Технологический процесс изготовления гайки на токарном станке

Таблица 2. Технологический процесс изготовления детали "гайка"

Наименование операции, переходов

Наименование станка и оснастки

Выбираем сортовой прокат круглого сечения 58 мм ГОСТ 2590-71 из стали 45 ГОСТ 1050-74 длиной 78 мм

Штангенциркуль ГОСТ 166 — 80, линейка

1. Установить заготовку 58 мм длиной 78 мм в патрон.

2. Подрезать торец 58 мм начисто.

3. Точить поверхность до 55 мм на длину 78 мм начисто.

4. Сверлить отверстие 10 мм на глубину 78 мм.

5. Рассверлить отверстие 30 мм.

6. Расточить отверстие 32 мм под резьбу, снять фаску 1,645 0 .

7. Нарезать резьбу М361,5 на длину 76,5 мм.

8. Отрезать заготовку в размер 75 мм.

9. Переустановить заготовку.

10. Расточить фаску 1,645 0 .

Резец подрезной правый с Т15К6

Резец проходной отогнутый с Т15К6 ГОСТ 18877-83.

Резец отрезной с Т15К16 ГОСТ 18894-73

Резец резьбовой для нарезания внутренней резьбы ГОСТ 18877-83

Патрон самоцентрирующий трехкулачковый

1. Установить заготовку в патрон.

2. Фрезеровать две лыски шириной 15 мм на глубину 4,5 мм.

Патрон самоцентрирующий трехкулачковый

Фреза дисковая трехсторонняя 80 мм В=8 мм из Р6Н5

Оправка с цилиндрическим хвостовиком

4. Режимов резания, усилий, мощности, машинного времени

Делись добром 😉

Похожие главы из других работ:

7. Маршрутный технологический процесс изготовления детали

В зависимости от организации структуры предприятия между операциями термической обработки и покрытиями могут присутствовать операции транспортировки в соответствующий цех для выполнения этих операций.

2.3 Технологический процесс изготовления детали

Болт изготавливаем из стали Ст20. Токарная обработка производится на токарно-винторезном станке 16к20.

4. Технологический процесс изготовления детали Корпус КГ-2132

Рассмотрим технологический процесс изготовления детали Корпус КГ-2132 который в дальнейшем будет использоваться как корпус . Отливка будет изготавливаться в литейном производстве.

2 Технологический процесс изготовления детали для неавтоматизированного производства

Рассмотрим базовый ТП изготовления данной детали для неавтоматизированного производства и выберем операции, которые можно включить в автоматическую линию. Воспользуемся для анализа рис. 2.1. Рис. 2.

1. Технологический процесс изготовления детали "Кольцо наружное"

технологический деталь электроэрозионный производственный Таблица 1 № операции Наименование операции Оборудование (модель) Шероховатость Ra, мкм 000 Карта ТУ на сварку 010 Токарная МК-163 6,3 015 Токарная с ЧПУ АТ600В1 3.

2 Технологический процесс изготовления детали для неавтоматизированного производства

Рисунок 2.1- Изготавливаемая деталь На рисунке 2.1 указаны позиции обрабатываемых поверхностей. Далее приведем технологический процесс обработки детали в условиях неавтоматизированного производства.

2.1 Существующий технологический процесс изготовления детали

Существующий технологический процесс изготовления детали отсутствует.

2.1 Технологический процесс изготовления детали «Стенка 1»

2.1.1Конструктивно-технологическое описание детали «Стенка 1» Конструктивно-технологическое описание детали представлено в таблице 2.1. Таблица 2.

2.2 Технологический процесс изготовления детали «Пояс 2»

2.2.1 Конструктивно-технологическое описание детали «Пояс 2» Конструктивно-технологическое описание детали представлено в таблице 2.5. Таблица 2.

2.4 Технологический процесс изготовления детали «Стойка 6»

2.4.1 Конструктивно-технологическое описание детали «Стойка 6» Конструктивно-технологическое описание детали представлено в таблице 2.8. Таблица 2.

5. Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали

Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали представлен в приложении.

Раздел 2. Технологический процесс изготовления детали «Ось»

Для изготовления оси используют следующие материалы: углеродистую сталь обыкновенного качества, легированную конструкционную и качественную углеродистую сталь. Для изготовления оси диаметром более 20 мм используют трубы и полые отливка.

4.4 Укрупненный технологический процесс изготовления детали

Операция Наименование операции 00 Заготовительная. Отрезание. 05 Термообработка: нормализация. 10 Токарная черновая 15 Токарная чистовая 20 Промежуточный контроль. 25 Долбление зубьев. 30 Шевингование.

1.1 Технологический процесс изготовления детали

Технологический процесс изготовления детали составляем в двух вариантах. Первый вариант представлен в табл. 1. Таблица 1 № Операционный эскиз Переходы Технолог. оснастка 1 2 3 4 005 16К20 1.

2.9.4 Технологический процесс изготовления детали

Выбираем материал вала: сталь 45. Выбираем заготовку цилиндрической формы и обрабатываем её до нужных размеров. 005 Заготовительная. Выбираем заготовку цилиндрической формы, производим промеры размеров.

В этой статье будет рассказано про технологию изготовления болтов и гаек, углубляться в тему мы не будем и рассмотрим лишь основные моменты.
И так болты это жизненная сила любой металлоконструкции и они используются в машиностроении, приборостроении, мебельной промышленности, и еще много где. Болты и гайки изготавливаются из стальной
катанки, после того как катанка полежит тридцать часов в термо печке, там она размягчается и становится готова к обработке, затем помещается в серную кислоту, это делается для
того чтобы удалились все частицы ржавчины.

Следующий этап это промывка в воде и покрытие фосфатом (это специальное химическое вещество), таким образом у стали появляется защита от коррозии. Предварительная подготовка перед формовкой заключается в смазывании металла, это облегчает процесс штамповки. Формируются болты с помощью прессовки или холодной штамповки, катанку при комнатной температуре под сильным давлением прокатывают через различные прессовочные формы. Формовочная
машина не первом этапе растягивает катанку, после разрезает на заготовки которые получаются немного длиннее болта, лишняя часть будет головкой болта, после этого будущий болт проходит через штамп где он станет идеально круглым, затем через ряд форм которые придают форму головке болта. Оборудование штампует
до трехсот головок в минуту. Первая форма делает небольшой выступ как раз где будет начинаться головка, вторая форма пресует головку и получается приплюснутый круг и третья делает и круга шестигранник, так и получается головка.
После этого станок переходит к формированию второго конца болта, острильная машина предает форму конуса нижней части болта на которую насаживают гайку.

Для того чтобы наворачивать гайку болту надо накатать резьбу методом холодной штамповки, ролики сдавливают между собой заготовку наносят резьбу. В обще
скорость накатки на автоматизированном оборудовании доходит примерно до трехсот штук за минуту.

Когда партия готова берется некоторое количество образцов для проверки размеров, используются разные приборы для измерения, например микрометр , колумбус или штангенциркуль и самое главное проверяют резьбу кольцевым калибром. На нашем предприятии
так же проводится строгий контроль качества. Изготовление болтов на заказ http://pk-alef.ru/produkciya/izgotovlenie-boltov/ в нашей компании проходит на станках автоматах, это позволяет нам в отличии от технологии
холодной высадки изготавливать не стандартные и специальные болты, также в массовом количестве.

Гайки производят с помощью горячей ковки, материалом служат стальные прутки из них нарезаются заготовки и разогреваются до 1200 градусов по цельсию, чтобы они
стали ковкими, специальный молот работающий на гидравлике делает шестиугольники, затем пробивается отверстие под резьбу. Следующим этапом нарезается резьба, специальным
вращающимся стержнем типа метчика, он вкручивается в отверстие и формирует резьбу, в это время чтобы элементы не перегревались и не изнашивались
поступает масло.

После того как гайки готовы их помещают в печь нагретую до 870 градусов, таким способом они приобретут нужную прочность, после этого они подвергаются
быстрому охлаждению и погружаются в масло примерно на пять минут, это закаляет сталь, но она становится хрупкой. Затем гайки с болтами накаляют еще
час это устраняет хрупкость, сохраняя прочность.

На специальном стенде проверяют болты и гайки на прочность, смотрят какая сила нужна чтобы разорвать соединение. Когда минимальное требование к прочности
выполнено, значит что болт прошел контроль. Затем болты пакуют и отправляют заказчику. Вот в кратце и все, более подробную информацию вы можете
поискать в других источниках.

Характеристика обрабатываемой детали, материала заготовки. Выбор оптимального метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Центрирование заготовок на токарно-винторезных станках. Расчет приспособления на точность.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	04.12.2013

В настоящее время механическая обработка детали — широко распространённый технологический процесс современного машиностроения.

Механическая обработка находит широкое применение в различных областях машиностроения благодаря возможности получения деталей различной формы и конфигурации с заданными технологическими показателями. Данным методом обработки обрабатывается до 70% всех изготавливаемых деталей.

В настоящее время в виду перехода к рыночной экономике большое значение приобретает конкурентоспособность создаваемой продукции. Важными показателями продукции является качество и цена, а это напрямую зависит от экономической эффективности и качества производства.

В целях обеспечения высокой эффективности производства и создания качественной продукции необходима разработка таких технологических процессов, которые позволяют с наименьшими трудовыми и материальными затратами обеспечить изготовление продукции с требуемыми параметрами, характеристиками и свойствами.

Ещё на стадии проектирования технологического процесса закладывается качество будущей продукции, её себестоимости и эффективность производства. Поэтому так важно правильное, разумное и рациональное проектирование технологического процесса.

Эффективность того, или иного технологического процесса зависит от того, на сколько обосновано был проведён выбор необходимого инструмента, оборудования, оснастки, а также от методов получения заготовки и режимов обработки.

В данном курсовом проекте первая часть посвящена разработке и обоснованию технологического процесса изготовления детали с учётом обеспечения высокого качества её получения методами механической обработки на реальном оборудовании.

Вторая часть настоящего курсового проекта посвящена проектированию специального станочного приспособления, обеспечивающего возможность механизации технологических процессов изготовления детали.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Характеристика обрабатываемой детали

Накидные гайки применяются в резьбовых соединениях трубопроводов, арматуры и гидропневмооборудования с углом конуса 24 град., для радиального монтажа. Основными базами гайки являются поверхность Ш44 мм и наружная поверхность шестигранник 46 мм. Так же имеются следующие элементы: внутренняя резьба М36х2-6Н, отверстие Ш30,2+0,25 мм, канавка Ш36,5+0,39 мм.

Гайка является жёсткой, так как отношение ее длины к диаметру не превышает 12 единиц.

Материал детали — сталь 35 ГОСТ 1050-88.

Заготовка получена из круглого проката.

1.2 Характеристика материала заготовки

Деталь изготавливается из качественной углеродистой конструкционной стали 35 ГОСТ 1050-88.

Качественная углеродистая конструкционная сталь имеет более высокую прочность, пластичность и ударную вязкость, чем сталь обыкновенного качества. Из среднеуглеродистых сталей (сталь 30 — сталь 45) изготавливаются детали, от которых требуется высокая прочность и твёрдость. Свариваемость и пластичность этих сталей умеренные.

Основными характеристиками прочности и упругости стали 35 при растяжении являются: предел текучести (уТ) — наименьшее напряжение, при котором материал деформируется без увеличения растягивающей нагрузки; предел прочности или временное сопротивление (уВ) — напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению материала. Приведенные выше механические характеристики являются важнейшими показателями при расчете материалов на прочность.

При пластическом деформировании стали 35, кроме прочностных характеристик, определяется пластическое свойство. Это свойство проявляется в том, что под действием нагрузки материал удлиняется и сужается в разной степени. Чем больше материал способен удлиняться, а его поперечное сечение сужаться, тем материал считается более пластичным. Благодаря пластичности сталь 35 можно обрабатывать давлением (ковкой, штамповкой, прокаткой).

При деформировании материала пластичность определяется двумя взаимосвязанными характеристиками: относительным удлинением (5) и относительным сужением (ш).

В процессе работы деталь зачастую подвергается ударным (динамическим) нагрузкам. Поэтому, для определения степени сопротивляемости материала действию этих нагрузок производятся испытания на ударный изгиб. Цель данного испытания сводится к определению ударной вязкости материала (ан), характеризующей склонность металла к хрупкости (хладноломкость) при работе в условиях низких температур.

Сталь 35 применяют после нормализации, улучшения и поверхностной закалки. Сталь имеет небольшую прокаливаемость: критический диаметр, после закалки в воде, не превышает 10 — 12 мм. В связи с этим сталь применяется для изготовления разнообразных деталей во всех отраслях машиностроения, но не требующих сквозной прокаливаемости. После термической обработки сталь 35 имеет более высокую прочность и лучше обрабатывается резанием.

Химический состав и механические свойства стали приведены соответственно в таблицах 1.1 и 1.2.

Таблица 1.1 — Химический состав стали 35 (ГОСТ 1050-88), массовой доли %