Технический титан и его сплавы

Полученные в промышленных условиях слитки титана называют техническим титаном. Он имеет практически все те свойства, которыми обладает химически чистый титан. Технический титан в отличие от химически чистого содержит повышенное количество некоторых элементов-примесей. В разных странах в зависимости от технологических особенностей процесса технический титан содержит примеси (в %): железа 0,15-0,3; углерода 0,05-0,1; водорода 0,006-0,013; азота 0,04-0,07; кислорода 0,1-0,4. Наилучшие качественные показатели по содержанию вышеперечисленных примесей имеет технический титан, выпускаемый в СССР. В целом эти примеси практически не ухудшают физические, механические, технологические свойства технического титана по сравнению с химически чистым металлом.

Технический титан — это металл серебристо-серого цвета с едва заметным светло-золотистым оттенком. Он легок, почти в 2 раза легче железа, но все же тяжелее алюминия: 1 см 3 титана весит 4,5 г, железа 7,8 г, а алюминия 2,7 г. Плавится технический титан почти при 1700° С, сталь — при 1500° С, алюминий — при 600° С. Он в 1,5 раза прочнее стали и в несколько раз прочнее алюминия, очень пластичный: технический титан легко прокатывать в листы и даже в очень тонкую фольгу, толщиной в доли миллиметра, его можно вытягивать в прутки, проволоку, делать из него ленты, грубы. Технический титан обладает высокой вязкостью, т. е. хорошо противостоит воздействию ударов и поддается ковке, при этом он имеет высокую упругость и отличную выносливость. У технического титана довольно высокий предел текучести, он сопротивляется любым усилиям и нагрузкам, стремящимся смять, изменить форму и размеры изготовленной детали. Это его свойство выше в 2,5 раза, чем у железа, в 3 раза, чем у меди, и в 18 раз, чем у алюминия. У титана гораздо более высокая твердость, чем у алюминия, магния, меди, железа и некоторых сортов стали, однако ниже, чем у инструментальных сталей.

Технический титан — металл очень большой коррозионной стойкости. Он практически не изменяется и не разрушается на воздухе, в воде, исключительно стоек при обычной температуре во многих кислотах, даже в "царской водке", во многих агрессивных средах.

У титана имеется еще множество уникальных качеств. Например, стойкость к кавитации, слабые магнитные свойства, низкие электропроводность и теплопроводность и т. н. Но есть у титана и недостатки. Главный — его большая дороговизна, он в 3 раза дороже стали, в 3-5 раза дороже алюминия. Титан не универсальный коррозионно-стойкий конструкционный материал, у него несколько более низкие по сравнению с лучшими сортами легированных сталей значения модулей упругости и ползучести, он может разупрочняться при высоких температурах, склонен к абразивному износу, плохо работает на резьбовых соединениях. Все эти недостатки снижают эффективность применения технического титана в чистом виде, что в общем-то характерно и для других конструкционных металлов; железа, алюминия, магния. Многие, почти все, недостатки чистого титана устраняются при легировании его различными металлами и создании сплавов на его основе. В качестве наилучших конструкционных и коррозионно-стойких материалов сплавы титана имеют огромное преимущество.

Титан, будучи весьма химически активным металлом, имеет благоприятные металлохимические свойства для образования прочных соединений — типа непрерывных и ограниченных твердых растворов, ковалентных и ионных соединений.

Титан, как известно, относится к металлам переходных групп. Он расположен в IVA группе периодической системы элементов. Непосредственными его аналогами по группе являются цирконий и гафний. Они имеют по два электрона (2S) на последнем электронном уровне и по два электрона (2d) на предпоследнем уровне, не полностью (до 10d) заполненном электронами. Поэтому валентность может меняться от 1 до 4, наиболее устойчивые соединения четырехвалентны. По своим металлохимическим свойствам металлы IVA группы очень близки между собой, поэтому они и могут образовывать твердые растворы Ti-Zr-Hf в широком диапазоне содержаний. Они сходны с металлами соседних групп: VA (ванадий, ниобий, тантал) и IVA (хром, молибден, вольфрам). С ними титан образует широкие области твердых растворов.

Все эти восемь металлов дают непрерывные твердые растворы с α- и β-титаном (цирконий, гафний) и с β-титаном (ванадий, ниобий, тантал, хром, плутоний, индий), играя важную роль в образовании титановых сплавов и сплавов на основе этих металлов с титаном. К этой же группе элементов относятся скандий и уран.

В целом насчитывается более 50 элементов, дающих с титаном твердые растворы, на основе которых можно производить титановые сплавы и их соединения.

Сплавы титана с алюминием. Они наиболее важны в техническом и промышленном отношении. Внедрение алюминия в технический титан даже в небольших количествах (до 13%) позволяет резко повышать жаропрочность сплава при снижении его плотности и стоимости. Этот сплав — отличный конструкционный материал. Добавка 3-8% алюминия повышает температуру превращения α-титана в β-титан. Алюминий является практически единственным легирующим стабилизатором α-титана, увеличивающим его прочность при постоянстве свойств пластичности и вязкости титанового сплава и повышении его жаропрочности, сопротивления ползучести и модуля упругости. Этим устраняется существенный недостаток титана.

Помимо улучшения механических свойств сплавов при различных температурах, увеличивается их коррозионная стойкость и взрывоопасность при работе деталей из титановых сплавов в азотной кислоте.

Алюминий-титановые сплавы выпускаются нескольких марок и содержат 3-8% алюминия, 0,4-0,9% хрома, 0,25-0,6% железа, 0,25-0,6% кремния, 0,01% бора. Все они коррозионно-стойкие, высокопрочные и жаропрочные сплавы на основе титана. С увеличением содержания алюминия в сплавах температура их плавления несколько снижается, однако механические свойства значительно улучшаются и температура разупрочнения повышается.

Эти сплавы сохраняют высокую прочность до 600° С.

Сплавы титана с железом. Своеобразным сплавом является соединение титана с железом, так называемый ферротитан, представляющий собой твердый раствор TiFe₂ в α-железе.

Ферротитан облагораживающе действует на сталь, так как он, активно поглощая кислород, является одним из лучших раскислителей стали. Ферротитан так же активно поглощает из расплавленной стали азот, образуя нитрид титана, другие примеси, способствует равномерному распределению прочих примесей и образованию мелкозернистых структур стали.

Кроме ферротитана, на основе железа и титана производятся и другие сплавы, широко используемые в черной металлургии. Феррокарботитан — железотитановый сплав, содержащий 7-9% углерода, 74-75% железа, 15-17% титана. Ферросиликотитан — сплав, состоящий из железа (около 50%), титана (30%) и кремния (20%). Оба эти сплава также применяются для раскисления сталей.

Сплавы титана с медью. Даже небольшие присадки меди к титану и другим его сплавам повышают их стабильность в процессе эксплуатации, увеличивается и их жаропрочность. Кроме того, 5-12% титана добавляют в медь для получения так называемою купротитана: им пользуются, чтобы очистить, расплавленную медь и бронзу от кислорода и азота. Легирование меди титаном производится только очень небольшими его добавками, уже при 5% титана медь становится нековкой.

Сплавы титана с марганцем. Марганец, введенный в технический титан или в его сплавы, делает их прочнее, они сохраняют пластичность и легко обрабатываются при прокатке. Марганец — недорогой и недефицитный металл, поэтому он широко применяется (до 1,5%) при легировании титановых сплавов, предназначенных для листовой прокатки. Богатый марганцем (70%) сплав называется мангантитаном. Оба металла являются энергетическими раскислителями. Этот сплав, как и купротитан, хорошо очищает от кислорода, азота и других примесей медь и бронзу при отливках.

Сплавы титана с молибденом, хромом и другими металлами. Основная цель добавки этих металлов — повысить прочность и жаропрочность титана и его сплавов при сохранении высокой пластичности. Оба металла легируют их в комбинации: молибден предотвращает нестабильность титан-хромовых сплавов, делающихся хрупкими при высоких температурах. Сплавы титана с молибденом по стойкости против коррозии в кипящих неорганических кислотах превосходят техническим титан в 1000 раз. Для повышения коррозиестойкости в титан добавляют некоторые тугоплавкие редкие и благородные металлы: тантал, ниобий, палладий.

Значительное количество весьма ценных в научно-техническом отношении композиционных материалов можно производить на основе карбида титана. Это главным образом жаростойкие изделия из металлокерамики, в основе которых лежит карбид титана. В них совмещается твердость, тугоплавкость и химическая стойкость карбида титана с пластичностью и сопротивлением тепловому удару цементирующих металлов — никеля и кобальта. В них можно вводить ниобий, тантал, молибден и тем самым еще больше повышать стойкость и жаропрочность этих композиций на основе карбида титана.

Сейчас известно более 30 различных сплавов титана с другими металлами, удовлетворяющих практически любым техническим требованиям. Это пластичные сплавы с низкой прочностью (300-800 МПа) и рабочей температурой 100-200° С, со средней прочностью (600-000 МПа) и рабочей температурой 200-300° С, конструкционные сплавы с повышенной прочностью (800-1100 МПа) и рабочей температурой 300-450° С, высокопрочные (100-1400 МПа) термомеханически обрабатываемые сплавы с нестабильной структурой и рабочей температурой 300-400° С, высокопрочные (1000- 1300 МПа) коррозионно-стойкие и жаропрочные сплавы с рабочей температурой 600-700° С, особо коррозионно-стойкие сплавы со средней прочностью (400-900 МПа) и рабочей температурой 300-500° С.

Технический титан и его сплавы выпускаются в виде листов, плит, полос, лент, фольги, прутков, проволоки, труб, поковок и штамповок. Эти полуфабрикаты являются исходным материалом для изготовления из титана и его сплавов различных изделий. Для этого полуфабрикаты надо обработать ковкой, штамповкой, фасонным литьем, резанием, сваркой и т. п.

Как же ведут себя этот прочный, стойкий метал и его сплавы в обрабатывающих процессах? Многие полуфабрикаты используются непосредственно, например, трубы и листы. Все они проходит предварительную термическую обработку. Затем для очистки поверхности подвергаются обработке гидропескоструйной или корундовым песком. Листовые изделия еще травят и шлифуют. Так были подготовлены титановые листы для монумента покорителям космоса на ВДНХ и для памятника Ю. А. Гагарину на площади его имени в Москве. Монументы из листового титана будут стоять вечно.

Слитки титана и его сплавов могут подвергаться ковке и штамповке, но только в горячем состоянии. Поверхности слитков, печей и штампов должны быть тщательно очищены от примесей, так как титан и его сплавы могут быстро с ними прореагировать и загрязниться. Рекомендуется даже перед ковкой и штамповкой покрывать заготовки специальной эмалью. Нагрев не должен превышать температур полного полиморфного превращения. Ковка производится по специальной технологии — сначала слабыми, а потом более сильными и частыми ударами. Дефекты неправильно проведенной горячей деформации, приведшие к нарушению структуры и свойств полуфабрикатов последующей обработкой, в том числе и термической, исправить нельзя.

Листовой штамповке в холодном виде может подвергаться только технический титан и его сплав с алюминием и марганцем. Все остальные листовые титановые сплавы, как менее пластичные, требуют нагрева опять же с соблюдением строгого контроля температур, очистки поверхности от "охрупченного" слоя.

Резка и рубка листов толщиной до 3 мм могут производиться в холодном состоянии, свыше 3 мм — при нагреве по специальным режимам. Титан и его сплавы обладают высокой чувствительностью к надрезу и поверхностным дефектам, что требует специальных зачисток кромок в местах, подвергающихся деформации. Обычно в связи с этим предусматриваются припуски на размеры вырубаемых заготовок деталей и пробиваемых отверстий.

Резание, токарная, фрезерная и другие виды обработки деталей из титана и его сплавов затрудняются их низкими антифрикционными свойствами, вызывающими налипание металла на рабочие поверхности инструмента. С чем это связано? Между титановой стружкой и инструментом имеется очень небольшая контактная поверхность, в этой зоне возникают большие удельные давления и температуры. Отвод тепла из этой зоны затруднителен, так как титан обладает низкой теплопроводностью и может как бы "растворять" в себе металл инструмента. В результате титан налипает на инструмент, и он быстро изнашивается. Приваривание и налипание титана на контактируемые поверхности режущего инструмента приводят к изменению геометрических параметров инструмента. При механической обработке титановых изделий для уменьшения налипания и задирания титана, отвода тепла применяют сильно охлажденные жидкости. Для фрезерования они должны быть очень вязкими. Пользуются резцами из сверхтвердых сплавов, обработку ведут на очень небольших скоростях. В целом механическая обработка титана во много раз более трудоемкая операция, чем обработки стальных изделий.

Сверление отверстий в титановых изделиях тоже является сложной проблемой, связанной в основном с отводом стружки. Налипая на рабочие поверхности сверла, она скапливается в отводящих канавках его, пакетируется. Вновь образующаяся стружка движется уже по прилипшей. Все это снижает скорость сверления и повышает износ сверла.

Целый ряд титановых изделий изготавливать методами ковки и штамповки нецелесообразно из-за технологических трудностей производства и большого количества отходов. Многие детали сложной формы гораздо выгоднее изготавливать фасонным литьем. Это весьма перспективное направление в производстве изделий из титана и его сплавов. Но на пути его развития есть ряд осложнений: расплавленный титан реагирует и с атмосферными газами, и практически со всеми известными огнеупорами, и с формовочными материалами. В связи с этим плавка титана и его сплавов производится в вакууме, а формовочный материал должен быть химически нейтральным по отношению к расплаву. Обычно формы, в которые он отливается, — это графитовые кокили, реже керамические и металлические.

Несмотря на трудности этой технологии, фасонные отливки сложных деталей из титана и его сплавов получаются при строгом соблюдении технологии очень качественными. Ведь расплавы титана и его сплавов обладают отличными литейными свойствами: у них высокая жидкотекучесть, сравнительно небольшая (всего 2-3%) линейная усадка при затвердевании, они даже в условиях затрудненной усадки не дают горячих трещин, не образуют рассеянную пористость. Литье в вакууме имеет массу преимуществ: во-первых, исключается образование окисных пленок, шлаковых включений, газовой пористости; во-вторых, повышается жидкотекучесть расплава, что влияет на заполнение всех полостей литейной формы. Кроме того, на жидкотекучесть и полноценную заполняемость полостей литейных форм существенно влияют, например, центробежные силы. Поэтому, как правило, фасонные отливки из титана производятся центробежной заливкой.

Еще одним чрезвычайно перспективным методом изготовления деталей и изделий из титана является порошковая металлургия. Сначала получают очень мелкозернистый, скорее даже тонкодисперсный, порошок титана. Затем он спрессовывается в холодном виде в металлических пресс-формах. Далее при температурах 900-1000° С, а для высокоплотных конструкционных изделий при 1200-1300° С пресс-изделия спекаются. Разработаны и методы горячего прессования при температурах, близких к температуре спекания, которые позволяют повысить конечную плотность изделий и снизить трудоемкость процесса их изготовления.

Разновидностью динамического горячего прессования является горячая штамповка и выдавливание (экструзия) из порошков титана. Главное преимущество порошкового метода изготовления деталей и изделий — почти безотходное производство. Если по обычной технологии (слиток-полуфабрикат-изделие) выход годного составляет всего 25-30%, то при порошковой металлургии коэффициент использования металла повышается в несколько раз, снижается трудоемкость изготовления изделий, уменьшаются трудозатраты на механическую обработку. Методами порошковой металлургии можно организовать производство из титана новых изделий, изготовление которых традиционными методами невозможно: пористые фильтрующие элементы, газопоглотители, металлополимерные покрытия и т. п.

К сожалению, порошковый метод имеет существенные недостатки. Прежде всего он взрыво- и пожароопасен, поэтому требует принятия целого комплексе мер для предотвращения опасных явлений. Данным методом можно получать изделия только сравнительно простой формы и конфигурации: кольца, цилиндры, крышки, диски, планки, крестовины и: т. п. Но в целом порошковая металлургия титана имеет будущее, так как экономит большое количество металла, снижает себестоимость изготовления деталей, повышает производительность труда.

Еще один важнейший аспект рассматриваемой проблемы — соединение титана. Как соединить титановые изделия (листы, лепты, детали и др.) между собой и с другими изделиями? Мы знаем три основных метода соединения металлов — это сварка, пайка и клепка их. Как же ведет себя титан во всех этих операциях? Вспомним, что титан обладает, особенно при повышенных температурах, высокой химической активностью. При взаимодействии с кислородом, азотом, водородом воздуха зона расплавленного металла насыщается этими газами, изменяется микроструктура металла в месте разогрева, может происходить загрязнение посторонними примесями, и сварной шов будет хрупким, пористым, непрочным. Поэтому обычные методы сварки титановых изделий неприемлемы. Сварка титана требует постоянного и неукоснительного предохранения сварного шва от загрязнения примесями и газами воздуха. Технология сварки титановых изделий предусматривает ее проведение с большой скоростью только в атмосфере инертных газов с применением специальных бескислородных флюсов. Наиболее качественная сварка производится в специальных обитаемых или необитаемых камерах, зачастую автоматическими методами. Необходим постоянный контроль состава газа, флюсов, температуры, скорости сварки, а также качества шва визуальным, рентгеновским и другими методами. Сварной титановый шов хорошего качества должен иметь золотистый оттенок без всякой побежалости. Особо крупные изделия сваривают в специальных герметично закрытых помещениях, заполненных инертным газом. Работу производит сварщик высокой квалификации, он работает в скафандре с индивидуальной системой жизнеобеспечения.

Небольшие титановые изделия можно соединять методами пайки. Здесь возникают те же проблемы предохранения разогретых свариваемых частей от загрязнения газами воздуха и примесями, делающими пайку ненадежной. Кроме того, обычные припои (олово, медь и другие металлы) не пригодны. Используются только серебро и алюминий высокой степени чистоты.

Соединения титановых изделий с помощью клепки или болтов тоже имеют свои особенности. Титановая клепка очень трудоемкий процесс; на нее приходится тратить вдвое больше времени, чем на алюминиевую. Резьбовое соединение титановых изделий ненадежно, так как титановые гайки и болты при завинчивании начинают налипать и задираться, и оно может не выдержать больших напряжений. Поэтому болты и гайки из титана обязательно покрывают тонким слоем серебра или синтетической пленкой из тефлона, а уж потом используют для завинчивания.

Свойство титана к налипанию и задиранию, обусловленное высоким коэффициентом трения, не позволяет применять его без специальной предварительной обработки в трущихся изделиях; при скольжении по любому металлу титан, налипая на трущуюся деталь, быстро изнашивается, деталь буквально вязнет в липком титане. Для устранения этого явления приходится специальными методами упрочнять поверхностный слой титана в изделиях, работающих на скольжение. Производится азотирование или оксидирование титановых изделий: их при высоких температурах (850-950° С) выдерживают в течение определенного времени в атмосфере чистого азота или кислорода. В результате на поверхности образуется тонкая нитридная или окисная пленка высокой микротвердости. Такая обработка приближает износостойкость титана к специальным поверхностно обработанным сталям и позволяет применять его в трущихся и скользящих изделиях.

Титан обладает высокой прочностью, хорошей коррозионной стойкостью и при этом имеет сравнительно небольшую массу, что делает его применение незаменимым в областях, где важны хорошие механические свойства изделий одновременно с их массой. На странице представлено описание данного металла: физические, химические свойства, области применения, марки и его сплавов, виды продукции.

Основные сведения

История открытия

Свойства титана

В периодической системе элементов Д. И. Менделеева Ti расположен в IV группе 4-го периода под номером 22. В важнейших и наиболее устойчивых соединениях металл четырехвалентен. По внешнему виду похож на сталь. Титан относится к переходным элементам. Данный металл плавится при довольно высокой температуре (1668±4 °С) и кипит при 3300 °С, скрытая теплота плавления и испарения почти в два раза больше, чем у железа.

Известны две аллотропические модификации титана (две разновидности данного металла, имеющие одинаковый химический состав, но различное строение и свойства). Низкотемпературная альфа-модификация, существующая до 882,5 °С и высокотемпературная бетта-модификация, устойчивая от 882,5 °С и до температуры плавления.

По плотности и удельной теплоемкости титан занимает промежуточное место между двумя основными конструкционными металлами: алюминием и железом. Стоит также отметить, что его механическая прочность примерно вдвое больше, чем чистого железа, и почти в шесть раз выше, чем алюминия. Но указанный материал может активно поглощать кислород, азот и водород, которые резко снижают пластические свойства металла. С углеродом титан образует тугоплавкие карбиды, обладающие высокой твердостью.

Титан обладает низкой теплопроводностью, которая в 13 раз меньше теплопроводности алюминия и в 4 раза — железа. Коэффициент термического расширения при комнатной температуре сравнительно мал, с повышением температуры он возрастает.

Модули упругости титана невелики и обнаруживают существенную анизотропию. Модули упругости характеризуют способность материала упруго деформироваться при приложении к нему силы. Анизотропия заключается в различии свойств упругости в зависимости от направления действия силы. С повышением температуры до 350 °С модули упругости уменьшаются почти по линейному закону. Небольшое значение модулей упругости Ti — существенный его недостаток, т.к. в некоторых случаях для получения достаточно жестких конструкций приходится применять большие сечения изделий по сравнению с теми, которые следуют из условий прочности.

Титан имеет довольно высокое удельное электросопротивление, которое в зависимости от содержания примесей колеблется в пределах от 42·10 -8 до 80·10 -6 Ом·см. При температурах ниже 0,45 К он становится сверхпроводником.

Титан — парамагнитный металл. Обычно у парамагнитных веществ магнитная восприимчивость при нагревании уменьшается. Магнитная восприимчивость характеризует связь между намагниченностью вещества и магнитным полем в этом веществе. Данный материал составляет исключение из этого правила — его восприимчивость существенно увеличивается с температурой.

Физические и механические свойства

Свойство	Титан
Атомный номер	22
Атомная масса	47,00
Плотность при 20°С, г/cм 3	4,505
Температура плавления, °С	1668
Температура кипения, °С	3260
Скрытая теплота плавления, Дж/г	358
Скрытая теплота испарения, кДж/г	8,97
Теплота плавления, кДж/моль	18,8
Теплота испарения, кДж/моль	422,6
Молярный объем, см³/моль	10,6
Удельная теплоемкость при 20°С, кДж/(кг·°С)	0,54
Удельная теплопроводность при 20°С, Вт/(м·К)	18,85
Коэффициент линейного термического расширения при 25°С, 10 -6 м/мК	8,15
Удельное электросопротивление при 20°С, Ом·см·10 -6	45
Модуль нормальной упругости, гПа	112
Модуль сдвига, гПа	41
Коэффициент Пуассона	0,32
Твердость, НВ	130. 150
Цвет искры	Ослепительно-белый длинный насыщенный пучок искр
Группа металлов	Тугоплавкий, легкий металл

Химические свойства

Свойство	Титан
Ковалентный радиус:	132 пм
Радиус иона:	(+4e) 68 (+2e) 94 пм
Электроотрицательность (по Полингу):	1,54
Электродный потенциал:	— 1,63
Степени окисления:	2, 3, 4

Марки титана и сплавов

Наиболее распространенными марками титана являются ВТ1-0, ВТ1-00, ВТ1-00св. Титан указанных марок называется техническим. Данные марки не содержат в своем составе легирующие элементы, только незначительное количество примесей. Содержание Ti в марке ВТ1-0 составляет приблизительно 99,24-99,7%, в ВТ1-00 — 99,58-99,9%, ВТ1-00св — 99,39-99,9%. ВТ1-0, ВТ1-00 поставляется в виде листов, плит, прутков и труб. Проволока чаще всего используется для различных сварочных целей и производится из марки ВТ1-00св.

В настоящее время известно довольно большое число серийных титановых сплавов, отличающихся по химическому составу, механическим и технологическим свойствам. Наиболее распространенные легирующие элементы в таких материалах: алюминий, ванадий, молибден, марганец, хром, кремний, олово, цирконий, железо.

Титановый сплав ВТ5 содержит 5% алюминия. Он отличается более высокими прочностными свойствами по сравнению с титаном, но его технологичность невелика. Сплав куется, прокатывается, штампуется и хорошо сваривается. Из марки ВТ5 получают титановые прутки (круги), проволоку и трубы, а также листы. Его применяют при изготовлении деталей, работающих при температуре до 400 °С.

Сплав титана ВТ5-1 помимо 5% алюминия содержит 2-3% олова. Олово улучшает его технологические свойства. Из марки ВТ5-1 изготавливают все виды полуфабрикатов, получаемых обработкой давлением: титановые плиты, а также листы, поковки, штамповки, профили, трубы и проволоку. Он предназначен для изготовления изделий, работающих в широком интервале температур: от криогенных (отрицательных) до + 450 °С.

Титановые сплавы ОТ4 и ОТ4-1 в качестве легирующих элементов содержат алюминий и марганец. Они обладают высокой технологической пластичностью (хорошо деформируются в горячем и холодном состоянии) и хорошо свариваются всеми видами сварки. Указанный материал идет, в основном, на изготовление титановых плит и листов, лент и полос, а также прутков и кругов, поковок, профилей и труб. Из титановых сплавов ОТ4 и ОТ4-1 изготовляют с применением сварки, штамповки и гибки детали, работающие до температуры 350 °С. Данные материалы имеют недостатки: 1) сравнительно невысокая прочность и жаропрочность; 2) большая склонность к водородной хрупкости. В сплаве ПТ3В марганец заменяется на ванадий.

Титановый сплав ВТ20 разрабатывали как более прочный листовой материал по сравнению с ВТ5-1. Упрочнение марки ВТ20 обусловлено ее легированием, помимо алюминия, цирконием и небольшими количествами молибдена и ванадия. Технологическая пластичность сплава ВТ20 невысока из-за большого содержания алюминия, однако, он отличается высокой жаропрочностью. Данный материал хорошо сваривается, прочность сварного соединения равна прочности основного металла. Сплав предназначен для изготовления изделий, работающих длительное время при температурах до 500 °С.

Титановый сплав ВТ3-1 относится к системе Ti — Al — Cr — Mo — Fe — Si. Он обычно подвергается изотермическому отжигу. Такой отжиг обеспечивает наиболее высокую термическую стабильность и максимальную пластичность. Марка ВТ3-1 относится к числу наиболее освоенных в производстве сплавов. Он предназначен для длительной работы при 400 — 450 °С; это жаропрочный материал с довольно высокой длительной прочностью. Из него поставляют прутки (титановые круги), профили, плиты, поковки, штамповки.

Достоинства / недостатки

Достоинства:
• малая плотность (4500 кг/м 3 ) способствует уменьшению массы выпускаемых изделий;
• высокая механическая прочность. Стоит отметить, что при повышенных температурах (250-500 °С) титановые сплавы по прочности превосходят высокопрочные сплавы алюминия и магния;
• необычайно высокая коррозионная стойкость, обусловленная способностью Ti образовывать на поверхности тонкие (5-15 мкм) сплошные пленки оксида ТiO₂, прочно связанные с массой металла;
• удельная прочность (отношение прочности и плотности) лучших титановых сплавов достигает 30-35 и более, что почти вдвое превышает удельную прочность легированных сталей.

Недостатки:
• высокая стоимость производства, Ti значительно дороже железа, алюминия, меди, магния;
• активное взаимодействие при высоких температурах, особенно в жидком состоянии, со всеми газами, составляющими атмосферу, в результате чего Ti и его сплавы можно плавить лишь в вакууме или в среде инертных газов;
• трудности вовлечения в производство титановых отходов;
• плохие антифрикционные свойства, обусловленные налипанием Ti на многие материалы; титан в паре с титаном вообще не может работать на трение;
• высокая склонность Ti и многих его сплавов к водородной хрупкости и солевой коррозии;
• плохая обрабатываемость резанием, аналогичная обрабатываемости нержавеющих сталей аустенитного класса;
• большая химическая активность, склонность к росту зерна при высокой температуре и фазовые превращения при сварочном цикле вызывают трудности при сварке титана.

Области применения

Основная часть титана расходуется на нужды авиационной и ракетной техники и морского судостроения. Его, а также ферротитан используют как легирующую добавку к качественным сталям и как раскислитель. Технический титан идет на изготовление емкостей, химических реакторов, трубопроводов, арматуры, насосов, клапанов и других изделий, работающих в агрессивных средах. Из компактного титана изготавливают сетки и другие детали электровакуумных приборов, работающих при высоких температурах.

По использованию в качестве конструкционного материала Ti находится на 4-ом месте, уступая лишь Al, Fe и Mg. Алюминиды титана являются очень стойкими к окислению и жаропрочными, что в свою очередь определило их использование в авиации и автомобилестроении в качестве конструкционных материалов. Биологическая безвредность данного металла делает его превосходным материалом для пищевой промышленности и восстановительной хирургии.

Титан и его сплавы нашли широкое применение в технике ввиду своей высокой механической прочности, которая сохраняется при высоких температурах, коррозионной стойкости, жаропрочности, удельной прочности, малой плотности и прочих полезных свойств. Высокая стоимость данного металла и материалов на его основе во многих случаях компенсируется их большей работоспособностью, а в некоторых случаях они являются единственным сырьем, из которого можно изготовить оборудование или конструкции, способные работать в данных конкретных условиях.

Титановые сплавы играют большую роль в авиационной технике, где стремятся получить наиболее легкую конструкцию в сочетании с необходимой прочностью. Ti легок по сравнению с другими металлами, но в то же время может работать при высоких температурах. Из материалов на основе Ti изготавливают обшивку, детали крепления, силовой набор, детали шасси, различные агрегаты. Также данные материалы применяются в конструкциях авиационных реактивных двигателей. Это позволяет уменьшить их массу на 10-25%. Из титановых сплавов производят диски и лопатки компрессоров, детали воздухозаборников и направляющих в двигателях, различный крепеж.

Еще одной областью применения является ракетостроение. Ввиду кратковременной работы двигателей и быстрого прохождения плотных слоев атмосферы в ракетостроении в значительной мере снимаются проблемы усталостной прочности, статической выносливости и отчасти ползучести.

Технический титан из-за недостаточно высокой тепловой прочности не пригоден для применения в авиации, но благодаря исключительно высокому сопротивлению коррозии в ряде случаев незаменим в химической промышленности и судостроении. Так его применяют при изготовлении компрессоров и насосов для перекачки таких агрессивных сред, как серная и соляная кислота и их соли, трубопроводов, запорной арматуры, автоклав, различного рода емкостей, фильтров и т. п. Только Ti обладает коррозионной стойкостью в таких средах, как влажный хлор, водные и кислые растворы хлора, поэтому из данного металла изготовляют оборудование для хлорной промышленности. Также из него делают теплообменники, работающие в коррозионно активных средах, например в азотной кислоте (не дымящей). В судостроении титан используется для изготовления гребных винтов, обшивки морских судов, подводных лодок, торпед и т.д. На данный материал не налипают ракушки, которые резко повышают сопротивление судна при его движении.

Титановые сплавы перспективны для использования во многих других применениях, но их распространение в технике сдерживается высокой стоимостью и недостаточной распространенностью данного металла.

Соединения титана также получили широкое применение в различных отраслях промышленности. Карбид (TiC) обладает высокой твердостью и применяется в производстве режущих инструментов и абразивных материалов. Белый диоксид (TiO₂) используется в красках (например, титановые белила), а также при производстве бумаги и пластика. Титанорганические соединения (например, тетрабутоксититан) применяются в качестве катализатора и отвердителя в химической и лакокрасочной промышленности. Неорганические соединения Ti применяются в химической электронной, стекловолоконной промышленности в качестве добавки. Диборид (TiB₂)- важный компонент сверхтвердых материалов для обработки металлов. Нитрид (TiN) применяется для покрытия инструментов.

Титан и сплавы на его основе по совокупности свойств являются одним из важнейших современных конструкционных материалов. Прочность титана и его сплавов (450—1400 МПа) близка

к прочности сталей. По удельной прочности титановые сплавы (за исключением бериллия) превосходят другие металлы. Это определяет широкое применение титана в авиации и ракетостроении.

Титан обладает высокой коррозионной стойкостью в морской воде и разбавленных кислотах, что связано с образованием защитной оксидной пленки на его поверхности. Недостатком титана является сто низкий модуль упругости, что затрудняет создание легких и одновременно жестких конструкций. Титан активно взаимодействует с атмосферными газами, склонен к водородной хрупкости. Азот, кислород, углерод и водород, растворяясь в титане, упрочняют его, снижают его пластичность, сопротивление коррозии и свариваемость. Титан с большим трудом обрабатывается резанием.

Титан и сплавы на его основе хорошо свариваются контактной и дуговой сварками в защитной атмосфере. Титановые сплавы работают при температурах 300—500°С и по удельной прочности превосходят многие сплавы. При температурах ниже 300°С они уступают алюминиевым сплавам, а выше 600°С — сплавам на основе железа и никеля.

При температуре 882°С титан испытывает полиморфное превращение. Ниже 882°С существует a-модификация титана с гексагональной плотноупакованной кристаллической решеткой. Выше 882°С существует р-титан с объемно-центрированной решеткой. Наиболее чистым является йодидный титан, содержащий примесей не более 0,1%. Его механические характеристики: а_{| <}= 250-300 МПа, б = 50-70%, у = 80%.

При легировании титана образуются а- или p-твердые растворы или химические соединения. Среди легирующих элементов в зависимости от их влияния на температуру полиморфного превращения различают а-стабилизаторы (элементы, расширяющие область существования a-фазы и повышающие температуру превращения, — Al, Ga, Ge, La, О, С, N) и p-стабилизаторы (элементы, сужающие a-область и снижающие температуру полиморфного превращения, — V, Nb, Mo, W, Сг, Мп, Та, Zr, Fe, Со, Si и др.) (рис. 9.8). Кроме того, как а-стабилизаторы, так и p-стабилизаторы можно разделить на две группы: элементы с большой (в пределе — неограниченной) и ограниченной растворимостью в титане. Последние могут образовывать с титаном химические соединения типа Ti_rMe^. В результате легирования титана алюминием в его структуре наряду с а-твердым раствором присутствует интсрмсталлид Ti₃Al. Некоторые p-стабилизаторы при взаимодействии с титаном образуют интсрмсталлид Ti_vMc_z/; при этом p-фаза, содержащая такие элементы, как Сг и др., в процессе охлаждения испытывает эвтектоидное превращение р —» а + Ti_vMe_;/. В связи с низкой скоростью эвтекто- идного превращения после обычных скоростей охлаждения структура сплавов состоит из а- и р-фаз.

Рис. 9.8. Основные виды диаграмм состояния титановых сплавов

Легирующие элементы по-разному влияют на эксплуатационные свойства титана. Fc, Mn, Al, Cr, Sn, V, Si повышают его прочность, но при этом снижают характеристики пластичности (8, у) и вязкости (KCU); Al, Zr, Мо увеличивают жаропрочность, a Mo, Zr, Nb, Та, Pd — коррозионную стойкость.

Классификация титановых сплавов. Промышленные титановые сплавы содержат в структуре а- и р-твсрдые растворы легирующих элементов в титане. Легирующие элементы влияют на устойчивость структуры. В зависимости от стабильности структуры после отжига различают три основные группы титановых сплавов: а-силавы, (а + р)-силавы и р-сплавы.

По технологии производства титановые сплавы классифицируют на литейные, деформируемые, порошковые; по физико-химическим, в том числе механическим свойствам — на высокопрочные, обычной прочности, высокопластичные, жаропрочные, коррозионностойкие.

Термическая обработка титановых сплавов. Титан и его сплавы подвергают термической обработке — отжигу, закалке и последующему искусственному старению или отпуску, редко — химикотермической и термомеханической обработке.

Рекристаллизационному отжигу подвергают сплавы в состоянии наклепа при 650—850°С.

Изотермический отжиг применяют для титановых (а + расплавов. Он состоит в нагреве до 780—980°С (первая ступень), последующем охлаждении в печи до 530—680°С, выдержке при этой температуре (вторая ступень) и охлаждении на воздухе. Такой отжиг обеспечивает сочетание достаточно высокой прочности и жаропрочности и хорошей пластичности.

Двойной ступенчатый отжиг отличается от изотермического тем, что переход от первой ступени ко второй осуществляется охлаждением сплава на воздухе с последующим повторным нагревом до температуры второй ступени. В результате такой обработки сплав упрочняется и немного снижается пластичность за счет частичного протекания процессов закатки и старения.

Неполный отжиг при 450—650°С применяют для уменьшения остаточных напряжений, образующихся в титановых сплавах в процессе механической обработки, правки, сварки.

Закатка с последующим искусственным старением или отпуском применяется для (а + Р)-сплавов и псевдо-р-сплавов и позволяет существенно повысить их механические свойства. Пссвдо-р- сплавы в состоянии после отжига содержат в структуре помимо a-фазы большое количество р-фазы.

При содержании в таких двухфазных сплавах в-стабилизаторов меньше С_< (рис. 9.9) закалка их из температурной области существования p-фазы приводит к образованию а — и а"-фаз в интервале температур начала М_и и конца М_к мартенситного превращения, представляющих собой пересыщенные твердые растворы замещения легирующих элементов в а-титане с гексагональной и ромбической решетками соответственно.

Полиморфное превращение р —* а при медленном охлаждении и высокой подвижности атомов происходит по диффузионному механизму, а при большом переохлаждении и быстром охлаждении — по бездиффузионному мартенситному механизму. Фазы а и ос" имеют игольчатую мартенситную структуру и отличаются степенью Пересы щеп пости легирующими элементами. Мартенситная фаза а" имеет большую степень легированности, чем фаза а’. Схема (см. рис. 9.9) позволяет проанализировать фазовый состав и структурные превращения, протекающие при отжиге и закалке титановых сплавов с возрастанием содержания легирующих элементов р-ста- билизаторов. Точка С_а — предельная концентрация р-стабилизато- ра в a-твердом растворе, Ср — минимальная концентрация в титане

Рис. 9.9. Структура титановых сплавов в зависимости от скорости охлаждения из P-области и концентрации Р-стабилизитаров:

t„„ — температура полиморфного превращения (882,5°С); закалка — быстрое охлаждение в воде; отжиг — медленное охлаждение (с печью или на воздухе)

p-стабилизатора, обеспечивающая существование устойчивого во всем интервале температур p-твердого раствора. Температурам начала (М_н) и окончания (М_к) мартенситного превращения соответствуют критические концентрации С_к и С на оси абсцисс.

В концентрационном интервале С, — С_к при закалке сплавов из P-области образуется а"-фаза и сохраняется некоторое количество p-фазы (остаточной), внутри которой формируется ш-фаза мартенситного типа, когерентно связанная с матричной p-фазой. В сплавах, содержащих p-стабилизаторов больше С_к, мартенситное превращение p-фазы не протекает и при закалке фиксируется неустойчивая, метастабильная p-фаза (|З_неуст). Этой концентрации соответствует критическая температура t_K. В сплавах, содержащих p-стабилизатор в пределах концентраций С_к — С₂, при закалке из P-области образуются две фазы (р_неуст + 3 ? а, протекающее по сдвиговому механизму.

Закалку (а + Р)-сплавов, как правило, проводят из (а + Р)-обла- сти (720—930°С) во избежание сильного роста зерна при нагреве. Тогда в процессе охлаждения a-фаза не изменяется, а p-фаза испытывает превращения, которые характерны для сплава аналогичного ей состава, закаленного из p-области. Предполагаемый состав продуктов распада p-фазы можно определить по структурной схеме (см. рис. 9.9) с учетом того, что концентрация легирующего элемента в а- и p-фазах при нагреве сплава до разных температур в (а + Р)-области определяется соответственно точками а и Ь, лежащими на пересечении изотерм с кривыми (?_пп — С_а) и A3. Анализ показывает, что при нагреве (а + р)-сплава до температур, лежащих в интервале t₂ — t_Ky и последующей закалки наряду с а-фазой фиксируется неустойчивая p-фаза (p„_evn) с выделением оо-фазы, а при нагреве сплава выше температуры ?_к и его закалке p-фаза претерпевает (полностью или частично) мартенситное превращение, так как концентрация в ней p-стабилизаторов будет меньше С_к. Таким образом, структура сплава в зависимости от его химического состава после закалки из (а + р)-области с температур, превышающих t_K, может быть представлена следующими вариантами: 1) а + а’; 2) а + а"; 3) а + а" + Р + со. Образование мартенситной фазы а’ и фазы со вызывает появление хрупкости и снижение пластичности. Особенно это отрицательно сказывается на качестве сварных швов из-за появления трещин и пониженной пластичности в зоне сварного шва.

Старение при 450—550°С и выше вызывает распад а’-, а"-, р_неуст— и co-фаз. Упрочнение обусловлено прежде всего выделением мелкодисперсной a-фазы, возникающей в результате распада

Выделение дисперсного интерметаллида (Ti_vZ_v) при старении легированных эвтектоидообразующими элементами титановых сплавов (см. рис. 9.8) вызывает их охрупчивание. Наибольшее упрочнение достигается в (а + р)-сплавах с высоким содержанием р-стабилизаторов.

Титановые сплавы подвергают химико-термической обработке, например азотированию, силицировашно. Азотирование повышает поверхностную твердость, износостойкость и жаропрочность титановых сплавов. В результате силицирования повышается их жаростойкость.

Деформируемые титановые сплавы. Химический состав, структура и механические свойства некоторых деформируемых сплавов приведены в табл. 9.9. Основным легирующим элементом

Усредненный химический состав (%) и механические свойства деформируемых титановых сплавов

в большинстве титановых сплавов является алюминий, повышающий прочность, жесткость, жаропрочность и жаростойкость и снижающий их плотность.

Титановые а-сплавы (ВТ5, ВТ5-1) с a-структурой термической обработкой нс упрочняются. Повышение их прочности достигается в результате легирования твердого раствора и пластической деформации. Сплав ВТ5 системы Ti—А1 имеет более высокие характеристики механических свойств по сравнению с титаном, вместе с тем его технологичность невелика. Сплав деформируется в горячем состоянии и поставляется в виде прутков, поковок, труб. Сплав ВТ5-1 системы Ti—Al—Sn помимо алюминия содержит олово, положительно влияющее на технологические свойства сплавов титана с алюминием, замедляющее их окисление и повышающее жаропрочность. Из сплава ВТ5-1 обработкой давлением получают листы, плиты, поковки, штамповки, профили, трубы, проволоку. Сплавы хорошо свариваются без охрупчивания шва и около шовной зоны. Детали из сплавов ВТ5 и ВТ5-1 работают в широком интервале температур — от криогенных до 450 (ВТ5) и 500°С (ВТ5-1).

Псевдо-а-сплавы ОТ4 и ВТ20 кроме a-фазы содержат в структуре p-фазу в количестве 1—5%. Сплав ОТ4 системы Ti—Al—Mn хорошо деформируется в горячем и холодном состояниях. Детали из этого сплава, изготовленные с применением сварки, штамповки и гибки, способны работать при температурах до 350°С. Повышенное содержание алюминия в сплаве ВТ20 и наличие циркония, который, растворяясь в a-фазе, способствует увеличению растворимости p-стабилизаторов молибдена и ванадия в a-фазе, придают сплаву высокие показатели прочности. Обработку давлением сплава ВТ20 ведут при температурах 800—900°С. Сплав ВТ20 обеспечивает надежную работу деталей при температурах до 500°С. Недостатком псевдо-а-сплавов является склонность к водородной хрупкости.

Для титановых (а + р)-сплавов характерна смешанная структура, состоящая из а- и p-твердых растворов. Сплавы упрочняются

термической обработкой, заключающейся в закалке и последующем старении. В состояниях как после отжига, так и закалки сплавы пластичны, хороню деформируются, а в состаренном состоянии обладают высокой прочностью при 20°С и повышенных температурах. Сплав ВТ6 отличается оптимальным сочетанием технологических и механических свойств. Из него изготавливают листы, профили, трубы, прутки, поковки и штамповки. Сплав хорошо сваривается точечной, стыковой, аргоно-дуговой, электроннолучевой сварками с применением защитной атмосферы. Из-за отсутствия в сплаве эвтектоидообразующих элементов сплав ВТ6 имеет высокую термическую стабильность и применяется для работы при температурах 400—450°С.

Сплав ВТ14 в отожженном состоянии имеет двухфазную структуру, содержащую до 10% p-фазы, а после закалки с температуры выше Л₃ сто структура состоит из ct’-фазы. Сплав удовлетворительно сваривается всеми видами сварки. Он способен длительное время работать при 400°С и кратковременно — при 500°С.

Сплав ВТ8 относится к жаропрочным (а + р)-сплавам и способен длительное время работать при 450—500°С под нагрузкой. Сплав хорошо деформируется в горячем состоянии, но плохо сваривается.

Титановые псевдо-р-сплавы характеризуются высоким содержанием p-стабилизаторов и вызванным этим отсутствием мартенситного превращения. В процессе закалки в сплавах подавляется диффузионный распад p-фазы, но он частично реализуется при последующем старении, вызывая упрочнение сплава. Сплавы характеризуются высокой пластичностью в закаленном состоянии и высокой прочностью — в состаренном; они удовлетворительно свариваются аргоно-дуговой сваркой. Среди современных отечественных псевдо-р-сплавов, содержащих p-стабилизирующие элементы в количестве, эквивалентном 15—18% Mo (ВТ19, ВТ32 и ВТ35), одним из наиболее перспективных является ВТ35, относящийся к системе Ti—Al—V—Cr—Sn—Zr— Mo.

При легировании сплава ВТ35 алюминием (3%) повышается технологичность процесса литья слитков, облегчается подавление превращения р —^ со, возрастает эффект старения благодаря растворному упрочнению (обусловленному выделением при старении a-фазы), уменьшается плотность сплава. Замена основной массы молибдена ванадием (15%) исключает возможность образования co-фазы. Олово, присутствующее в сплаве, повышает его технологичность в процессе холодной пластической деформации, а также способствует увеличению эффекта старения за счет упрочнения a-фазы. Введение в сплав 1% циркония (по аналогии со сплавом ВТ19) приводит к более однородному распаду метастабильных фаз в сварном соединении, обычно имеющем большую неоднородность исходной структуры.

В отожженном и закаленном состояниях сплав ВТ35 обладает сравнительно небольшой прочностью при высокой технологичности и пластичности. Так, например, после аргоно-вакуумного охлаждения с температуры 800°С со скоростью 8 °С/мин сплав имеет а_в= 760 МПа и 5= 16%, а после старения (при 520°С) — а_в = 1180 МПа и 8 = 5%. В закаленном состоянии сплав может подвергаться холодной пластической деформации с большими степенями вытяжки. Изменяя режимы термической обработки (закалки и старения) сплава ВТ35, можно получать механические свойства в широком диапазоне значений (а_в= 1100-5-1400 МПа, 8 = 4^-18%). При этом гарантированные свойства для листового полуфабриката из сплава ВТ35 после отжига а_в = 800-^900 МПа и 8 = 15%, а после закалки со старением но промышленным режимам сг_в= 1200-И400 МПа и 8 = 6%.

Сплав ВТ35, первоначально создаваемый для производства листов, может использоваться для получения плит, прутков, труб и поковок. Из него можно изготавливать ответственные детали самолетостроения, продолжительно работающие в интервале температур 260—300°С. Одним из наиболее сильно р-стабилизированных отечественных псевдо-р-сплавов является ВТ32 системы Ti—А1— V—Mo—Cr—Fe. p-фаза в этом сплаве нс распадается даже при охлаждении в выключенной печи. Его стандартные механические параметры близки к таковым для сплава ВТ35.

В нашей стране разработаны лишь два р-сплава (4201 и 42014), содержащие 29—35% молибдена и отличающиеся высокой коррозионной стойкостью, технологической пластичностью и хорошей свариваемостью. Они могут служить в качестве заменителей ряда коррозионностойких материалов (тантала, коррозионностойких никелевых сплавов и др.).

Литейные титановые сплавы. По сравнению с деформированными сплавами, литейные сплавы имеют меньшую прочность, пластичность и выносливость, но более дешевы. Сложность литья титановых сплавов обусловлена активным взаимодействием титана с газами и формовочными материалами. Литейные сплавы ВТ5Л, ВТ14Л и ВТ35Л по составу в основном совпадают с аналогичными деформируемыми сплавами (в то же время сплав ВТ14Л дополнительно содержит железо и хром).

Высокими технологическими свойствами обладает сплав ВТ5Л: он пластичен, не склонен к образованию трещин при литье, хорошо сваривается. Фасонные отливки из сплава ВТ5Л работают при температурах до 400°С. Недостатком сплава является его невысокая прочность (800 МПа). Двухфазный литейный сплав ВТ14Л подвергают отжигу при 850°С вместо упрочняющей термической обработки, резко снижающей пластичность отливок. Сплав ВТ14Л по литейным свойствам уступает ВТ5Л, но превосходит его по прочности (а_в= 950 МГ1а).

Важным преимуществом литейного псевдо-р-сплава ВТ35Л является достаточно высокий предел выносливости, близкий по значению к таковым для деформируемых сплавов. В то же время большинство литейных сплавов отличается относительно низким (приблизительно в два раза меньшим) сопротивлением усталости по сравнению с деформированными полуфабрикатами, обладающими оптимальной микроструктурой. Качество литого металла и тем самым уровень его механических свойств можно существенно повысить горячей изостатической обработкой.

Порошковые сплавы титана. Применение методов порошковой металлургии для производства титановых сплавов позволяет при тех же эксплуатационных свойствах, что и у литого или деформируемого материала, добиться снижения до 50% стоимости и времени изготовления изделий. Титановый порошковый сплав ВТ6, полученный горячим изостатическим прессованием (ГИП), обладает теми же механическими свойствами, что и деформируемый сплав после отжига (о_в = 970 МПа, 8 = 16%). Закаленному и состаренному деформируемому сплаву ВТ6 порошковый сплав уступает в прочности, но превосходит его в пластичности.

Применение сплавов титана. Из сплавов титана изготавливают обшивку самолетов, морских судов, подводных лодок; корпуса ракет и двигателей; диски и лопатки стационарных турбин и компрессоров авиационных двигателей; гребные винты; баллоны для сжиженных газов; емкости для агрессивных химических сред; изделия медицинской техники и др.