Нож из двуручной пилы своими руками
Содержание:
резучий, правкий, тонкий — самое "оно" для дома/кухни (если ржа не страшна)
для скиннера ("классического") толщина маловата
тень | posted 15-11-2011 07:59 |
quote: Почитал статьи и по форумам, пишут, что сталь для ножей — лучше не надо
Для рабочих поищите ножи для рубанков,они уже калёные.
Это если для работы,и не боитесь,что ржавеют.
В Мастерской
http://forum.guns.ru/forumtopics/97.html
и её Барахолке
http://forum.guns.ru/forumtopics/189.html
можно купить готовые клинки либо полосы стали,гораздо лучшей,чем у пилы.
Если уж вы будете тратить время на изготовление,то сделайте хорошую вещь.
paradox2010 | posted 15-11-2011 20:08 Делал кухонник, правда не из советской а из китайской. Очень гуд после полировки не ржавеет а темнеет, рез очень хороший а за счёт толщины ещё и лёгкий.Тупится неохотно точится на раз два. Короче для чисто реза хороший вариант. |
хули ган | posted 15-11-2011 20:15 ИМХО, по качеству клинка должно получиться что-то типа меркатора или дук-дука |
koljanych5 | posted 15-11-2011 21:12 Короче, буду пробовать. Имеет ли смысл клинок повторно закалить? На мой взгляд, он чересчур гибкий. Есть у меня покупной бытовой нож белорусского производства, толщина где-то такая же. Зато твердый и "звенит". Пока не сломался. Хотелось бы что-то такое. А вообще, чтоб хороший рабочий нож(и), супер-характеристики не надо.. |
paradox2010 | posted 15-11-2011 21:48 Чтобы закалить надо знать марку и иметь оборудование, на мой взгляд полотна ручных пил хорошо калены для кухонных ножей. |
ukt | posted 15-11-2011 23:14 |
quote: на мой взгляд полотна ручных пил хорошо калены для кухонных ножей.
quote: На мой взгляд, он чересчур гибкий.
Как вариант,попробовать наклепать-увеличится и жесткость лезвия,и стойкость РК.Главное аккуратно все сделать,не перестараться, ато и поведет,и трещины пойдут. Насчет пары рабочих ножей-стандартная толщина совковых ручных пил-1 мм.-тоесть для силовой работы не очень пойдет,а для нормальной работы по дереву сталь со стандартной закалкой слабовата будет,тут уж лучше посмотреть в сторону быстрорезов-это кстати и скинеров касается.
paradox2010 | posted 15-11-2011 23:54
Безусловно, однако есть некая оптимальная твёрдость полотна для пильного полотна для дерева. Как например для рельсопильных полотен характерна твёрдость 63-65, для рессор 38-45 и так далее, так вот я имею ввиду что характерная твёрдость данных полотен достаточна для непритязательного кухонника. Главное не нарваться на полотно с зонной закалкой полинии зубьев, однако их просто отличить по потемневшим зубьям |
хули ган | posted 16-11-2011 07:37 читаем ГОСТ: http://www.rgost.ru/index.php?option=com_content&task=view& >"2.5. Твердость полотна ножовки должны быть 42. 52 HRCэ."
при этом дук-дук с заявляемой твердостью 53 вполне нахваливают: http://forum.guns.ru/forummessage/64/894653-0.html . можно еще припомнить неплохие результаты тесты булатодамасков с твердостью 40+ ну и совсем на приземленно-бытовом уровне: как часто придется кромсать что-то тверже деревяхи? |
Petr. sh | posted 16-11-2011 10:39 Отец делал для дома и хозяйства ножи из полотен двуручных пил, ленточных, дисковых.Из двуручки, кухонник жив по сей день. Гибкость и бритвенная острота, удобство правки, делают его незаменимым на кужне. Ножи, сделанные из литовочных полотен, обладают теми же свойствами. И, картофелечист, вообще, непревзойденный. Именно гибкость делает его таким. Заколоть поросенка можно и таким ножом, но лучше иметь лезвие потолще. увереннее работа. Ну и правятся они, как литовка. На счет два. Да..ржавеют. но на кухне сильно не соржавеешь..не дадут. |
paradox2010 | posted 16-11-2011 13:08
А что за полотна такие? Ни гуголь ни яндекс не ведает |
хули ган | posted 16-11-2011 13:15 коса-"литовка" |
Petr. sh | posted 16-11-2011 13:22 угу, из полотна косы, они различались по номерам, в зависимости от размера. Сначала отбивались, вытягивалось и истончалось само жало, затем точились специальной формы оселком..продавался в хозмагах..кто косил-знает. Отбивались специальным молоточком на специальной наковаленке. |
paradox2010 | posted 16-11-2011 13:31 Понял, спасибо за информацию |
хули ган | posted 16-11-2011 19:56
а еще продавались специальные отбивочные девайсы: труба с прорезью для косы, внутри наковаленка и подпружиненный боек, по которому нужно было стучать молотком. перемещено из Нож глазами владельца |
kirsan_kaifat | posted 17-11-2011 00:32 пилы делают из У8 или 65Г твердость в районе 45-50 единиц что конечно мало. перекалить на такой толшщине у вас не выйдет-получите пропеллер. отбивать, наклепывать и прочее при такой твердости не выйдет ничего путного. если делать ради того что бы делать-пожалуйста. на нормлаьный инструмент не потянет. из доступного советую нож рубанка(У8) твердость нормлаьная Нож электро рубанка(8х6нфт ищите) Быстрорез. на рынке полотно на пару ножей хватит еще и на карапет останется.. про ножи из кос, пил(кроме циркулярок из быстрореза) напильников без дополнительной ТО забудьте) . как надоест быстрорез и черенок от лопаты, милости просим в барахолку за нормальными материалами ПыСы гибкость определяется геометрией. у меня филейник из 65Г 1.5мм на 100 градусов гнется |
koljanych5 | posted 15-1-2012 23:25
Сделав нож из пилы своими руками, можно получить в свое распоряжение режущее приспособление, у которого эксплуатационные характеристики намного лучше, чем у заводских аналогов. Делая нож своими руками, ему придают именно ту форму, которая больше всего устраивает мастера. Фабричные ножи красивы, но не всегда надежны. Нет никакой гарантии, что они не подведут в самый ответственный момент. Самодельный нож из диска, ножовки по дереву или из пилы по металлу прослужат много лет независимо от условий хранения и пользования. Рассмотрим, как сделать нож из металлических деталей фабричного производства, что для этого нужно и на что следует обратить особое внимание. Инструменты и материалыСырьем для изготовления самодельного ножа может быть любая новая или старая режущая деталь из закаленной стали. В качестве заготовки лучше использовать режущие диски по металлу, полотна ручных и маятниковых пил. Неплохим вариантом является старая бензопила. Из ее цепи можно выковать и выточить клинок, по своему качеству и внешнему виду не уступающий знаменитой дамасской стали. Для того чтобы изготовить нож своими руками, потребуется такое оборудование и материалы:
Отдельно нужно продумать вопрос с рукояткой. Готовое изделие должно удобно лежать в руке. Для изготовления ручки лучше использовать:
Сырье для рукоятки должно быть целым, без следов трещин, гнили и прочих дефектов. Правила работы с металломДля того чтобы клинок был прочным и упругим, в процессе его изготовления необходимо соблюдать правила работы с металлом. Они заключаются в следующем:
Хвостовик клинка нельзя делать слишком тонким. Именно на эту часть изделия будет приходиться самая большая нагрузка. Изготовление ножа из полотнаЕсли полотно большое и не имеет сильного износа, то из него можно сделать несколько клинков разного назначения. Потраченные силы и время того стоят. Нож из циркулярной пилы своими руками делается в такой последовательности:
Отдельно следует остановиться на том, как делается ручка. Если используется древесина, то берется монолитный фрагмент, в котором делается продольный пропил и сквозные отверстия. После этого болванка насаживается на клинок, в нем намечаются отверстия для крепежа. Фиксация рукоятки на клинке производится с помощью заклепок или болтов с гайками. В случае с болтовым соединением шляпки метизов утапливаются в древесине и заливаются эпоксидным клеем. Когда ручка собирается из пластика, используются 2 накладки, которые должны быть симметричными. Для придания ножу оригинальности пластиковые накладки раскрашиваются с внутренней стороны. В накладках можно делать полости, заполняемые украшениями, изделиями из цветных и драгоценных металлов, маленькими компасами и фотографиями. После закрепления на клинке, рукоятки обтачиваются до тех пор, пока не приобретут необходимую форму и гладкость. Нож из цепи от бензопилыЦепи от пил изготовлены из качественного сплава, который отлично переносит длительное трение и высокую температуру. Процесс изготовления клинка длительный и трудоемкий, но в результате выходит красивый, уникальный и очень прочный нож. Для работы потребуется тяжелая наковальня, мангал и древесный уголь. Чтобы легче было обращаться с раскаленной заготовкой, необходимо приобрести кузнечные щипцы. Изготовление клинка из цепи от бензопилы нужно проводить в такой последовательности:
Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно. Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве. Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски. В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы». Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом. Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято. По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом. Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов. В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему? Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения. фото: Кудряшова Александра Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию. Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже. фото: Кудряшова Александра Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии. Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ. фото: Кудряшова Александра По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей. Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство. фото: Кудряшова Александра Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками. Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом. фото: Кудряшова Александра При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта. Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков. фото: Кудряшова Александра Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному. Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию. фото: Кудряшова Александра Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже. Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще. фото: Кудряшова Александра После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая. Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов. фото: Кудряшова Александра На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает. Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие). фото: Кудряшова Александра Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий. А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр. фото: Кудряшова Александра Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле. Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины. фото: Кудряшова Александра После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке. Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку. фото: Кудряшова Александра И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг). Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой. фото: Кудряшова Александра Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой. Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком. фото: Кудряшова Александра Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке. У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут. фото: Кудряшова Александра Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки. У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру). фото: Кудряшова Александра Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность. Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой. фото: Кудряшова Александра Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод. Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает. фото: Кудряшова Александра Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа. фото: Кудряшова Александра Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу. фото: Кудряшова Александра Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем! |
Отправить ответ