Сталь 9хс режимы термообработки
Содержание:
- Сделать заказ
- Поставка марок стали
- О компании
- Преимущества
- Контакты
- Срочно продаём
- Скачать прайс
[‘page’,’prod_cat’,’page_with_form’],attrs => [‘publication’,’description’,’position’,’hot’],condition => qq)" _style="2"> order_by=> [[‘RAND()’] <‘hot’>==1">
9ХС Заказать >>
Общие сведения 9ХС
t испытания, °C | s 0,2 , МПа | s B , МПа | d 5 , % | y , % | KCU, Дж/м 2 | HB |
Состояние поставки [27] | ||||||
20 | 445 | 790 | 26 | 54 | 39 | 243 |
200 | 320 | 710 | 22 | 48 | 88 | 218 |
400 | 330 | 620 | 32 | 63 | 98 | 213 |
600 | 170 | 200 | 52 | 77 | 172 | |
700 | 83 | 98 | 58 | 77 | 147 | |
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||
800 | 110 | 130 | 26 | 68 | ||
900 | 65 | 74 | 41 | 95 | ||
1000 | 42 | 46 | 52 | |||
1100 | 20 | 31 | 54 | |||
1200 | 15 | 20 | 83 | 100 |
Технологические свойства 9ХС
Термообработка | Крит.диам. в масле, мм |
Закалка | 15-50 |
Физические свойства 9ХС
Курс валют |
5ХНМ ф280 круг ков.
34ХН1М ф75,ф80 круг ков.
Из наличия недорого:
ст. У12А ф4,45мм; ф4,6мм серебрянка
ст. 20Х12ВНМФ ЭП428 ф30 круг
ст. 25Х2М1Ф 230х230х270 поковки
ст. 40Х 280х280 кв.заготовка
Поковка ст.38Х2Н2МФА ф480х85
Полоса 09Г2С 60х310
Шестигранник 65 ст.12ХН2
Таблица составлена технологами термического цеха крупного предприятия для использования в практической работе и позволяет быстро и правильно назначить соответствующий режим термической обработки для 30-ти марок стали наиболее применяемых в машиностроении.
Температ. закалки, град.С
Температ. отпуска, град.С
Температ. зак. ТВЧ, град.С
Температ. цемент., град.С
Температ. отжига, град.С
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Сталь 20
Сталь 35
Сталь 45
Сталь 7ХГ2ВМ
Сталь У8, У8А
НВ до 250, масло
Сталь У10, У10А
НВ до 250, масло
Сталь 9ХС
Азотирование. Сеч. св. 70 мм
Сталь 30ХГСА
Сталь 12Х18Н9Т
Сталь 20Х13
Сталь 40Х13
Общее время нагрева (время нагрева и выдержки) деталей при закалке берётся из расчёта 1 минута на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения. В соляных ваннах — 35 секунд на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения.
Общее время нагрева (время нагрева и выдержки) деталей при отпуске берётся из расчёта:
а) низкий отпуск (температура 130…240 град.) — 3 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения, но не менее 30 — 40 минут.
б) средний отпуск (температура 240. 450 град.) — 2 — 3 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения.
в) высокий отпуск (температура 450. 700 град. — 2 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения.
Окончательный контроль термической обработки деталей вести по фактической твёрдости.
Сталь подвергаем неполной закалке при этом её нагреваем до образования аустенита и цементита вторичного. Далее выдерживаем при данной температуре (840 ºС) для получения однородного аустенита.
Последующее охлаждение в масле со скоростью большей, чем Vкрит (меньшая скорость охлаждения, при которой аустенит превращается в мартенсит ), обеспечивает получение мелкозернистого мартенсита.
Рассмотрим превращение в масле, происходящее в стали 9ХС, при нагреве исходной равновесной структуры Ф+Ц. На практике при обычных скоростях нагрева (электропечи) под закалку перлит сохраняет своё пластинчатое или зернистое строение до температуры Ac1 (770 ºС для стали 9ХС). При температуре Ac1 в стали происходит превращение перлита в аустенит. Кристаллы (зёрна) аустенита зарождаются в основном на границах фаз феррита и цементита. Образование зёрен аустенита происходит с большей скоростью, чем растворения цементита перлита, поэтому необходима выдержка стали при температуре закалки для полного растворения цементита и получения гомогенного аустенита.
Изменения структуры стали при закалке в масло.
При непрерывном охлаждении в стали с Vохлажд > Vкрит аустенит превращается в мартенсит. Мартенситное превращение развивается в стали с высокой скоростью ( 1000-7000 м/с) в интервале температур Мн…Мк. При этом необходимо учитывать, что с увеличением содержания углерода в стали температуры Мн и Мк понижаются ( точки Мн и Мк изменяют своё положение на графике ). Введение легирующих элементов также изменяет положение точек Мн и Мк . Например, введение кремния и хрома их повышает. В результате закалки стали 9ХС её структура имеет
кроме мартенсита и некоторое количество остаточного аустенита ( 6-8 % ).
Образование в результате закалки мартенсита приводит к большим остаточным напряжениям, повышению твердости, прочности, однако при этом возрастает склонность к хрупкому разрушению, что требует проведения дополнительно последующего отпуска.
Отпуск – это нагрев закалённых сталей до температур, не превышающих Ac1
При отпуске происходит несколько процессов. Основной — распад мартенсита, состоящий в выделении углерода в виде карбидов. Кроме того, распадается остаточный аустенит, совершаются карбидное превращение и коагуляция карбидов, уменьшаются несовершенства кристаллического строения твёрдого раствора и остаточные напряжения.
Рассмотрим превращения в закаленной стали при отпуске. Первое превращение при отпуске развивается в диапазоне 80. 200ºС и приводит к формированию структуры отпущенного мартенсита. В результате этого уменьшается удельный объем мартенсита, снижаются остаточные напряжения. Второе превращение при отпуске развивается в интервале температур 200. 260 о С и состоит из следующих этапов:
1) превращение остаточного аустенита в отпущенный мартенсит;
2) распад отпущенного мартенсита
3) снижение остаточных напряжений;
4) некоторое увеличение объема, связанное с переходом А остМ отп.
Третье превращение при отпуске развивается в интервале 300. 400ºС . При этом заканчивается распад отпущенного мартенсита и процесс карбидообразования. Формируется феррито-карбидная смесь, существенно снижаются остаточные напряжения.
Структуру стали после низкого отпуска (до 250 С) называют отпущенным мартенситом; структуру стали после среднего отпуска 350. 500ºС – трооститом отпуска; после высокого отпуска 500. 600 ºС – сорбитом отпуска.
В стали 9ХC после неполной закалки в масле и низкого отпуска при 170ºС образуется структура отпущенного мартенсита.
Сталь 9ХС. Основные данные.
ГОСТ 5950-73. Инструментальные легированные стали.
Назначение: сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штампели, клейма для холодных работ. Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами.
«>
detector
Отправить ответ