Станок для производства угольных брикетов

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ БРИКЕТРИРОВАНИЯ

Шнековый пресс для брикетирования и
гранулирования без связующих веществ

Производительность
500-10000 кг/час

Пресс для брикетирования
древесного угля

Производительность
250-2500 кг/час

Вальцовый (валковый) пресс для
брикетирования любых материалов
со связующими

Производительность
500-5000 кг/час

Ударно-механический пресс (Нестро)
для опилок, соломы,
шелухи подсолнечника и т.д

Производительность
300-400 кг/ч

Сепаратор обезвоживатель шнековый
для разделения жидкой и твердой
фракций и снижения влажности
осушаемого материала (навоз,
сапропель, промышленные стоки).

Производительность
5-15 м 3 /ч

Гранулятор шнековый для получения
топливных пеллет, гранулированных
комбикормов, удобрений и
другой гранулированной продукции

Производительность
500-5000 кг/ч

СУШИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИE

Сушилка ленточная
для сушки кусковых материалов

Производительность 500-5000 кг/ч

Сушилка аэродинамическая для
сушки опилок и другого биотоплива

Производительность 500-1000 кг/ч

Инфракрасная сушилка для сушки
изделий, полуфабрикатов,
кусковых материалов

Производительность 500-1000 кг/ч

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

Дробилка молотковая для
измельчения до фракции 0 -10 мм

Производительность 500-10000 кг/ч

Дековая молотковая дробилка для
измельчения влажных материалов
до фракции 4 – 15 мм

Производительность 500-2000 кг/ч

Щепорез для измельчения древесины
в технологическую щепу

Производительность 2,5-5,0 м3

Дробилка роторная для измельчения
крупнокусковых материалов

Производительность до 30000 кг/ч

Шредер (промышленный измельчитель)
для первичного измельчения
различных материалов и отходов

Производительность 500-3000 кг/ч

ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Бетоносмеситель принудительного
действия перемешивания
различных материалов

Конвейер охлаждения для снижения
температуры различных материалов

Конвейер транспортерный ленточный
для перемещения грузов

Брикетирование —прессование в общем виде — представляется следующим образом: при давлении происходит внешнее уплотнение материала за счёт пустот между частицами. Затем уплотняются и деформируются сами частицы; между ними возникает молекулярное сцепление. Высокое давление в конце прессования приводит к переходу упругих деформаций частиц в пластические, вследствие чего структура брикета упрочняется и сохраняется заданная форма. На характер деформаций сильно влияют физико-химические свойства исходного материала. При попощи нашего оборудования можно брикетировать практически любые отходы. В частности на нашем оборудование выполняется: брикетирование угля, угольной мелочи и угольного шлама, также выполняется брикетирование торфа, мела, извести, древесного угля, технического углерода. Кроме того, брикетировать можно птичий помет, навоз, опилки, лузга подсолнечника, солому, биотопливо и другие отходы сельского хозяйства.

Мы придадим Вашим отходам наилучшую форму!

Благодаря брикетировочным прессам компании Содружество, самые разнообразные материалы, такие как угольная мелочь, пыль, штыб, бурый уголь, торф, отходы древесины (опилка, стружка), шелуха подсолнуха, бумага, без связующих веществ, превращаются в компактные, ёмкие по своей стоимости брикеты однородного качества, при этом повышается теплота сгорания и улучшается кпд при сжигании. Дополнительно при брикетировании негорючих отходов (колосниковая пыль, металлические стружка, окалина, шлаки, отходы промышленности нерудных строительных материалов, ряда химических производств и др.) за счет уменьшения объема,улучшается транспортабельность,условия хранения и использования этих видов сырья.

В зависимоти от технологических условий линий по брикетированию,наша компания производит и комплектует дополнительно сушильным, измельчительно-дробильным и транспортировачным оборудованием.

Шнековые пресса серии ПШ специально разработаны нашей компанией для производства брикета из угольной пыли, торфа, шлама, древесного угля, технического углерода, извести, мела, помета и отходов жизнедеятельности крупного рогатого скота, а также других сыпучих материалов и полусыпучих материалов без связующих веществ. Благодаря высокому давлению в конусных камерах сжатия, происходит формирование высококачественных брикетов из самых разнообразных сыпучих материалов.

Вальцовый (валковый) пресс относится к оборудованию для брикетирования порошкообразных материалов давлением и может быть использован в различных отраслях промышленности производства строительных материалов: керамической, стекольной, в производстве теплоизоляционных материалов, в горнодобывающей и других отраслях промышленности, а также для переработки отходов различных производств.

Ударно — механический пресс (Нестро) используется как профессиональное оборудование для производства топливных брикетов из отходов древесины (опилка, стружка), шелухи подсолнуха, риса, гречихи, овса, соломы, лозы винограда, торфа, лигнина, кожи, зерно-отходов. Надежная конструкция пресса (кривошипный механизм) обеспечивает стабильный выпуск качественной продукции при низком энергопотреблении.

Гранулятор шнековый предназначен для получения топливных пеллет, удобрений, комбикормов и другой гранулированной продукции из таких материалов как торф, лигнин, уголь, известь, мел, птичий помет, навоз животных, сапропель, биодобавки, зерно-отходы, технический углерод(пирокарбон) и др.

Сушилки ленточные конвейерные являются одним из наиболее ответственных звеньев в цикле производства брикетов. Конвейер сушилки состоит из движущейся в сушильной камере ленты или роликовой цепи с подвесками, несущими изделия. За время одного оборота конвейерной ленты проходит цикл сушки.

Инфракрасная сушилка является модификацией ленточной конвейерной сушилки с применением инфракрасных излучателей вместо ТЭНов. Это дает преимущество в том, что инфракрасное излучение нагревает непосредственно объекты, а не воздух. Таким образом, существенно сокращается время нагрева, тем самым ускоряется весь процесс сушки.

Аэродинамическая сушилка — в аэродинамической сушилке быстрый поток горячего воздуха поддерживает исходные материалы в подвешенном состоянии, где они и высушиваются. Так как скорость потока воздуха очень высока, а материалы находятся непосредственно в нем, теплообмен между воздухом и материалом очень большой. В процессе сушки чистый холодный воздух с помощью тепло генератора нагревается и перемешивается с мокрыми материалами. Влажные опилки высушиваются в течении секунд. Далее сухие материалы выпускаются через вентилятор и циклон, а отработанный воздух выпускается в атмосферу.

Дробилка молотковая — механическая дробильная машина, применяемая для разрушения кусков, зёрен и частиц растительного сырья и аналогичных материалов, путём дробления ударами молотков, шарнирно закреплённых на быстро вращающемся роторе, а также методом разрушения кусков при ударах о плиты корпуса дробилки.

Молотковая дековая дробилка предназначена для измельчения щепы, стружки, шпона, кусков коры, мелких кусковых отходов древесины до нужных размеров.

Дробилка роторная (Зубчато — роторная) применяется для измельчения крупных кусков различных осадочных и горных пород (это уголь, глинистые материалы, шамот, кварц, шпат, сланцы и пр.), химических материалов. Также при необходимости, роторно-зубчатая дробилка хорошо справляется с измельчением строительных отходов, таких как асфальт, песчаник, ракушечник, шлакоблок, кирпич, бетон и пенобетон.

Измельчитель древесины (Щепорез) предназначен для переработки древесных отходов (вершин деревьев, некондиционных кусков, крупных сучьев и т.д.) в технологическую щепу.

Шредер промышленный (Измельчитель) используют для предварительного (первичного) измельчения материалов. С помощью шредеров можно измельчать различные полимеры, тканные материалы, резину, бумагу, картон, твёрдые бытовые отходы, отходы деревообработки, мебель, бытовую технику.

Смеситель принудительного действия (бетоносмеситель) — машина цикличного действия, имеет неподвижную чашу и перемешивающий ротор с лопастями. Привод рабочего органа осуществляется мотор-редуктором MU, NMRW через опорный узел. Перемешивающие лопатки имеют возможность регулирования при работе на компонентах разной фракции, в случае износа легко заменяемы. Загрузка смесителя может осуществляться как в ручную, так и при помощи, винтовых конвейеров шнеков, скиповых погрузчиков, дозаторов цемента, воды и заполнителя (в случае применения смесителя в технологической линии). Материалы, входящие в смесь перемешиваются активатором, который обеспечивает качественное перемешивание составляющих смеси. Привод активатора от редуктора, который приводится в действие электродвигателем. Емкость смесителя установлена на раме. Время перемешивания составляет 90 секунд. Разгрузка производится при помощи секторного затвора, расположенного в дне чаши, в переносные емкости или на ленточный конвейер.

Конвейер транспортерный ленточный — транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты. Ленточные конвейеры применяют для перемещения в горизонтальном или пологонаклонном направлениях разнообразных насыпных и штучных грузов, а также для межоперационного транспортирования изделий при поточном производстве. Они получили широкое распространение во всех отраслях промышленности и являются основными агрегатами механизации транспорта в литейных цехах (подача и распределение земли и уборка отходов), на топливоподачах электростанций, подземного и наземного транспорта угля и породы в угледобывающей промышленности, руды, кокса и флюсов в металлургии, строительных материалов и полезных ископаемых в карьерах, зерна в зернохранилищах, песка и камня на строительстве каналов и гидростанций.

Нестабильность рынка энергоносителей заставляет заняться поиском альтернативных решений и вспомнить о демократичной угольной пыли. Использовать её в чистом виде невыгодно: она проваливается через прутья колосника или спекается, засоряя топливник. Добавки к дровам дают выраженный эффект, но посыпать надо часто и понемногу, чтобы не нарушить циркуляцию газов. И только спрессованные из пыли угольные брикеты просты в применении и горят с высокой теплоотдачей.

Некоторые особенности технологии

Путём брикетирования можно превратить в товарную продукцию угольную пыль, мелочь, отсевы и некондицию. Сырьём для этого служат бурые и чёрные угли, поступающие после мойки и просеивания на ситах. При низкой плотности и малой теплоте сгорания они имеют важное достоинство — дешевизну. Антрацит служит дорогим, но высокоэффективным продуктом, имеющим лучшие показатели теплоотдачи, а бурый уголь — самым распространённым и экономичным вариантом. Прессованный древесный уголь потребует сложных технологий и дополнительного оборудования.

Форма и плотность брикетов влияют на показатели энергоэффективности: они легко воспламеняются, равномерно прогорают, поддерживают постоянную температуру в топке и не разваливаются до окончания процесса. Время экзотермической реакции составляет от 6 до 12 часов, а после этого остаётся всего 3% золы, тогда как традиционный уголь образует её порядка 30%. Фасованное твёрдое топливо способно храниться на открытом воздухе, оно не замерзает на морозе и не разрушается до самого конца горения. В упакованном виде продукция поступает в розничную торговлю или поставляется на экспорт.

В этом видео вы узнаете, как изготавливаются брикеты из угольной пыли:

Свойства брикетированного угля зависят от исходного сырья, его экологической чистоты и защищённости, формы упаковки.

Но главное отличие существует между двумя основными разновидностями, предназначенными для применения:

• в промышленности (в составе присутствуют добавки связующего: угольного пека, нефтяного битума, смолы, мелассы и извести, лигносульфоната аммония или полимеров);
• в быту (без добавок связующего).

Изготовители твёрдого топлива для нужд металлургии и нефтехимии вводят в угольное сырьё добавки жидкого стекла, цемента, битумных смесей, что делает такое твёрдое топливо неприемлемым для использования в жилых помещениях. Поэтому брикеты первого вида категорически запрещены при разведении огня для приготовления пищи в домашних грилях, мангалах и прочих печах.

Высокие температуры, создаваемые брикетами, выведут бытовое оборудование из строя. Продукты питания, контактирующие с дымом от термического разложения связующих, станут непригодными к употреблению. При горении выделяются ядовитые вещества, которые в промышленных условиях улавливаются, очищаются и выбрасываются в атмосферу специальными устройствами. Изготовители брикетов бытового назначения в качестве связующего использовали патоку и крахмал, но сегодня эти технологии утратили практическое значение.

Стадии промышленного способа

Изготовление каменноугольных брикетов имеет давнюю историю и получило новое развитие с появлением специальных прессов. Это повысило производительность труда и позволило выпускать продукцию с достойными показателями плотности и теплоотдачи при сохранении низкой себестоимости.

В заводских условиях для изготовления угольных брикетов применяется технологическая цепочка, состоящая из сушилки, дробилки и пресса, а доставка продукции обеспечивается ленточным конвейером.

Брикетирование с использованием добавок связующего осуществляется в несколько стадий:

1. Сушка исходного сырья. Возможен прямой способ, использующий подогретый газ, или косвенный, где работает тёплый пар. Прочность готового брикета зависит от того, сколько влаги содержали исходные компоненты. Допустимая влажность составляет порядка 15%.
2. Извлечение летучих веществ. Необходимо для углей низкого качества, загрязнённых примесями. Осуществляется в перегонном аппарате или коксовой печи.
3. Сортировка по фракциям. Мелочь с размером частиц до 6 мм направляется в специальный бункер для смешивания, а сырьё более 6 мм — в дробилку.
4. Измельчение крупной фракции в дробилке до размера частиц менее 6 мм. Чем меньше габариты зёрен, тем прочнее получается брикет.
5. Соединение со связующими веществами при нагревании в лопастном смесителе или глиномешалке. Требуется, чтобы обеспечить достаточную прочность изделий при транспортировке и применении. Массовая доля добавок колеблется от 5 до 15%.
6. Уплотнение прессованием в оборудовании различных конструкций. В зависимости от особенностей установок рабочее давление достигает 150 МПа. Плотность смеси из угля и связующего увеличивается в несколько раз — от 1,5 до 3.
7. Обжиг в замкнутом конвейере с подогревом от высокотемпературных газов. Для укрепления брикетов ряд связующих (лигносульфонаты аммония, нефтяной битум) требует дополнительной термообработки при 300°C.
8. Охлаждение в бункере с воздушной циркуляцией. За 8 часов готовые изделия приобретают температуру окружающей среды, а отходящие газы собираются, очищаются и удаляются в атмосферу. Возможен вариант охлаждения путём гашения специально подготовленной водой.
9. Упаковка и транспортировка на склады хранения.

Прессованные кирпичи и цилиндры с успехом заменяют кондиционные угли в качестве топлива для предприятий металлургической или химической промышленности, а также частных котельных установок.

Оборудование для производства брикетов

Способ формирования изделий зависит от используемой оснастки. Возможны два принципиально разных типа агрегатов:

1. Штемпельный пресс. Подходит для выпуска больших партий брикетов ввиду энергоёмкости и финансовой затратности. Разогретой угольной массой заполняют формы и прессуют под давлением от 100 до 120 МПа. Готовая продукция охлаждается и приобретает вид кирпичей, таблеток и подушек.
2. Экструзионная машина. Имеет меньшую затратность и более скромную производительность. Пластичная угольная смесь подаётся шнеком в матрицу и продавливается через неё. Экструдированные брикеты имеют форму цилиндров с отверстием в центре.

Факторами, определяющими размер частиц, влажность и давление при брикетировании, являются назначение продукта и особенности оборудования. Качество исходного сырья влияет на энергоёмкость процесса. Хорошо поддаются переработке мелкие антрацитовые фракции и пыль, а остальные виды углей ведут себя хуже.

Домашняя фасовка твёрдого топлива

Процесс кустарного брикетирования отличается от происходящего в заводских условиях невысоким уровнем механизации и тем, что вместо того, чтобы сушить исходные компоненты, их смачивают. Для нужд отопления стандартного частного дома не придётся организовывать грандиозное производство с серьёзными энергозатратами и дорогостоящим оборудованием. Заготовить на осенне-зимний период три или четыре тонны экономичного твёрдого топлива можно и старинными дедовскими методами.

Стадии домашнего брикетного производства:

1. Угольная пыль берётся в чистом виде или с добавками глины в пропорции 10:1 и разбавляется водой до получения необходимой густоты. Безопасное глиняное связующее препятствует разрушению готовых брикетов, но повышает зольность. Высокое качество перемешивания позволяет получить использование строительного миксера.
2. Однородным раствором заполняются подготовленные формы. Для этого подойдут как специальные ёмкости, так и кастрюли, вёдра или бывшие в употреблении контейнеры. Брикеты можно просто лепить руками, как делали раньше.
3. Готовая продукция сушится и складывается в местах хранения.

Самодельные каменноугольные брикеты отличаются от фабричных невыгодными качествами. Они имеют неидеальную форму, разный уровень влажности и теплоотдачи, невысокую прочность, затрудняющую транспортировку изделий. Но это не мешает самодельным угольным брикетам быть экономичными и удобными в применении, иметь низкую себестоимость и высокую теплотворную способность. Эти преимущества выгодно отличают их от спёкшейся пыли.

Домашнее производство при желании и присутствии средств поддаётся автоматизации. Для этого необходимо приобрести или сделать собственноручно станок ручного брикетирования.

При создании оборудования, аналогичного промышленному, за основу берётся пресс для выпуска самодельных кирпичей. Его усовершенствуют загрузочным бункером и устройством для формирования брикетов в виде брусков, подушек или цилиндров. Если предусмотреть образование сквозных отверстий, то это будет способствовать лучшему горению и увеличит теплоотдачу готовых изделий.

Можно и в домашних условиях осуществить прессовку

Технология кустарного прессования брикетов выглядит таким образом:

1. Угольная пыль и некондиция тщательно измельчаются, от этого зависят конечные показатели прочности.
2. Сырьё смешивается с водой и глиной до получения вязкой и липнущей к рукам консистенции.
3. Масса загружается в бункер и нажатием рычага выдавливается, заполняя форму.
4. Когда рычаг движется обратно, готовый брикет выталкивается наружу, удаляется и раскладывается на солнце для сушки.

Производство станка для домашнего брикетирования древесного угля методом экструзии стоит доверить профессиональному токарю. За материалы и работу по изготовлению корпуса, матрицы и шнека придётся заплатить немалую сумму, но и производительность такого оборудования будет выше.

Достоинства и недостатки продукта

Продавцы угольных брикетов настаивают на том, что теплотворная способность их товара значительно выше, чем у остальных видов топлива. Это может соответствовать действительности, поскольку теплота сжигания 1 кг антрацита составляет 8 киловатт, а дрова и брикеты на основе древесины выделяют до 5 кВт/кг. К преимуществам брикетированного угля также относятся:

• укрупнение частиц исходной фракции;
• уменьшение объёма вредных выбросов в атмосферу при горении;
• высокое качество продукции при стандартных показателях;
• лёгкость хранения и транспортировки;
• простота контроля расходования;
• борьба с самовозгоранием угольной мелочи;
• экологическая чистота и отсутствие вредных химических добавок;
• высокая теплоотдача;
• лёгкость воспламенения и длительность горения.

Однако владельцы твердотопливных котлов называют ряд причин низкой популярности угольных брикетов в сравнении с древесными аналогами. К недостаткам можно отнести следующее:

• оборудование тяжело растапливается, а тепла топливо даёт недостаточно;
• при горении в помещениях присутствуют неприятные запахи;
• изделия свободно крошатся и становятся бесформенными при транспортировке;
• образуется большое количество золы.

Негативные отзывы объяснимы, если вспомнить, что недобросовестные производители с целью получения максимальной прибыли пытаются использовать шихту, шлам и другие угольные продукты, непригодные для отопительных нужд. Настоящие антрацитовые брикеты с насыщенно-чёрным глянцевым цветом найти в продаже трудно. Отсюда следуют закономерные выводы, что предпочтительнее изготавливать угольные брикеты самостоятельно и приобретать для этого сырьё высокого качества.

Не стоит тратить силы и средства на прессование низкокалорийных сортов угля, хотя и такие брикеты в грамотном сочетании с дровами значительно снизят общие затраты в отопительный сезон. Изготовленные кустарным способом, они невыгодно отличаются от заводских аналогов: дают немного тепла при горении, хрупкие и разрушаются при перевозке. Но здесь есть возможность позаботиться о качестве исходного материала и отрегулировать содержание добавок. А себестоимость домашних кирпичиков, подушечек и колбасок получается значительно привлекательнее, чем цены их фабричных собратьев.

В современном мире брикеты из опилок, как один из видов теплоносителей, не имеют широкого использования среди населения. Высокая стоимость – вот главный аргумент. В связи с этим некоторые задумываются о самостоятельном изготовлении специального оборудования у себя дома или на даче.

Тем более что сырье для изготовления брикетов можно приобрести по смешной цене, или использовать для этой цели производственные отходы деревообрабатывающих предприятий.

Примеры некоторых из них:

• Опилки;
• Части досок;
• Древесина;
• Солома;
• Ветки деревьев и сухие листья;
• Картон, бумага.

Производство данного вида брикетировочных теплоносителей очень выгодные и с финансовой, и с экологической точек зрения.

Технология изготовления

Принцип изготовления таких топливных гранул не представляет собой ничего сложного. Сначала сырье просушивается, а затем помещается в специальное устройство – брикетный станок.

Есть два способа для собственноручного производства брикетов из опилок:

1. Термическая обработка и давление. Эти два метода применяются в производстве, чтобы на исходном этапе получить качественную продукцию, так как позволяют создать крепкий внешний слой и сохранить плотность заготовки.
2. Прессование сырья. Этот метод производства хорош для комплектации небольшого цеха по изготовлению топливных брикетов разной формы своими руками.

Устройства для производства топливных брикетов

Для эффективной утилизации биологических отходов производства существуют специальные брикетирующие станки. Дрова, опилки, сухая трава, лузга подсолнуха – основное сырье. Конечным продуктом является крепкий брикет, который еще называют евродровами.

Типы устройств, используемых для производства топливных брикетов:

• сушилка, используется для просушки сырья;
• дробилка, измельчает на фракции приблизительно одинаковых размеров;
• Гранулятор;
• Устройство для изготовления брикетов различной формы и размеров.

Этапу подготовки сырья необходимо уделить особое внимание. Влажность должна быть на минимальном уровне.

Станок для изготовления – механизм работы

Станок для изготовления брикетов из опилок имеет в своей конструкции несколько узлов. На первой стадии сырье просушивают, после чего дробят на мелкие фракции одинакового калибра. Конечным этапом изготовления топливных брикетов есть прессование. Если объем работы не слишком большой, то можно обойтись одним только устройством для прессования.

В этой схеме производства топливных брикетов имеются некоторые недостатки:

1. Очень низкая производительность. За один полный цикл работы изготавливается только одно изделие.
2. Неоднородность в плотности материала. Это связано с тем, что гидравлический домкрат не в силах равномерно распределять давление по всему исходному материалу, который находится в форме.

Если использовать технологию производства топливных брикетов, что приведена выше, то можно без проблем обогреть дом на один отопительный сезон.

Устройство, калибрирующее сырье

Данное устройство используется для отсеивания больших частиц на дробилку.

После этого исходный материал отправляется просушиваться.

Сушилки

Степень влажности исходного материала является одним из самых важных параметров для того, чтобы получить брикеты хорошего качества.

Для этой цели используются диспергаторы. Их удобство заключается в том, что высушивание идет за счет горячего дыма.

Прессы

На промышленных предприятиях используют прессы для брикетирования универсального типа. Брус разделяется при помощи ножа, находящегося внутри пресса. Также имеется система термодатчиков.

Составные частицы топливного брикета связывает между собой лигнин – вещество, выделяющееся при высоком давлении и температуре.

Дополнительные механизмы

Чтобы повысить производительность и уменьшить физические нагрузки при изготовлении топливных брикетов, следует использовать дополнительные устройства:

• Транспортеры, подающие исходный материал в сушку.
• Бункер для накопления сырья с дозатором и ворошителем.
• Магниты, задача которых – улавливать и извлекать из материалов разные металлические примеси.
• Сортировщик, выполняющий работу за счет вибрации.
• Автомат, который упаковывает готовый продукт.

Видео: изготовление брикетов из опилок.

Топливные брикеты из различных видов сырья

Все знают о том, что бумага горит очень хорошо и выделяет значительное количество энергии. При этом остается сравнительно небольшое количество пепла. Если такой макулатуры в доме вдоволь, можно попробовать собственноручно изготовить из нее топливные брикеты для обогрева. Хотя сделать это не так уж и просто, как может показаться:

1. Первым делом потребуется значительное количество бумаги.
2. Ее необходимо будет каким-то образом измельчить на маленькие кусочки.
3. Затем измельченную макулатуру следует замочить в воде комнатной температуры и подождать, пока этот раствор не станет жидким и однородным.
4. После этого остатки жидкости нужно слить, а всю смесь, которая осталась – распределить по формам.
5. Когда практически вся вода испарится из массы, ее необходимо извлечь из формы и отправить просушиться на свежий воздух.

Брикетированные опилки – эффективное и сравнительно дешевое средство для прогрева дома в отопительный сезон. Производить их можно, изготовив станок для производства брикетов. Нужно лишь иметь место, свободное время и сырье. Если нет возможности приобрести опилки или макулатуру по мизерной цене, то в производстве теряется всякий смысл и рациональней будет закупить партию дров для отопления. Но выбор зависит, конечно же, от самого домовладельца.