Станок для дробления шин

В мире насчитывается более 1,1 млрд легковых автомобилей. Количество зарегистрированных автомобилей в России около 46 млн. Это означает, что если сюда добавить грузовые автомобили, то по дорогам мира бегает около 5 млрд шин. Количество же шин на свалках мира точно неизвестно. В России, по разным оценкам, в год выбрасывают от 30 до 45 млн. покрышек. Нет необходимости говорить о вреде, который наносят такие отходы окружающей среде.

Вопрос о переработке и утилизации автомобильных шин стоит остро во всем мире.

Нет ни одной страны, в которой эту проблему считают решенной. В нашей стране, по разным данным, перерабатывается от 8 до 12% старых шин и транспортерных лент. Эти цифры говорят о том, что переработка покрышек как бизнес имеет хорошую перспективу.

Однако, решив вести бизнес по переработке резины, вы должны тщательно выбирать метод переработки, представлять все «подводные камни» такого бизнеса. Выбор способа переработки, а, следовательно, и направление ваших капиталовложений, это весьма сложная задача. Предприятия, производящие оборудование для того или иного метода переработки, естественно, хвалят свой метод и тщательно скрывают его недостатки. В настоящей статье мы попробуем облегчить задачу выбора метода переработки. Помните, что идеального метода не существует. Все имеют недостатки. Вот основные способы утилизации автомобильных шин:

• повторное использование путем нанесения нового протектора (в этом случае все равно после повторного использования покрышки нужно перерабатывать);
• сжигание с целью получения тепловой энергии;
• нагревание без доступа воздуха или с ограниченным доступом воздуха (пиролиз);
• измельчение с целью получения резиновой крошки, вторичного металла и текстильных нитей;
• захоронение и использование для укрепления береговой линии, установки ограждений и т. д. Этот метод запрещен в большинстве стран, в том числе и в России. Его мы рассматривать не будем.

Мы не рассматриваем в данной статье нанесение нового протектора на изношенные шины («наварку»). Это метод продления срока службы шин, а не их переработки. А вот другие методы рассмотрим подробнее. При оценке способов переработки следует иметь базовые знания о составе материала покрышек.

Состав материала покрышек

Основные компоненты шин это корд (металлический, текстильный или смешанный), резина, наполнитель (сажа), вспомогательные материалы (термостабилизаторы, антиозонаторы и т. д.), клеи (содержат полихлорированные углеводороды и некоторые другие материалы в небольших количествах. Если не рассматривать металлический корд (а это стальная проволока покрытая латунью – сплавом меди и цинка), то в состав покрышек входят: углеводороды (каучук и др.), углерод (сажа), диоксид кремния, сера (вулканизующий агент в резине и в составе других компонентов), полихлориды (в составе клеев) и некоторых других компонентов в незначительном количестве. Вопреки распространенному мнению о наличии в составе покрышек мышьяка, его там нет. Тяжелые металлы также отсутствуют (кроме незначительного количества меди и цинка на поверхности металлокорда). Свинец также не используется при производстве современных шин. Все эти компоненты при переработке покрышек претерпевают изменения и образуют новые вещества, многие из которых, опаснее исходных. А теперь рассмотрим преимущества и недостатки различных методов утилизации покрышек.

Сжигание покрышек с целью получения тепловой энергии

Метод кажется привлекательным. Поэтому о нем стоит поговорить более подробно.

Сжигание одной тонны покрышек дает примерно столько же тепловой энергии, что и одна тонна энергетического угля.

В чем проблема? Во-первых, покрышки нельзя сжечь на обычных теплоэлектростанциях. Нужно специальное оборудование и подготовка сырья. Во-вторых, сера при сжигании образует большое количество диоксида серы (сернистый газ). Это требует установки специальной очистки. Проблема решается, но оборудование стоит очень дорого. В-третьих, полихлориды при недостаточной температуре сжигания образуют одно из самых опасных веществ – диоксин. Имеющийся международный опыт свидетельствует о том, что такой метод имеет право на жизнь только при переработке очень больших количеств (более 100 тонн) в день, требует огромных капиталовложений и рентабелен только в случае дотирования (финансовой поддержке) со стороны государства.

Пиролиз покрышек

Процесс представляет собой нагревание материала до 400–500 градусов без доступа кислорода (воздуха). При этом образуется пиролизный газ, жидкая углеводородная фракция, сажа и отходы металлокорда. Вы можете найти прекрасную калькуляцию продуктов. Например, из 1 тонны покрышек можно получить 500 кг жидкой углеводородной фракции (топливо и даже бензин!), 200 кг газа (идет на нагревание реактора и экономит топливо), 200 кг технического углерода и 100 кг металла. В чем же проблема? Задайте себе вопрос, а куда исчезает сера, если ее в составе до 10% и диоксид кремния. Очень просто. Большая часть серы переходит в сероводород (сильнейший яд, вещество 1 класса опасности), который содержится в газах пиролиза. Другая часть серы образует сероуглерод и другие соединения, которые уходят в жидкую фракцию. И, наконец, в остатке, который стыдливо называют техническим углеродом, находятся сульфиды металлов (в основном, натрия и кальция). Куда исчез диоксид кремния – в остаток. Еще более сложная судьба полихлоридов. Часть из них переходит в остаток, часть образует хлористый водород (не подарок!), а часть образует диоксины, которые могут быть во всех продуктах. Этот «технический углерод» не будет использовать ни один из ответственных потребителей. Закопать его тоже нельзя. Переработав таким образом шины, мы породим кучу новых проблем. Эти проблемы решаются, но требуют больших капиталовложений, что ставит под вопрос рентабельность этого метода без помощи государства.

Измельчение покрышек с целью получения резиновой крошки

Суть метода очень проста. Покрышки измельчаются. При этом образуется три продукта – металл, резиновая крошка (направления ее использования мы рассмотрим ниже) и отходы текстильного корда.

При такой переработке практически не происходит химических изменений (не образуются новые токсичные отходы).

Это главное преимущество метода. В чем проблемы? Очень трудно отделить от резиновой крошки текстильные нити и полученный таким образом текстильный материал – это практически новый отход. Мы далее покажем как можно решить эту проблему. Но на начальных этапах лучше заняться переработкой чисто металлокордных покрышек. Это существенно снизит капитальные затраты. Ключевыми проблемами при строительстве мини-завода по переработке шин являются следующие проблемы.

1. Выбор места для размещения производства. Строительство или использование существующих сооружений.
2. Подбор, закупка и установка оборудования.
3. Получение лицензии на переработку.
4. Формирование надежных каналов получения сырья и сбыта готовой продукции.

Рассмотрим все по порядку.

Производственная площадка и здания

Даже мини-завод по переработке шин требует достаточно большой площадки. Большую часть производственной площадки будет занимать склад сырья (покрышек) и готовой продукции. Линия по переработке шин занимает достаточно большую площадь – 150–300 м2. Это лучше уточнить после выбора оборудования. Высота здания (или ангара) 5–6 метров. Производственная площадка должна быть достаточно удалена от жилой застройки. Минимальное расстояние 200-500 м. Лучшее место – промзона. При переработке шин материал достаточно сильно нагревается и выделяет летучие вещества со специфическим запахом. Местная вентиляция обязательна. Необходимо в составе вентиляционного оборудования предусмотреть специальные поглотительные патроны. Их производят промышленно.

Оборудование для переработки шин в крошку

Для переработки шин в крошку цена оборудования не является запредельной. Однако стоимость комплекта оборудования 10–15 млн рублей следует считать минимальной. Выбор оборудования для переработки шин в крошку достаточно широк. Есть линии российского производства и импортные. Выбирая оборудование, не очень обращайте внимание на бренды.

Если есть возможность, посетите уже действующее производство и выслушайте все о проблемах этого производства. При покупке оборудования лучше ориентироваться на комплектные линии, однако некоторые компоненты можно использовать свои или приобрести отдельно. Вот минимальный перечень комплекта оборудования:

• измельчители (шредер, гидравлические ножницы, ленторез);
• сепараторы (воздушный и магнитный);
• транспортеры;
• вибросита.

В составе производства желательно иметь небольшую пиролизную установку или узел сжигания побочных материалов, так как отходы текстильных нитей, загрязненные резиновой крошкой, не подлежат захоронению.

Измельчители – это ключевой пункт при выборе оборудования.

От их удачного выбора на 90% зависит успешность работы производства. Необходим первичный измельчитель (шредер), который превращает шины в куски малого размера (до 150–300 мм). Это оборудование испытывает огромные механические нагрузки и подвержено относительно быстрому износу. Нужно быть готовыми к необходимости закупок запчастей. При производительности более 1000 кг покрышек в час лучше использовать шредеры европейских производителей. Лучшие из них многовалковые и их применение существенно облегчает все последующие стадии. Вторичный измельчитель – это, в основном, роторно-ножевые дробилки и кулачковые экструдеры. Последний вариант относится к «бюджетным» при закупке, но энергоемок и характеризуется высоким износом рабочего узла.

Транспортеры, сепараторы и вибросита производятся в России и у надежных производителей имеют высокое качество.

Бизнес-план переработки автомобильных шин

Основной продукцией при переработке покрышек в крошку является резиновая крошка. Проблемы с реализацией металлических отходов нет. Резиновая крошка используется достаточно широко, но разные потребители предъявляют к ней различные требования. Поэтому лучше всего ориентироваться на 3–4 основных потребителя со стабильными объемами потребления. Вот основные направления использования этого виды сырья:

• компонент асфальтобетонного дорожного покрытия;
• производство покрытий для площадок (как спортивных, так и детских игровых);
• компонент резиновых смесей для отдельных видов изделий (прокладок под рельсы, неответственных демпферных подушек, шин для некоторых видов не скоростного транспорта и др.);
• компонент в изготовлении кровельных материалов.

Ниже мы приведем ориентировочный бизнес-план, который позволяет вчерне оценить перспективность такого производства. При расчетах стоимость вторичной резиновой крошки следует принимать в пределах 15000–20000 руб. за тонну. Оценивать будем производство мощностью 1000 кг покрышек в час, работающее в одну смену на арендованных площадях. Рассмотрим оптимистический вариант и пессимистический (цифры в скобках).

Капитальные затраты (в рублях) – 10,6 млн. (16.1 млн.):

• закупка оборудования 10000000 (15000000);
• монтаж 500000 (800000);
• оформление документации (регистрация ИП, лицензирование) – 100000 (300000).

Текущие затраты (в месяц) – 400 тыс.руб. (800 тыс.руб.):

• зарплата рабочих и сотрудников офиса 150000–200000;
• транспортные расходы 50000 (100000);
• энергозатраты 50000 (150000)
• аренда 100000 (250000);
• прочие расходы (связь, налоги, коммунальные платежи и др.) 50000 (100000).

Реализация в месяц – 3264 тыс.руб (2448 тыс.руб).

• реализация резиновой крошки – 160 тонн в месяц с учетом простоев – 3200000 (2400000);
• реализация отходов металла – 8 тонн в месяц – 64000 (48000).

Месячный доход по оптимистическому сценарию составляет 2864 тыс. рублей и окупаемость – 4 месяца. По пессимистическому сценарию месячный доход 1648 тыс. рублей, а окупаемость 10 месяцев. Реальный сценарий, особенно в начале деятельности предприятия ближе к пессимистическому. Но как видно, деятельность по переработке шин, при должной организации дела, это выгодный бизнес.

Работаем на оборудовании собственной разработки. Произвели более 10 000 тонн резиновой крошки. Предлагаем оборудование 3-его поколения, скомбинированное с учетом всех современных наработок.

Перечень узлов в составе автоматезированной линии:

• Комплекс конвейерной загрузки
• Система первичного измельчения «Шредер»
• Вторичный «Шредер»
• Магнитная сепарация
• Текстильная сепарация
• Дробильно — фракционный узел
• Единый сбор «Текстильный сепаратор»
• Сито вибрационное
• Столы вибрационные
• Автоматизированное электрооборудование
• Фракционное сито
• Сборка металлической кордной проволоки
• Вентиляционный узел
• Фасовка

Характеристики автоматизированной линии:

Наименование продукции полученной при переработки за 1 час.	Количество продукции
Общий объем готовой резиновой крошки	1000 кг/час.
Резиновое ядро 2-4 мм.	650 кг/час.
ядро 0,01-2 мм.	330 кг/час.
Резиновое ядро 0,001-0,5 мм.	20 кг/час.
Количество текстильного пуха (в зависимости от типа перерабатываемых шин)	90 кг/час.
Металлический корд (в зависимости от типа перерабатываемых шин)	210 кг/час.
Количество получаемых фракций (по требованию заказчика)	1-6
Диаметр перерабатываемых шин	до 1700 мм., без заказа дополнительного оборудования
Энергопотребление всего комплекса	150 кВт/час.
Стадии измельчения	4

Звоните — консультация Бесплатно.

Производительность автоматизированной линии «БЕТТЕР — 1000» от компании «Беттер», составляет 1000 кг. только резиновой крошки на выходе за 1 час работы. За 30 дней работы при загруженности оборудования 20 часов в сутки, выработка резиновой крошки составит 600 000 кг. (600 тонн). Производительность резиновых чипс размером от 25х25 мм. составит 3 000 кг. за 1 час. Оборудование позволяет производить сразу несколько фракций (гранул) резиновой крошки в диапазоне от 1200 мм. до 0,001 мм.

Наша компания производит высококачественное оборудование от начала и до доставки в указанный клиентом адрес.

Оборудование «БЕТТЕР» является высоконадежным комплексом переработки покрышек и продуктов РТИ в резиновую крошку.

Исходным сырьем являются:

• автомобильные шины от легковых автомобилей
• автомобильные шины от грузовых автомобилей
• изношенные резиновые изделия
• каучуковые изделия предназначенные для утилизации

Собственное производство:

Описание:

Автоматизированный комплекс состоит из последовательно расположенных узлов, каждый из которых выполняет переработку сырья на определенном этапе. В состав автоматизированной линии входят:

• первичный шредер состоящий из двух независимых валов в наборе с комплектом фрез и автоматическими режимами от 5 — 17 об/мин. в зависимости от поступающих нагрузок.
• вторичный шредер измельчает резиновые фрагменты до 20 мм. Изготовлен из высокопрочных сплавов.
• Комплекс узлов магнитной сепарации
• узел текстильной сепарации
• фракционное сито
• узлы сбора готовой продукции

Оборудование снабжено системами жесткого контроля работы и аварийными системами безопасности.

С каждым годом все больше ужесточаются законы, защищающие окружающую среду и экологию. Не так давно стало полностью запрещено захоронение резины и автомобильных покрышек. Эти реформы должны стимулировать развитие такой отрасли, как вторичная переработка сырья. Многие уже сегодня приобретают специализированное оборудование для переработки шин, зарабатывая на этом хорошие деньги. Вторичный материал можно использовать во многих отраслях промышленности.

Область применения вторичного сырья

Существует несколько направлений утилизации старой резины: пиролиз и измельчение в крошку. Их отличие состоит в оборудовании, энергетических затратах, размерах начального капитала и способе реализации продукции. При пиролизной технологии резина нагревается до 450−500 градусов. При этом выделяется:

• Синтетическое топливо в жидком виде, которое используется для отопительных установок и котлов. При его последующей перегонке получаются различные углеводородные фракции — дизельное топливо, смола, бензин и мазут.
• Технический углерод, который используется в виде адсорбента, основы для битумной мастики, наполнителя при изготовлении резиновых изделий, красителя в лакокрасочном производстве.
• Газ, который используют при повторном сжигании в пиролизных установках.

Зачастую шины производятся из высококачественной резины, которая даже после измельчения продолжает сохранять свои свойства: устойчивость к химическим воздействиям, эластичность и прочность. При переработке резины в крошку основным материалом являются различные фракции диаметром от 0,25 до 5 мм.

Полученный материал используется при производстве различных изделий:

• резиновая плитка для покрытия детских площадок стадионов и др;
• наполнитель для спортивного инвентаря;
• подошва для резиновых сапог и другой обуви;
• железнодорожные переезды, «лежачие полицейские»;
• отбойники, бампера, коврики и другие резиновые изделия для автомобилей;
• подкладки для шпал на железной дороге.

Кроме этого, в покрышках содержится текстильный корд, который во время пиролизной обработки сжигается, а при измельчении резины в крошку отсеивается, а затем применяется в строительстве (для утепления, шумоизоляции, при изготовлении армированного бетона).

Стальной компонент покрышек отделяется от резины и используется в качестве армирующей добавки к бетону при строительстве дорог или в качестве сырья для последующей переплавки.

Следует отметить, что переработка резины любым из описанных способов является безотходным процессом. В итоге получается востребованная в промышленности продукция.

Пиролиз шин

Процесс переработки покрышек таким образом происходит без доступа воздуха. Из одной тонны получается приблизительно 500 кг углеводородной жидкости, по 200 кг газа и технического углерода, а также 100 кг металла. Многие люди, знающие химию, могут озадачиться вполне логичным вопросом: куда девается сера, если в составе присутствует не более 10% диоксида кремния. Все довольно просто — основная часть превращается в сероводород (сильный яд), содержащиеся в пиролизных газах. Из оставшейся части получается сероуглерод и другие соединения, которые перемещаются в жидкую фракцию.

В конце остается технический углерод, содержащий сульфиды металлов. Именно в этом остатке и находится диоксид кремния.

Более сложная ситуация состоит с полихлоридами. Одна их часть переходит в остаток, а другая — образует вещества под названием диоксины, которые можно встретить во многих продуктах.

Следует отметить, что ни один ответственный производитель не станет использовать технический углерод, но и закопать его нельзя. Получается, что при такой переработке появляется множество новых проблем. Их можно решить, но на это требуются значительные капиталовложения. Следовательно, появляется вопрос рентабельности этого способа без государственного участия.

Измельчительное оборудование

Способ производства резиновой крошки из автомобильных покрышек представляет собой последовательное измельчение сырья на маленькие кусочки, которые затем перетираются в мелкодисперсные фракции. Сегодня производители предлагают большой выбор оборудования для создания резиновой крошки, цены зависят от мощности и производительности.

Одновальный шредер

Принцип работы такого станка для переработки шин состоит в том, что сырье измельчается специальным режущим валом, который работает на низких оборотах. Устройство последовательно поднимается и опускается. Его работа выглядит таким образом:

• Шины подаются в камеру устройства загрузки, а затем с помощью гидравлического пресса попадают на вращающиеся ножи.
• Пресс движется сверху вниз, затем по достижении максимального давления на вал возвращается в исходное положение.
• Измельченный материал продавливается через специальное сито, которое размещается под валом.

Следует отметить, что на этом устройстве ножи делаются двусторонними, чтобы после износа одной грани, их можно было перевернуть и использовать вторично. Эта особенность увеличивает срок службы шредера. Можно выделить ряд преимуществ использования этого устройства:

• легкая эксплуатация;
• возможность перерабатывать покрышки большой толщины;
• простота конструкции;
• возможность использовать устройство как индивидуально, так и включив его в производственную линию.

Двухвальный агрегат

Такое оборудование для переработки резины используется для изготовления кусочков размером не больше, чем 5 на 5 см. Особенностью устройства является то, что оно может перерабатывать резину как с легковых, так и грузовых автомобилей. Принцип работы состоит в следующем:

• Сначала покрышка подается в специальную камеру для приема сырья. Окно большого размера позволяет загрузить шину полностью. Единственное условие — предварительно нужно извлечь корд.
• Измельчительные валы вращаются противоположно друг другу. Размещенные на роторах крюки захватывают резину, разрывая ее на части.
• Затем измельченный материал просеивается через сито, которое представлено в виде крутящегося барабана. Частицы большого размера автоматически забрасываются в камеру для повторной резки.
• Готовое сырье сортируются на фракции, а затем попадает на транспортерную ленту и отправляется на фасовку.

Использование двухвальных станков при изготовлении резиновой крошки имеет ряд преимуществ. Некоторые из них:

• возможность работы с крупногабаритным сырьем;
• отсутствие надобности перетачивать лезвия на ножах при переустановке.

Производственная мощность устройства напрямую зависит от заданных параметров конечной продукции. Например, при производстве кусков размером 5 на 5 см мощность одного станка составляет 2 тонны в час и более, при измельчении до меньших размеров — до 2 тонн в час.

Персонал, который обслуживает станки, необязательно должен обладать какими-то специальными навыками. Для работы на этом устройстве необходимо два работника: первый загружает сырье, второй — принимает готовую продукцию.

Специальные установки

Работу таких измельчительных агрегатов можно рассмотреть на примере устройства от компании «Техноресурсы». Установка представлена в виде вращающейся коронки. На ней расположены 25 ножей, которые автоматически подводятся к покрышке. Последняя зажимается в специальном патроне. Процесс переработки следующий:

1. Сначала покрышка подается к зажимному барабану.
2. Затем ее нужно установить и зафиксировать. Это можно сделать как ручным, так и механическим способом (при помощи подъемного механизма).
3. После установки шины проводится включение прибора и начинается вращение барабана. Системой предусмотрено 3 скорости ротора. Их выбор зависит от наружного диаметра изделия.
4. Коронка начинает приближаться к барабану, вращаясь в обратную сторону от него. Скорость ее движения задает обслуживающий персонал, она варьируется в зависимости от требуемой величины готовой продукции: чтобы получить более мелкую крошку, необходимо задать минимальную скорость движения.

Снятие резины с шины начинается от внешнего слоя и осуществляется до достижения корда. Если последней состоит из текстиля, его можно измельчить вместе с резиной. Металлическая конструкция является ограничением. По достижении этой черты запрещается использовать установку. Этот вид оборудования имеет ряд преимуществ:

• способен заменить целую измельчительную линию;
• имеет конкурентную цену;
• удобно транспортируется;
• быстро монтируется;
• моментально подключается к энергоснабжению;
• перерабатывает покрышки разных размеров;
• имеет малый срок окупаемости.

Обслуживание устройства производится одним человеком. Технология проста, поэтому рабочему не требуется дополнительных навыков и обучения. Производственная мощность устройства составляет 34 тыс. кг чистой крошки в месяц.

Комплексные линии

Подойти к вопросу измельчения покрышек можно комплексно с помощью специализированных линий. Множество производителей предлагают различное оборудование, которое практически не отличается друг от друга. Зачастую их комплектация следующая:

• приспособление для удаления борткольца;
• специальная гильотина для разрезания шин на ленты;
• станок для выдавливания металлического корда;
• вальцы для производства крошки;
• магнитные и воздушные сепараторы;
• вибросито.

Технология переработки шин заключается в последовательном выполнении устройством определенных действий. Поэтапный процесс:

1. Сначала покрышки разделяются по весу и диаметру, затем очищаются от крупных загрязнений.
2. Шину зажимает тисками, чтобы отделить от резины борткольцо.
3. После этого происходит нарезка лент шириной примерно 4 см.
4. Далее полосы разделяются на заготовки.
5. Последние измельчаются в крошку, а затем подаются на транспортерную ленту.
6. Следующим шагом является очистка крошки в сепараторах. С помощью магнитных полей, которые создаются самим устройством, частицы металлокорда отделяются от общей массы. В воздушном сепараторе с помощью вихревых потоков окончательно отделяются посторонние примеси от резины.

После обработки в сепарационных камерах крошка сортируется по размерам. Готовую продукцию упаковывают, а затем отправляют на реализацию. Слишком крупные части возвращают на транспортер, а затем измельчают повторно. Такая линия может производить не менее 500 кг продукции в час. Для обслуживания оборудования нужно 2−3 человека, при этом специальных навыков не требуется.

Использование мини-заводов

Оптимальный вариант для тех, кто планирует в больших масштабах перерабатывать сырье — приобретение мини-завода в качестве оборудования для утилизации шин. Такое производство будет способствовать не только личному экономическому эффекту, но и общественному. Последний обусловлен тем, что будут созданы рабочие места, тем самым произойдет снижение социальной напряженности. Использование такого оборудования имеет ряд преимуществ:

• малые затраты энергии, следовательно снижается себестоимость готовой продукции;
• компактность оборудования;
• удобство в обслуживании;
• даже при настройке производства в один цикл в итоге получается высококачественный продукт.

Компактные мини-заводы могут перерабатывать до 350 кг крошки. Продукция, изготовленная таким устройством, обладает высоким качеством, следовательно, большей ценностью для конечного потребителя. Работа устройства состоит из следующих этапов:

1. Сначала работники визуально осматривают сырье на наличие примесей, которые способны вывести установку из строя.
2. Затем покрышки с легковых автомобилей помещаются в загрузочную камеру целиком, более крупные — измельчаются ручными инструментами.
3. После этого резина шинкуется с помощью шредеров на мелкие фракции. На этой же стадии сырье очищается от примеси металла.
4. По окончании процедуры материал подается в отсек, где вращающиеся ножи измельчают его до требуемых размеров. Оператор может запустить опцию для очистки резины от металлического корда.
5. После этого резина поступает в сепаратор, где происходит окончательная очистка.
6. Готовая продукция пропускается через вибросито, где сортируется по фракциям.

Оборудование для переработки покрышек — находка для тех, кто желает заняться бизнесом по переработке вторичного сырья. Сегодня существует множество различных станков и линий, которые можно приобрести, опираясь на собственные предпочтения и финансовые возможности.

«>