Выбор режущего и мерительного инструмента

5.1Расчет режущего инструмента

Конструирование и расчет сборного резца с механическим креплением многогранной пластины. Для обеспечения главного угла в плане φ=90˚.Обработку производят на токарно-винторезном станке 16К20. глубина резания t= 2,0 мм; подача на оборот s_o=0,55 мм/об; скорость главного движения резания v=126 м/мин. Конструкцию резца выбрать по ГОСТ 20872-80.

1.Выбираем по ГОСТу конструкцию сборочного резца с механическим креплением многогранной пластины. Для обеспечения главного угла в плане φ=90˚ и заданных режимов резания выбираем проходной правый резец с трехгранной пластиной и опорной пластиной.

2. Для заданных режимов резания сечение срезаемого слоя f=t*s_o=2,0*0,55=1,1 мм 2 . Для станка 16К20 при площади сечения срезаемого слоя f=1,1мм 2 резец должен иметь рабочую высоту h=25 мм и диаметр описанной окружности пластины D=14мм.

3. Основные размеры резца принимаем по ГОСТ20872-80; рабочая высота резца h=25мм; ширина корпуса резца b=25 мм; высота корпуса резца h₁=29 мм; длина резца L=120 мм.

4. Выбираем материал резца: для корпуса – сталь 40Х (твердость 42-46,5 НRC_э); для клина, штифта – сталь 45; для винта – сталь 45 (головку винта термообрабатывать до 32-37 HRC_э).

5. Технические требования на резец выбираем по ГОСТ 26613-85.

5.2 Контрольный инструмент

Микрометрический нутромер (штихмас) предназначается для измерения внутренних размеров детали. Он отличается от микрометра отсутствием скобы, а также некоторыми конструктивными особенностями: отсутствием трещотки (усилие измерения регулируется контролером), наличием на обоих концах головки сферических измерительных наконечников.

Микрометрические нутромеры изготавливаются с пределами измерения 75-175; 75-575; 150-1200; 150-1400 мм. Рабочий ход микрометрического винта составляет 13 и 25 мм. Указанные выше пределы измерения получаются за счет набора удлинителей, прилагаемых каждому нутромеру.

Отсчет размера у нутромера производится так же, как и у микрометра.

При наличии удлинителей не следует забывать добавлять к показателям шкалы размеры удлинителей, маркируемые на их боковой поверхности.

Установка и проверка штихмаса производится по специально прилагаемой к нему установочной скобе, изготовленной по наименьшему предельному размеру инструмента.

Для измерения нутромер ориентировочно устанавливается на заданный размер вводится в проверяемое отверстие. Упирая его одной стороной в какую-либо точку отверстия, вращает барабан, одновременно покачивая штихмас, в продольном и поперечном направлениях, с тем что бы он установился в диаметральной плоскости перпендикулярно к оси. Иначе можно получить не точный результат замера.

5.3Контрольный инструмент на столе контролера (операция 050)

Т6012-0037	Спецштангенциркуль
ШЦ-II-250-0,05	Штангенциркуль ГОСТ 1 166-89
Б-10М	Биениемер ГОСТ8137-74
МВМ 0…25	Микрометр ГОСТ4380-86
УО-180	Угломер оптический ГОСТ4680-73
Т6060-3550	Шаблон
Т6032-1399	Уступомер
Т6075-1510	Эталон
Т603401198	Калибр плоский
ШГ160	Штангенглубиномер ГОСТ162-80
НКМД	Набор концевых мер длины
Т6060-1075	Шаблон
Т6034401130	Калибр плоский
Т6012-0018	Сецштангенциркуль

5.4 Выбор режущего инструмента, обозначения по ГОСТу

Номер операции	Название операции	Режущий инструмент
Токарно-винторезная	Резец2102-0079Е15К6 ГОСТ1888-73
Токарно-винторезная	Резец2102-0079Е15К6 ГОСТ1888-73 Резец расточной
Токарно-винторезная	Резец514.2126-0059Т15К6 ГОСТ18884-73
Термическая обработка	//-//-//-//
Шлифовальная	Шлифовальный круг
Зубофрезерная	Фреза2523-0036 ГОСТ15127-83
Номер операции	Название операции	Режущий инструмент
Зубозатыловочная	Фреза ГОСТ9324-80
Слесарная	Напильник 2821-0063 ГОСТ1465-80 Нпильник2822-0008 ГОСТ1465-80
Промывочная	//-//-//-//
Контроль	//-//-//-//

5.5 Выбор мерительного инструмента, обозначения по ГОСТу

Номер операции	Название операции	Мерительный инструмент
Токарно-винторезная	Штангенциркуль ШЦ-ΙI-250-0,05 ГОСТ166-89
Токарно-винторезная	Штангенциркуль ШЦ-ΙI-250-0,05 ГОСТ166-89
Токарно-винторезная	Микрометр МК75-1 ГОСТ 6507-90 Штангенциркуль ШЦ-ΙI-250-0,05 ГОСТ166-89
Термическая обработка	//-//-//-//
Шлифовальная	Штихмас ГОСТ1775
Зубофрезерная	Биениемер Б-10М ГОСТ8137 Спец.штангенциркуль Т6012-0008 Шаблон профиля зуба ГОСТ2599
Зубозатыловочная	Биениемер Б-10М ГОСТ8137 Спец.штангенциркуль Т6012-0008 Шаблон профиля зуба ГОСТ2599
Слесарная	//-//-//-//
Промывочная	//-//-//-//
Контроль	См.контроль

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Увлечёшься девушкой-вырастут хвосты, займёшься учебой-вырастут рога 9590 — | 7566 — или читать все.

Устанавливая при проектировании технологического процесса метод обработки детали, производят предварительный выбор групп оборудования, указывают, на каком станке будет выполняться операция, приводят характеристику станка (наименование, модель, основные размеры) (см. п. 2.2).

При проектировании технологических процессов необходимо располагать данными о ценe, габаритах, мощности и производительности станка. Для этого надо иметь паспорт, который даёт полную характеристику станка, определяющую его производственные возможности и технологическое состояние. Если паспортов не имеется, то пользуются сведениями из соответствующих каталогов [6,7,13].

Выбор модели станка определяется, прежде всего, его возможностью обеспечивать выполнение технологических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности её размеров, формы и класса шероховатости поверхности. Если эти требования можно выполнить путём обработки на различных станках, определённую модель выбирают из следующих соображений:

1) соответствие основных размеров станка габаритным размерам обрабатываемой детали или нескольких одновременно обрабатываемых деталей;

2) соответствие производительности станка количеству деталей, подлежащих обработке в течение года;

3) возможно наиболее полное использование станка по мощности и по времени;

4) наименьшие затраты времени на обработку;

5) наименьшие себестоимость обработки и отпускная цена станка;

6) реальная возможность приобретения станка;

7) необходимость использования имеющихся станков.

При проектировании техпроцесса обработки одновременно с выбором станка надо установить, какая оснастка (приспособления, инструмент и средства контроля) необходима для выполнения на данном станке намеченной операции.

Если приспособление является принадлежностью станка (тиски, люнет, угольник), то указывают только его наименование.

В единичном и мелкосерийном производстве применяется обработка без приспособлений или с приспособлениями универсального типа, которые часто являются принадлежностями станков (поворотные столы, тиски и т.д.).

В крупносерийном и массовом производстве применяются главным образом специальные приспособления, которые сокращают вспомогательное и основное время больше, чем универсальные, при более высокой точности.

Одновременно выбирается режущий инструмент, обеспечивающий достижение наибольшей производительности, требуемых точности и класса шероховатости обработанной поверхности; указываются краткая характеристика инструмента, наименование и размер, марка материала и номер стандарта (если инструмент стандартный).

Выбор инструмента производят в зависимости от следующих факторов: вида станка, метода обработки, .материала детали, её размера и конфигурации, требуемых точности и шероховатости обработки, вида производства.

Выбор материала режущей части инструмента влияет на производительность обрабатываемого материала, условия работы. Для изготовления режущей части инструмента применяют твёрдые сплавы, инструментальные стали, металло- и минералокерамические сплавы, алмазы.

Для обработки стали применяют титановольфрамовые твёрдые сплавы (при тяжёлых условиях работы применяют сплавы с низким содержанием титана, для отделочных работ – с высоким); обработки чугуна, цветных и неметаллических материалов применяют вольфрамовые сплавы; получистовой и чистовой обработки без ударных нагрузок применяют минералокерамические сплавы.

Инструментальные стали применяют в том случае, если невозможно полностью использовать свойства твёрдых сплавов: для сложных фасонных инструментов; для инструментов, работающих при низких скоростях.

Для фасонных инструментов, работающих при низких скоростях, применяют легированные стали; мелких и ручных инструментов, работающих при низких скоростях – углеродистые стали; чистовой обработки с высокой скоростью резания – алмазы.

Совместно с выбором режущего инструмента производят выбор измерительного инструмента с указанием его характеристики: наименование, тип, размер.

В единичном производстве применяют измерительный инструмент общего назначения (линейки, штангенциркули, микрометры, глубинометры и т.д.). В серийном и массовом производстве применяют специальный измерительный инструмент (калибры, шаблоны, измерительные приспособления, приборы и автоматические устройства).

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида контролируемой поверхности и требуемой точности детали.

В нашем случае для рассматриваемого вала, пользуясь каталогами или справочными таблицами [7,10,13], устанавливаем, что для фрезерно-центровальной операции необходимо принять: фрезерно-центровальный полуавтомат МР-71М; инструмент – торцевую насадную фрезу 160×46 со вставными ножами, оснащёнными пластинами из твёрдого сплава (ГОСТ 9473-80), сверло центровочное комбинированное, тип А (ГОСТ 14952-75); измерительный инструмент – штангенциркуль ШЦ-III, 250, (ГОСТ 166-81).

Дата добавления: 2015-07-10 ; просмотров: 3575 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Выбор режущих и вспомогательных инструментов производится в ходе технологического проектирования операций до расчета режимов резания.

Выбор режущего инструмента производится в результате сравнения вариантов, например, по средней стоимости и ресурсу инструментов разных производителей. Необходимые сведения можно найти в Интернете.

Разновидность и тип режущего инструмента определяются, прежде всего, видом обработки и типом станка. При этом следует руководствоваться условием максимальной производительности с учетом требуемой точности обработки и шероховатости обработанной поверхности. Последовательность переходов и типы применяемых инструментов определяют по таблицам точности и шероховатости обработки, приводимым в технологических справочниках [4]. Количество используемых инструментов должно быть минимальным.

Размеры инструмента должны обеспечить снятие припуска за минимальное число проходов. На станках с ЧПУ максимальный диаметр инструмента ограничивается условием его размещения в магазине. Наибольший размер инструмента оговаривается в руководстве к станку (размеры резцовых головок, диаметры фрез и т. д.).

Конструкцию инструмента и материал режущей части выбирают в зависимости от вида заготовки, стадии обработки, характера снимаемого припуска, свойств обрабатываемого материала. Предпочтительно применение твердого сплава (ТС) за исключением случаев прерывистой обработки жаропрочных сталей, недостаточной мощности станка, обработки отверстий малых диаметров, недостаточной скорости вращения шпинделя.

Размеры режущей части инструмента (длина главной режущей кромки) должны согласовываться с шириной срезаемого слоя (глубиной резания).

В зависимости от материала режущей части инструмента его конструкция может быть цельной или сборной с пластинами из ТС, быстрорежущей стали или композита.

Рекомендуется применение комбинированных инструментов, а также инструментов с износостойкими покрытиями режущей части.

Размеры пластин ТС, способ их крепления, материал режущей пластины, геометрические параметры режущей части инструмента приводятся в [2].

После установления вида, типа и размеров инструмента следует обратиться к справочнику [4, 5] и окончательно выбрать тип и размеры инструмента в соответствии с ГОСТом. Из справочника выбираются конструктивные параметры инструмента: размеры державки резца, число зубьев фрезы, ее диаметр и длина, размер посадочного отверстия или хвостовика, способ крепления в шпинделе станка, размеры хвостовика сверла, зенкера или развертки, размеры посадочного отверстия насадных инструментов и т.д.

Размеры и форма посадочных поверхностей инструментов должны быть согласованы с присоединительными размерами станка: шпинделя, резцедержателя, гнезда револьверной головки. Решается вопрос о способе установки инструмента.

Данные о режущем инструменте заносятся в операционную технологическую карту, а затем в таблицу на операционных эскизах.

После выбора режущего инструмента и согласования его установочных элементов с посадочным местом станка решается вопрос о необходимом вспомогательном инструменте.

Конструкции подобных вспомогательных инструментов можно найти в справочной литературе [4], [5], [11].

Фрезерно-сверлильно-расточные станки с ЧПУ оснащаются набором шпиндельных оправок, чертежи которых содержатся в руководстве к станку.

2.1.9.3 Выбор средств и методов контроля

Выбор средств и методов контроля производится по критерию допускаемой погрешности измерения данного размера. Допускаемые погрешности измерения в зависимости от точности приведены в ГОСТ 8.051‑81.

Рекомендуется выполнить проектирование одной — двух наиболее сложных операций контроля с применением стандартного или специального контрольного приспособления (инструмента).

Последовательность построения операции: выбор схемы установки детали, выбор метода измерения, выбор контрольно-измерительного инструмента (приспособления) на основании принятого метода измерения контролируемого размера (при невозможности выбора универсального контрольно-измерительного прибора производится разработка технического задания на проектирование специального приспособления и приводится его схема).

Выбранный контрольно-измерительный инструмент, используемый при промежуточном или окончательном контроле, приводится в операционной карте с указанием названия, типа, ГОСТа.

2.1.9.4 Определение трудоемкости механической обработки

Трудоемкость механической обработки определяется по картам механической обработки путем суммирования штучного Т_ш или штучно-калькуля­ционного времени Т_ш-к по всем операциям обработки детали и рассчитывается трудоемкость на всю годовую программу. Подробный расчет приводится в РПЗ для двух-трех операций, для остальных результаты расчета представляются в табличной форме. В РПЗ приводятся схемы для расчета основного времени.

Расчет норм времени можно производить как расчетным, так и нормативным методом.