Шпиндель для круглошлифовального станка

Эти станки предназначены для продольного и врезного шлифования наружных цилиндрических, пологих конических и торцовых поверхностей заготовок с установкой заготовок в центрах или патроне.

Станок состоит из станины 18 с направляющими (см. рис. 7.1, б), на которых смонтирован нижний стол 20, несущий на себе поворотный верхний стол 19 с установленными на нем передней 2 и задней 12 бабками. В задней бабке предусмотрены рукоятки 11 для ручного зажима пиноли бабки. Верхний стол 19 при шлифовании конусов может поворачиваться вокруг оси 16, закрепленной на нижнем столе 20. Ручное перемещение нижнего стола по направляющим станины осуществляется от маховика 17 через специальный механизм, а механическое — от гидравлического цилиндра, находящегося в станине.

На задней стороне станины на поперечных направляющих смонтирована шлифовальная бабка 7 с механизмом быстрого подвода шлифовального круга к заготовке. На корпусе шлифовальной бабки закреплен механизм 8 поперечных подач с маховиком 6 для ручного поперечного движения подачи, рукоятками включения автоматических подач и дросселями регулирования скорости черновой и чистовой подач. Здесь же установлен механизм 5 автоматической правки круга.

На лицевой стороне станины расположена панель гидроуправления 14 с рукояткой 13 быстрого подвода-отвода шлифовальной бабки и дросселями регулирования реверса и скорости стола. Педалью 15 производится гидравлический отвод пиноли задней бабки 12.

На стойке смонтирован пульт управления 9 с пусковыми кнопками и переключателями. С левой стороны станка расположен электрошкаф 7, а с правой — гидростанция 10. Подача СОЖ осуществляется рукояткой 3. При необходимости на станке может быть установлен люнет 4.

Главное движение резания — вращение шлифовального круга, установленного на шлифовальной бабке Д (рис. 7.3), производится от электродвигателя М2 через клиноременную передачу Ø112/Ø147.

Рис. 7.3. Кинематическая схема центрового круглошлифовального станка:
А — передняя бабка; Б — устройство правки шлифовального круга; В — механизм подачи; Г — задняя бабка; Д — шлифовальная бабка; Е — механизм ручного перемещения стола; П — пиноль устройства правки; Л — лимб; Ml, М2 — электродвигатели; М3, М4 — гидродвигатели; Мх1, Мх2 — маховики; Мф — муфты; Мэ1, Мэ2 — муфты электромагнитные; Ц1, Ц2, ЦЗ и Ц4 — гидроцилиндры; Шп — шпиндель; Рк — рукоятки; Ст — нижний стол

Круговое движение подачи — вращение шлифуемой заготовки на передней бабке А — производится от электродвигателя Ml постоянного тока с бесступенчатым регулированием частоты вращения посредством двух клиноременных передач: Ø63/Ø130 и Ø63/Ø168, обеспечивающих частоту вращения шпинделя 40. 400 мин -1 . В передней бабке шпиндель Шп с центром неподвижен и вращение заготовки осуществляется от поводка планшайбы.

Ручное перемещение стола происходит от механизма Е при вращении маховика Мх2, от которого движение передается нижнему столу Ст через зубчатые колеса z = 17/51/51, червячную передачу I = 1/31, муфту Мф, реечное колесо z = 20 и рейку, закрепленную на нижнем столе.

Продольное гидравлическое перемещение стола осуществляется от гидравлического цилиндра Ц4, установленного неподвижно на станине. Концы штоков поршня цилиндра прикреплены к нижнему столу Ст станка. Скорость перемещения стола составляет 0,5. 5 м/мин.

Ручное поперечное движение подачи шлифовальной бабки производится механизмом подачи В с помощью маховика Мх1 при включенной электромагнитной муфте Мэ1, вращение которого через коническую z = 39/39 и червячную i = 2/40 передачи передается на шариковую гайку винта 10 х 1 поперечного движения подачи.

Быстрое установочное перемещение шлифовальной бабки к заготовке выполняется от гидродвигателя М3 при выключенной электромагнитной муфте Мэ1. В этом случае движение от гидродвигателя через зубчатые колеса z = 35/35 и указанную кинематическую цепь передается винту 10 х 1 поперечного движения подачи.

Непрерывные автоматические подачи шлифовальной бабки производятся от гидродвигателя М4 при включенной электромагнитной муфте Мэ2 через червячную передачу I = 1/50, муфту Мэ1 и далее через указанную кинематическую цепь на винт 10 х 1 поперечного движения подачи. При этом движении происходит вращение маховика Мх1 с лимбом Л.

Электромагнитная муфта Мэ2 включает периодическое автоматическое движение подачи шлифовальной бабки.

Движение при правке шлифовального круга обеспечивает одно- или двухпроходную правку по гладкому или ступенчатому копиру. Продольное перемещение устройства правки Б вдоль образующей круга осуществляется от гидроцилиндра Ц2. Поперечное движение подачи пиноли П с алмазом на глубину правки производится: вручную — от рукоятки Рк через конические колеса z = 22/22 и цилиндрические z = 27/27 и далее передается на винт 2 х 1 пиноли; автоматически — от гидравлического цилиндра Ц1 (см. сеч. А—А) через плунжер с собачкой, находящейся в зацеплении с храповым колесом z = 200, и далее на винт 2 х 1 пиноли.

Перемещение пиноли с центром задней бабки Г осуществляется автоматически от поршня-рейки гидроцилиндра ЦЗ через зубчатое колесо z = 23 или вручную при вращении винта 1,5 х 1.

Шлифовальная бабка (рис. 7.4). Вращение шпинделю 14 круга 13 сообщается от электродвигателя через клиноременную передачу 5 на шкив 4.

Рис. 7.4. Шлифовальная бабка круглошлифовального станка:
1 — корпус; 2 — подшипник скольжения; 3 — крышка; 4 — шкив; 5 — клиноременная передача; 6 — направляющие качения; 7 — станина; 8 — контргайка; 9 — гайка; 10 и 12 — кольца; 11 — обойма; 13 — шлифовальный круг; 14 — шпиндель

Шпиндель смонтирован в корпусе 1 на двух трехвкладышных гидродинамических подшипниках скольжения 2 (см. подразд. 3.2). В подшипники от насоса смазывания подается под давлением масло, образующее масляный клин между шейкой шпинделя 14 и вкладышами подшипника 2. В осевом направлении шпиндель устанавливается по бурту между сферическими кольцами 10 и 12, закрепленными в неподвижной обойме 11 с помощью гайки 9 и контргайки 8. Поперечное движение подачи шлифовальной бабки по направляющим качения 6 станины 7 осуществляется от механизма поперечных подач, установленного на станине.

Устройство автоматической правки круга устанавливается на шлифовальной бабке 1 (рис. 7.5). Копирная система обеспечивает правку наружной поверхности круга по заданному профилю. Включение устройства происходит или автоматически от срабатывания реле счета обработанных заготовок, или вручную — от кнопки.

Рис. 7.5. Устройство автоматической правки шлифовального круга:
1 — шлифовальная бабка; 2 — роликовые направляющие; 3 — каретка; 4 — плунжер; 5 и 7 — пара цилиндрических зубчатых колес; 6 — храповое колесо; 8 — шариковые направляющие качения; 9 и 11 — полугайки; 10 — пружина; 12 — ходовой винт; 13 — суппорт; 14 — вал; 15 — копир; 16 и 17 — винты; 18 — пиноль; 19 — алмазодержатель; 20 — шток гидроцилиндра; Мх — маховик

Устройство смонтировано на каретке 3, перемещаемой штоком 20 гидроцилиндра вдоль круга по роликовым направляющим 2 шлифовальной бабки 1. Скорость движения штока регулируется бесступенчато дросселем. К каретке 3 привинчены направляющие 8, несущие суппорт 13 с пинолью 18 и установленным на ней алмазодержателем 19 с алмазом. Каретка под действием пружин прижимается к копиру 15, неподвижно укрепленному на шлифовальной бабке 1. Копир может точно выставляться с помощью винтов 16 и 17. Перемещение пиноли 18 в суппорте 13 осуществляется от ходового винта 12, получающего вращение от маховика Мх через вал 14 и пару зубчатых колес 7 и 5 или от храпового колеса 6, периодически поворачиваемого собачкой гидравлического плунжера 4. Устранение зазора в резьбе между ходовым винтом 12 и полугайками 9 и 11 осуществляется пружиной 10.

Контрольные вопросы

1. Расскажите о компоновке центрового круглошлифовального станка.
2. Как осуществляется ручное перемещение стола станка?
3. С помощью чего осуществляется автоматическое продольное перемещение стола?

В данной статье описана Наладка круглошлифовального станка — первоначальная установка в заданное положение обрабатываемой детали, приспособления, инструмента, рабочих механизмов станка, а также режимов работы и последовательности действий исполнительных органов станка, обеспечивающих выпуск продукции.

Актуальность темы

Чтобы избежать наиболее часто встречающихся видов брака при наружном круглом шлифовании, необходимо знать причины возникновения и меры по их предупреждению и устранению.

Под наладкой шлифовального станка понимают первоначальную установку в заданное положение обрабатываемой детали, приспособления, инструмента, рабочих механизмов станка, режимов работы и последовательности действий исполнительных органов станка, обеспечивающее выпуск продукции.

Наладка шлифовальных станков автоматического действия состоит из следующих действий:

1. проверка работы всех узлов станка в наладочном режиме и устранение возникших неисправностей;
2. установка скорости продольного перемещения механизма правки и предварительная правка (при необходимости установки нового шлифовального круга) при отключенном копирном устройстве (обычно такая правка производится алмазозаменителем);
3. балансировка шлифовального круга и проверка качества балансировки;
4. правка шлифовального круга с помощью копирного устройства (если необходимо);
5. установка в переднюю и заднюю бабки центров и выверка их соосности;
6. установка передней и задней бабки на заданном осевом расстоянии;
7. установка в центрах (патроне) заготовки и проверка надежности ее закрепления;
8. выверка взаимного расположения шлифовальной бабки с заготовкой в осевом и радиальном направлениях;
9. расстановка упоров для изменения направления перемещения стола при продольном шлифовании;
10. установка заданных режимов обработки;
11. при шлифовании длинных заготовок установить люнет (люнеты);
12. установка и настройка по эталону измерительного устройства для контроля диаметра наружной поверхности и управления циклом станка;
13. пробное шлифование двух-трех заготовок, измерение их погрешности и корректировка положения шлифовальной бабки и настройка измерительного прибора;
14. при положительных результатах обработки заготовок установка на станке автоматического цикла и проверка работы станка путем обработки партии заготовок с обеспечением требуемой производительности и точности.

Работа, связанная с восстановлением первичной наладки, называется подналадкой станка. Наладка каждого станка различна и зависит от особенностей конструкции станка и процесса обработки детали. Приводим общие указания по наладке круглошлифовального станка при установке деталей в центрах.

Прежде всего необходимо установить переднюю и заднюю бабки по длине обрабатываемой детали. Установить их можно в любом месте стола таким образом, чтобы центр обрабатываемой детали совпал с осью поворота верхней части стола. Это упростит установку стола на заданный угол при шлифовании конических поверхностей. При длительной обработке большой партии деталей, у которых длина значительно меньше, чем наибольшее расстояние между центрами, целесообразно время от времени переставлять переднюю и заднюю бабки на столе станка. Это дает возможность длительное время сохранять точность станка за счет более равномерного распределения износа направляющих стола и станины.

Затем устанавливают упорные центры. При установке центров отверстия шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки должны быть сухими и чистыми. Перед установкой детали на станок необходимо тщательно проверить, нет ли на рабочих поверхностях упорных центров каких-либо повреждений. Лишь после этого приступают к выверке центров станка. Для этой цели перемещают к передней бабке заднюю и, если центры не совпадают, путем поворота передней бабки вправо или влево от нуля добиваются совпадения центров.

Задний центр должен выступать из пиноли на величину, соответствующую полуторной высоте круга. Поводковый патрон для вращения детали отлаживается при неподвижном переднем центре. При шлифовании цилиндрических деталей поворотный стол устанавливают в нулевое положение.

Далее устанавливают заднюю бабку. Усилие прижима детали задним центром должно быть умеренным. Чем легче и тоньше шлифуемая деталь, тем меньше должно быть это усилие. Следует помнить, что излишняя сила прижима приводит к быстрому износу центров и, следовательно, к ухудшению качества обработки. Слабый прижим детали также недопустим, так как под действием давления круга на деталь задний центр может сместиться и точность обработки будет нарушена.

При шлифовании длинных деталей устанавливается необходимое число люнетов, исключающих прогиб детали под действием усилий, возникающих при шлифовании.

Затем следует отрегулировать и проверить систему охлаждения и очистки (фильтрования) рабочей жидкости, произвести правку круга. Если круг новый, его сначала тщательно балансируют, после чего подбирают и устанавливают согласно технологической карте скорость вращения детали и скорость хода стола.

После того как шлифуемая деталь будет установлена в центрах, необходимо приступить к расстановке упоров для изменения направления движения стола при продольном шлифовании. Проверка правильности их расстановки осуществляется путем перемещения стола вручную. Упоры, установленные в пазу станка, необходимо надежно закрепить, чтобы исключить возможность сдвига их во время шлифования.

Для следующего этапа — пробных проходов при наладке — включают электродвигатель бабки круга и детали, после чего подводят круг к обрабатываемой детали до появления искры и вручную перемещают стол. Если при этом искра будет равномерна по всей длине детали, то можно включить автоматическую подачу. Сделав несколько проходов, проверяют диаметр детали с обоих концов, и, если она окажется конусной, выверяют положение стола и снова обрабатывают деталь.

При настройке круглошлифовального станка нужно пользоваться имеющимся лимбом поперечной подачи, облегчающим настройку. Чтобы определить величину припуска на шлифование, перед установкой на станок деталь следует замерить. Убедившись, что деталь вращается с необходимой скоростью и положение упоров переключения хода стола соответствует требуемой длине шлифования, необходимо осторожно подвести круг к детали до появления искры. В этом положении следует освободить лимб и, не сдвигая маховик поперечной подачи, передвинуть его так, чтобы число делений между нулевым делением на корпусе механизма поперечной подачи и нулевым делением лимба соответствовало половине припуска на диаметр детали. После этого, закрепив лимб, можно обрабатывать деталь, включив автоматическую подачу, которая выключается упором поперечной подачи при совмещении нулевых делений лимба и корпуса механизма поперечной подачи. За два-три деления до нулевого положения необходимо проверить размер деталей, чтобы не допустить снятия лишнего материала и, если нужно, внести соответствующие коррективы в наладку. При шлифовании до упора необходимо периодически корректировать положение круга для компенсации его износа.

Наладка многокруговых станков имеет свои особенности. На рис. 104 приведена принципиальная схема монтажа шлифовальных кругов на шпинделе станка с шестикруговой наладкой. Для каждого круга следует применять только предназначенный ему комплект зажимных и распорных крепежных деталей с отштампованными на них порядковыми номерами. Станок должен быть оснащен подъемным устройством с учетом того, что вес в сборе шпинделя и кругов достигает 1000—1500 кг.

Сборку комплекта кругов производят в следующем порядке. На запасной шпиндель 8 устанавливают конусный разрезной фланец 2 и прикрепляют его винтами 1 к базовому кольцу 8а шпинделя. На конусный разрезной фланец надевают конусное кольцо 5, наружный диаметр этого кольца является местом для посадки шлифовального круга, и прикрепляют его к фланцу 2 винтами 9. Бумажную прокладку 5 надевают на кольцо 5 до упора в торец фланца 2. Далее устанавливают шлифовальный круг 4, расположив его торцом, на котором нанесена стрелка-указатель тяжелой части со стороны детали 10. Затем надевают вторую бумажную прокладку 5 до касания с торцом круга 4, и прижимное кольцо 10 на конусное кольцо 5, при этом устанавливают прижимной фланец 11 и прикрепляют его винтами 6 к кольцу 5. Распорное кольцо 12 прикрепляют винтами 7 к прижимному фланцу 11. Детали 5а между конусными зажимными кольцами 5 и разрезными фланцами 2 должны быть смонтированы таким образом, чтобы разрезной фланец-цанга 2 правильно обхватывала шпиндель 8. В указанном порядке производится монтаж всего комплекта кругов и при этом должны быть выдержаны размеры между кругами соответственно заданными по чертежу.

Так как балансировка перемещающимися грузами на станках с многокруговой наладкой не предусмотрена, уравновешенность системы достигается при сборке на запасном шпинделе станка за счет смещения тяжелой части каждого круга относительно предыдущего на определенный угол (рис. 105). Каждый круг, входящий в комплект, тщательно балансируется и его тяжелая часть четко обозначается стрелкой под углом 90° по отношению к рабочему месту. При наладке многокругового шлифовального станка установка каждого последующего круга относительно предыдущего производится со смещением стрелки — указателя его тяжелой части на 360/n градусов, где п — число кругов, участвующих в наладке. Уравновешенность кругов, входящих в комплект, должна соответствовать первому классу и точнее. Диаметр посадочного отверстия у таких кругов должен быть обработан с точностью 0,1 мм на плюс от номинального, непараллельность торцов — максимально 0,1 мм, допуск по высоте круга ±0,13 мм, наружный диаметр может иметь отклонение в пределах 1 мм.

Для автоматизированных станков с многокруговой наладкой обязательной является комплектация инструмента, при этом все круги, входящие в комплект, должны быть одинаковыми по режущей способности и стойкости. При многокруговой наладке, в связи с автоматической и частой правкой, применяют круги пониженной твердости, которые имеют повышенную режущую способность. Так, на автозаводе им. Лихачева при шлифовании коренных шеек коленчатых валов применяют круги характеристики Э9А40С2К5. На станках старой конструкции с ручной правкой применяются более твердые круги СТ2.

Наиболее часто встречающиеся приемы по регулированию отдельных механизмов станка

Регулирование натяжения ремней привода круга. Плита электродвигателя привода круга закреплена на направляющих задней части корпуса шлифовальной бабки двумя сухарями. Для регулирования натяжения ремней необходимо отпустить два винта, которыми затянуты клинья, и передвинуть плиту на нужную величину вместе с электродвигателем. Чтобы предотвратить повреждение подшипников шпинделя бабки, преждевременный износ ремней и возникновение вибраций, не следует туго натягивать ремни привода круга. Оптимальным является такое натяжение, при котором полная нагрузка передается без скольжения ремней.

Регулирование натяжения ремней привода детали. Для натяжения ремней привода от электродвигателя на промежуточный шкив следует открыть кожух передней бабки и специальным ключом отпустить винты, которыми плита электродвигателя закреплена на корпусе передней бабки, далее необходимо передвинуть плиту с электродвигателем в нужное положение и снова закрепить ее винтами. Натяжение ремней в передаче от промежуточного шкива на планшайбу производится эксцентриком. Для того чтобы отрегулировать натяжение ремней, необходимо отпустить три винта фланца, расположенного на правой торцовой крышке передней бабки, и поворачивать фланец до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое натяжение. После регулировки фланец должен быть снова зафиксирован в требуемом положении винтами.

Регулировка подшипников шпинделя. Регулировка подшипников производится на заводе-изготовителе и рассчитана на продолжительное время. Если же в процессе работы будет обнаружено, что плохое качество шлифования получается из-за подшипников шлифовального шпинделя, то их следует отрегулировать. Для регулирования подшипников шпинделя шлифовальной бабки необходимо снять крышку кожуха круга и балансировочное приспособление, затем круг с фланцами и кожух шкивов бабки. Перед началом регулирования необходимо подготовить специальный ключ для провертывания шпинделя, ключ под винты с внутренним шестигранником и отвертку. Регулировать подшипники следует в нагретом состоянии после обкатки станка в течение 2—3 часов. Регулировку необходимо выполнять быстро, чтобы температура подшипников не успела понизиться.

Рекомендуется следующий порядок регулировки подшипников:

1. останавливают станок и вывинчивают пробки 1, 2 (рис. 106) и контрящие винты (а и б);
2. затягивают отверткой регулировочные винты в и одновременно поворачивают шпиндель в сторону его рабочего вращения ключом, надетым на гайку, крепящую шкив на шпинделе;
3. завертывают промежуточные винты б, осторожно доведя их до упора в регулировочные винты в и отпуская на 3/4 оборота, чтобы образовался зазор между винтами б и в;
4. осторожно (не нарушая установки винтов б и в) ввертывают и туго затягивают винты а, чтобы надежно зафиксировать положение регулировочных винтов в;
5. регулируют винты 5, 6, 3 и 4 в соответствии с приведенными выше указаниями. Винты 1 и 2 рекомендуется затягивать туго, чтобы надежно зафиксировать шпиндель, прижав его к нижним вкладышам.

После регулировки следует проверить люфт шпинделя по индикатору, допустимый люфт 0,02 — 0,03 мм. После регулировки шпиндель шлифовальной бабки должен проворачиваться в сторону его рабочего вращения без особого усилия и люфт шпинделя по индикатору не должен превышать 0,03 мм.

Правильность регулировки подшипников шпинделя шлифовального круга у станка ЗБ12 определяют следующим образом. При снятом шлифовальном круге и шкиве нужно приложить к концу шпинделя усилие 5—8 кг. Стрелка индикатора, наконечник которого упирается в шейку шпинделя, должна показывать отклонение от первоначального положения 8—10 мк. Проверку производят на обоих концах шпинделя. При проверке надо приложить усилия по трем радиальным направлениям (параллельно прижимным винтам).

Регулирование упорного подшипника шпинделя шлифовальной бабки. В том случае, если после продолжительной работы станка в упорном подшипнике шпинделя бабки образуется повышенный осевой зазор вследствие износа бронзовых упорных колец, следует подтянуть этот подшипник.

Регулировку приурочивают ко времени ремонта станка и выполняют в следующем порядке:

1. сливают масло из корпуса бабки, вывинчивают пробку, расположенную под кожухом шкивов;
2. снимают крышку бабки;
3. снимают кронштейн с опорой верхнего рычага;
4. снимают фиксатор, закрепленный винтом на корпусе подшипника;
5. затягивают корончатую гайку упорного подшипника так, чтобы фиксатор попал в следующую зарубку гайки;
6. закрепляют фиксатор в корпусе подшипника.

Наиболее часто встречающиеся неполадки гидросистемы и меры по их устранению изложены в гл. IV.

До работы следует проверить исправность станка, положение рукояток управления, правильно установить и надежно закрепить упоры реверса. Следует также проверить наличие масла в резервуарах станины и шлифовальной бабки. Включение вращения шпинделя шлифовальной бабки при отсутствии масла в камере подшипников (маслоуказатель — на крышке шлифовальной бабки) не допускается. До работы рекомендуется также проверить надежность закрепления детали в центрах.

Во время работы необходимо следить за работой подшипников шпинделя шлифовальной бабки и их смазкой. Подводить шлифовальный круг к детали необходимо осторожно, не допуская ударов. Не следует измерять деталь ручным инструментом во время вращения, а также тормозить вращающуюся деталь руками во избежание серьезных ранений.

Лурье Г.Б. Шлифовальные станки и их наладка. 1972 г.

Полезные ссылки по теме. Дополнительная информация

Круглошлифовальный станок (рис.2) предназначен для шлифования наружных цилиндрических, конических, фасонных и плоских торцовых поверхностей периферией круга. Он работает согласно схеме круглого шлифования (см. рис. I. а).

Основные узды станка: станина 1, предназначенная для установки на ней всех узлов станка: шлифовальная бабка 2 с приводом вращательного движения шлифовального круга, нижний и верхний (поворотный) столы 3, на верхнем столе установлена передняя 4 и задняя 5 бабка, внутри станины размещен гидропривод 6 возвратно-поступательного движения стола и подачи на глубину резания шлифовальной бабки.

Рис.2. Круглошлифовальный станок

Шлифовальный круг закреплен на шпинделе шлифовальной бабки. В передней бабке расположен привод вращательного движения заго­товки. Наиболее часто заготовку шлифуют на центрах, для чего необходимо сделать центровые отверстия с ее торцов. Заготовка устанавливается одним концом на центре шпинделя передней бабки и приводится во вращение поводком планшайбы. Заднюю бабку можно перемещать вдоль стола в зависимости от длины заготовки. Своим цент poм она поддерживает второй конец заготовки.

При повороте верхнего стола можно шлифовать конические поверхности.

6. Устройство плоскошлифовального станка

Плоскошлифовальный станок (рис.3) предназначен для шлифова­ния плоских и фасонных поверхностей периферией круга. Он работает согласно схеме плоского шлифования (см. рис.1,г).

Рис.3. Плоскошлифовальный станок

Основные узлы станка: станина I; стол 3; стойка 3; шлифовальная бабка 4 с приводом вращательного движения шлифовального круга; гидропривод стола и стойки 5. Стол станка от гидропривода совершает возвратно-поступательное движения. Заготовка закрепляется на магнитной плите или непосредственно на столе станка. Перпендикулярно движению стола периодически передвигается стойка. По вертикальным направляющим стойки перемещается шлифовальная бабка, на шпинделе которой закреплён шлифовальный круг.

7. Определение некоторых паспортных данных круглошлифовального станка

Необходимые данные снимаются со станка, установленного в лаборатории, и заносятся в отчет:

1. Модель станка (по заводской таблице на станине станка).

2. Наибольшая длина шлифуемой детали L_наиб (в мм) вычисляется по формуле:

где L_м.ц. — наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок, мм (определяется измерением на станке под руководством учебного мастера).

3. Наибольший диаметр шлифования D_наиб (в мм) вычисляется по формуле:

где Н — высота центров, мм (измеряется по станку под руководством учебного мастера).

4. Частота вращения шлифовального круга n_к (в об/мин)(из паспорта станка).

5. Частота вращения заготовки n_з (в об/мин) (по табличке на передней бабке станка).

6. Скорость резания. Определяется по формуле (1) (диаметр шлифовального круга D_к измеряется под руководством учебного мастера.

8. Определение некоторых паспортных данных плоскошлифовального станка

Необходимые данные снимаются со станка и заносятся в отчёт;

1. модель станка (по табличке на станине станка).

2. Размеры магнитной плиты — длина и ширина (в мм) (измеряются по плите под руководством учебного мастера).

3. Наибольшая длина шлифования D_наиб (в мм) вычисляется из зависимости:

где L_пр — наибольшее продольное перемещение стола, мм (определяется по станку под

руководством учебного мастере), L — перебег, мм (принимается равным 10-20 мм).

4. Наибольшая высота шлифования Н_наиб (в мм), вычисляется по формуле:

где A_наиб — наибольшее расстояние от плоскости магнитной плиты до оси шпинделя

шлифовального круга, мм (измеряется под руководством учебного мастера);

D_к — диаметр шлифовального круга, мм (измеряется под руководством учебного

5. Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки В_n (в мм) — определяется как расстояние между крайними (передним и задним) её положениями (определяется по станку под руководством учебного мастера).

6. Частота вращения шлифовального круга n_к (в об/мин) (по паспорту станка).

7. Скорость резания. Вычисляется по формуле (1).