются камень, фарфор и стекло.

Наиболее популярными можно назвать обычные и двухсторонние конические круги, работа которых основана на обработке поверхностей детали плоскостью. Они также позволяют производить выемки в немалом перечне материалов.

Зачастую опытные мастера имеют в своём арсенале чашечные круги и инструменты с тарельчатыми цельнометаллическими насадками, оснащёнными алмазным напылением. Чашечная модификация напоминает оборудование прямого профиля с конической выточкой. Отличается она лишь прямоугольным расположением торца в отношении к боковой плоскости.

Если рассматривать разновидности оборудования в зависимости от типа абразива, можно выделить довольно широкий ассортимент инструментов. Кроме обозначенного выше алмазного напыления, используемого обычно для заточки и доводки твердосплавных элементов, довольно популярным считается электрокорунд, позволяющий изготавливать цельные насадки. Корундовые круги обычно делают без запрессованного сердечника и основания.

Отлично зарекомендовали себя устройства из карбида кремния, которые можно встретить на рынке в двух разновидностях: чёрные и зелёные. Последние считаются более хрупкими.

Особой прочностью обладает абразив, называемый эльбор. В основу этого материала включён кубический нитрид бора, практически не уступающий своими эксплуатационными характеристиками алмазу. Более того, он обладает неоспоримым преимуществом, а именно: высоким уровнем термостойкости.

Связующие компоненты в абразивных материалах

Техника выполнения алмазного напыления на абразивные насадки не предполагает применения каких-либо связующих элементов, поскольку наносится на металл тонким слоем. Именно этим обусловлена значительная дороговизна такого оборудования. Абразивные круги, обладающие меньшей прочностью, изготавливают с применением связующего керамического состава, включающего в себя обычно материалы неорганического происхождения, такие как глина, кварц Их тщательно измельчают и добавляют в выбранный абразив во время формирования круга. Благодаря этому конечное изделие становится жёстким.

Существует две основных разновидности насадок в зависимости от связующего компонента в абразиве:

Наиболее востребованными являются бакелитовые насадки, включающие в свой состав искусственную смолу, придающую кругу необходимую упругость и эластичность. Однако обозначенный компонент обуславливает также снижение износостойкости, что происходит вследствие недостаточного скрепления зёрен. Этого не наблюдается у кругов на жёсткой керамической основе. Однако стоит помнить, что жёсткие основы с высокой твёрдостью способны провоцировать перегрев шлифуемого металла, а это чревато пережогом поверхности обрабатываемой детали. В бакелитовых насадках такого недостатка нет. Они довольно мягкие, несильно нагревают металл и самозатачиваются при работе.

Ещё большей мягкостью обладают круги с вулканитовым компонентом. В качестве абразивного элемента в них используют синтетический каучук, прошедший термообработку. В процессе производства оборудования применяется метод вулканизации, который и лёг в основу названия продукта. Такие круги несколько дороже модификаций, оснащённых керамическим абразивом. Но это и не удивительно, ведь помимо отличной упругости они обладают ещё и повышенной износостойкостью.

Особенности выбора инструмента

Главным критерием выбора шлифовального камня является его твёрдость. Этот показатель не должен быть менее твёрдости самой детали, подвергаемой обработке. Причём не позволительно допускать большие различия в таких параметрах, что чревато вероятным перегревом поверхности.

Немаловажным критерием во время избрания абразива можно назвать также зернистость. Обычно для установления оптимального размера зерна необходимо ознакомиться с требованиями, предъявляемыми к чистоте обработки конечного продукта. Каждый шлифовальный круг оснащён своей маркировкой, расшифровка которой позволяет правильно выбрать наждачный инструмент. Обычно она представлена видом абразивного материала, степенью неуравновешенности, размером и типом, структурой, степенью твёрдости, уровнем точности, зернистостью, характером связки и максимальной скоростью обработки.

Для работы с металлом и деревом необходимо использовать шлифкруги разной зернистости, иначе качество отделки может оказаться низким. При выявлении на поверхности обрабатываемого элемента зазубрин или грубых штрихов можно с уверенностью утверждать, что выбор размера зерна оборудования был сделан неверно.

Для удобства пользования инструментом создана таблица зернистости шлифовальных кругов, позволяющая довольно быстро разобраться с необходимыми параметрами и определиться с выбором насадки.

К наиболее востребованным типам такого инструмента можно отнести шлифовальные круги со следующими обозначениями:

• с зернистостью 120;
• с зернистостью 60;
• с зернистостью 100.

В зависимости от конкретного вида проводимой операции мастер подбирает необходимый тип оборудования. Для черновой шлифовки обычно используют круги с большими фракциями зёрен, а для чистовой этот показатель должен быть значительно ниже. Помимо этого, при подборе инструмента учитываются особенности режима заточного оборудования и технические свойства режущего элемента.

При работе с мягкими материалами нельзя использовать резиновые и керамические круги с крупными фракциями. Мелкозернистые насадки применяются лишь для полировки. Обычно абразивы с небольшими зёрнами наносят на тарельчатые металлические насадки, а также на отрезные диски. Для обеспечения глянцевой поверхности логично воспользоваться фибровым кругом. В этом случае результат обработки будет лучше при выборе инструмента с более мягкой насадкой, нежели материал детали, с которой проводятся манипуляции. Однако это также зачастую сопровождается быстрым износом инструмента.

Работая с немалыми поверхностями, следует останавливать выбор на шлифовальных кругах большого диаметра. Такая рекомендация позволит экономить оборудование, ведь маленькому элементу понадобится производить обороты значительно чаще, что приведёт к его быстрой порче.

Подойдя к выбору шлифовального круга основательно, можно найти такой инструмент, который проявит себя в работе максимально эффективно при наименьших финансовых затратах.