Как определить частоту вращения шпинделя

Читайте также:

1. A. Определение темы и цели выступления
2. I. Определение длины волны лазерного излучения
3. I. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОЙ ВЫСОТЫ ПОДЪЕМА КРЮКА КРАНА
4. II. Определение ширины щели.
5. II.4.6. Самопознание, самоопределение, самореализация.
6. V.5. Временная перспектива и профессиональное самоопределение.
7. X. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕНЕГ — ОТСТУПЛЕНИЕ
8. XIV. Определение группы крови и Rh-фактора.
9. XX. Собор Нотр-Дам де Пари — Центральный портик. Определение веса.
10. А. ОПРЕДЕЛЕНИЕ
11. А29. Определение стиля и типа речи.
12. А6 В каком предложении придаточную часть сложноподчинённого предложения нельзя заменить обособленным определением, выраженным причастным оборотом?

РАСЧЕТ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ

Стоимость тура для школьников

ВАЖНО. Дополнительно оплачивается ж/д проезд Казань-Москва-Ярославль-Москва-Казань

Проезд в плацкарте ориентировочно для школьника:2800-3000 рублей

Гостиница	10+1	16+2	20+2	30+3	40+4
Хостел в историческом центре города 4-8 м, 2-хярусные кровати, Wi-Fi, чай и кофе бесплатно
Гостиница 2-3-4м с удобствамина блок
Гостиница 2-3 м с удобствами в номере

ВАЖНО! Доплата за обслуживание в Ярославле за взрослого в группе 700 рублей

В стоимость входит:Экскурсионное и транспортное обслуживание. Трансферты. 2-хразовое питание. 2 ночи в гостинице Входные билеты. Работа гида, групповода. Страховка.

Обращаться в «Туристическое Бюро «ТИМЕРХАН» к Валентине Дмитриевне
по телефонам: 250-72-11; 89047668398; 231-82-88

Стоимость тура может измениться в случае удорожания ж.д билетов и возрастания стоимости обслуживания
. Турфирма не несет ответственность за неполное выполнение программы по причине простоя автобуса в автомобильных "пробках"

Исходные данные:

1. Заготовка — сталь 20

2. Предел прочности стали 20 — σ = 412 МПа, твердость по Бринеллю НВ = 163 МПа

3. Диаметр заготовки D = 80мм

4. Диаметр детали (после обработки) d = 75 мм

5. Длина обрабатываемой поверхности l = 150 мм

6. Требуемая шероховатость Ra = 1 мкм

При расчете режима резания необходимо:

1) выбрать тип, размеры и геометрические параметры резца;

2) выбрать станок;

3) рассчитать элементы режима резания;

4) провести проверку выбранного режима резания по:

а) по мощности привода шпинделя станка,

б) по прочности механизма подач,

в) по прочности державки резца и

г) по прочности пластинки твердого сплава.

5) произвести расчет времени, необходимого для выполнения операции;

6) произвести расчет необходимого количества станков;

7) провести проверку эффективности выбранного режима резания и выбранного оборудования.

1. Выбор токарного резца………………………………………………………….стр. 3

1.1. Выбор материала режущей части резца…………………………………..стр. 3

1.2. Назначение размеров резца…………………………………………………стр. 3

1.3. Назначение геометрических параметров режущей части резца……….стр. 3

2. Назначение глубины резания…………………………………………………. стр. 3

3. Назначение величины подачи…………………………………………………..стр. 3

4. Определение скорости резания…………………………………………………стр. 4

4.1. Определение скорости резания …………………………………………….стр. 4

скорости резания………………………………………………………………….стр. 5

4.3. Уточнение частоты вращения шпинделя по паспорту станка………. стр. 5

4.4. Определение фактической скорость резания ……………………………стр. 5

5. Проверка выбранного режима резания………………………………………стр. 5

5.1. Проверка по мощности привода шпинделя станка……………………. стр. 5

5.2 Проверка по прочности механизма продольной подачи станка………..стр. 6

5.3 Проверка по прочности державки резца…………………………………. стр. 7

5.4. Проверка по прочности пластинки твердого сплава резца……………..стр. 7

6. Расчет времени выполнения операции………………………………………. стр. 7

6.1. Расчет основного времени……………………………………………………стр. 7

6.2. Расчет штучного времени……………………………………………………стр. 8

7. Расчет потребности в оборудовании……………………………………………стр. 8

8. Технико-экономическая эффективность………………………………………стр. 8

8.1. Коэффициент основного времени…………………………………………..стр. 8

8.2. Коэффициент использования станка по мощности……………………. стр. 8

9. Факторы, влияющие на режимы резания……………………………..………стр. 9

9.1. Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ)………………………………..стр. 10

9.2. Вид токарной обработки……………………………………………………. стр. 11

9.3. Подача и глубина резания……………………………………………………стр.12

9.4. Сечение державки резца……………………………………………………. стр. 13

9.5. Допустимая величина износа резца…………………………………………стр. 14

Дата добавления: 2015-06-30 ; Просмотров: 208 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Определение режимов резания

При основных видах лезвийной обработки

Лабораторная работа № 9

Основные понятия

Режимы резания

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Элементы режима резания обычно устанавливают в следующем порядке:

Глубина резания t: при черновой (предварительной обработке) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания V рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки.

Стойкость Т – период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки.

Сила резания. Под силой резания обычно подразумевают ее главную составляющую Р_z, определяющую расходуемую на резание мощность N_e и крутящий момент на шпинделе станка. Силовые зависимости рассчитывают по эмпирическим формулам, значения коэффициентов и показателей степени в которых для различных видов обработки приведены в соответствующих таблицах.

Определение режимов резания

При точении

Определим режимы резания для чернового наружного точения цилиндрической поверхности на токарном станке в следующей последовательности:

1.2.1. Определить глубину резания t, мм:

, (9.1)

где D – диаметр заготовки, мм;

d – диаметр детали, мм;

i – число проходов.

1.2.2. Назначить подачу S, мм/об, в зависимости от вида

обработки, режима обработки (черновой, чистовой),

жесткости системы СПИД и др. факторов, согласно

таблицы 9.1 приложения Д.

Выбирают модель токарного станка, на котором будет выполняться точение, и корректируют значение выбранной подачи S по паспортным данным этого станка.

2.2.3. Рассчитать теоретическую скорость резания V_Д, м/мин, допускаемую режущим инструментом по формуле:

, (9.2)

где Т – стойкость инструмента, при одноинструментальной

обработке принимают в пределах 30÷60 мин;

С_v ,m, х, у – коэффициенты, значения которых определяются

по таблице 9.2 приложения Д.

t – глубина резания, мм;

К_v – поправочный коэффициент, который определяется

, (9.3)

где K_mv – коэффициент, учитывающий влияние материала

заготовки, определяется по таблице 9.3

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности

— для чугунной заготовки K_nv=0,8;

K_иv – коэффициент, учитывающий влияние материала

инструмента, определяется по таблице 9.5

Определить расчетную частоту вращения шпинделя

(9.4)

где V_Д – действительная скорость резания, рассчитанная по

формуле (9.2), м/мин;

D – диаметр заготовки, мм;

Найденную расчетную частоту вращения шпинделя n_р скорректировать по паспорту станка, выбранного ранее: принять частоту вращения шпинделя n, имеющуюся на станке, ближайшую меньшую или большую, если она не превышает 5% от полученной n_р.

1.2.5. Рассчитать фактическую скорость резания V,м/мин,

по выбранной частоте вращения шпинделя n:

, (9.5)

где D – диаметр заготовки, мм;

n – частота вращения шпинделя, имеющаяся на станке,мин -1 .

1.2.6. Рассчитать составляющую силы резания Р_z, Н,

(рис.9.1) по формуле:

, (9.6)

где t – глубина резания, мм;

V – фактическая скорость резания, м/мин;

С_p ,n, х, у – коэффициенты, значения которых определяются

по таблице 9.6 приложения Д.

К_p – поправочный коэффициент, который определяется

, (9.7)

где K_mp – поправочный коэффициент, который определяется

по таблице 9.7 приложения Д;

K_φp,K_γp,– коэффициенты, учитывающий влияние

K_λp, K_rp геометрических параметров режущей части

инструмента, определяются по таблице 9.8

Рисунок 9.1. Силы, действующие на резец при точении

1.2.7. Определить мощность резания Np, кВт, по формуле:

, (9.8)

где Pz – составляющая силы резания, Н;

V – фактическая скорость резания, м/мин.

Полученное значение мощности резания N_p сравнивнить с мощностью электродвигателя выбранного станка N, с учетом

коэффициента полезного действия электродвигателя h:

(9.9)

В случае если не выполняется условие (9.9), необходимо перейти к меньшему значению частоты вращения шпинделя n и повторно выполнить расчеты, начиная с пункта 1.2.4.

1.2.8. Рассчитатт крутящий момент для осуществления процесса резания М_кр, кН×мм:

, (9.10)

крутящий момент на шпинделе станка М_ст, кН×мм:

, (9.11)

где Pz – составляющая силы резания, Н;

D – диаметр заготовки, мм;

N, η – мощностью электродвигателя выбранного станка и

n – частота вращения шпинделя, имеющаяся на станке,мин -1 .

1.2.9. Определить основное время Т, мин:

, (9.12)

где i – число проходов;

L – расчетная длина обрабатываемой поверхности

, (9.13)

где – длина обрабатываемой поверхности, мм;

– длина пути врезания резца, мм:

, (j – главный угол резца в плане);

– длина перебега резца, мм: =1÷3.

Рисунок 9.2. Схема обработки при точении

Дата добавления: 2016-09-03 ; просмотров: 8825 | Нарушение авторских прав

Для станка 6Т104 n_max = 2800 мин – 1 , n_min = 63 мин – 1 и m = 12. Найти n, если рассчитанная частота вращения n_p = 610 мин – 1 .

Решение.

Находим j m – 1 = n_max / n_min; j 12 – 1 = 2800 / 63 = 44,4.

По табл. 1.2 находим j 11 = 45,12, что соответствует j = 1,41

В графе, соответствующей j = 1,41 находим ближайшее меньшее значение

Фактическая скорость резания, м /мин

Проверку правильности расчета режима резания производят исходя из мощности станка. Эффективную мощность(N_р), затрачиваемую на резание, рассчитывают по формуле

N_р = M_кр×n / 9750 кВт – при обработке осевым инструментом,

где P_z – главная составляющая силы резания, Н,

M_кр – крутящий момент на шпинделе, Н×м.

Полученная мощность N_р не должна превышать эффективную мощность станка(N_дв)

где N_дв – мощность электродвигателя главного привода станка;

h – КПД кинематической цепи от электродвигателя до инструмента.

Определяем основное технологическое время Т_О по уравнению

где L – расчетная длина перемещения инструмента, мм;

i – число рабочих ходов в данном переходе; S – подача, мм /мин.

Расчетная длина перемещения инструмента L определяется как

где l, l_вр, l_пер – длины соответственно обрабатываемой поверхности, врезания и перебега инструмента.

Пример 2.

Расчет режима резания при точении.

Вал обтачивают на токарно-винторезном станке. Заготовка – прокат из углеродистой стали 45 (σ_B = 750МПа). Обтачивают поверхность Ø94 (рис.1.1). Выбрать станок, инструмент, рассчитать режимы резания и

Решение.

Для обработки предложенного вала принимаем станок 16Б16П (табл.1.3). По таблице справочника [1] принимаем проходной упорный резец.

Определяем глубину резания t. Точение черновое (Rz = 80),

поэтому t = (D – d) /2 = (100 – 94) / 2 = 3 мм.

Определяем величину подачи S. Принимаем максимально допустимую по табл.1.4

S = 0,8 × K = 0,8 × 0,8 = 0,64 мм/об,

где K – коэффициент, учитывающий состояние поверхности (см. табл.1.4).

Определим действительные значения подачи по паспортным данным станка (табл.1.3)

Определим скорость резания V, м/мин по формуле

.

Значения C_v, m, y и x приведены в табл.1.5.

C_v = 350, m = 0,2, x = 1,15, y = 0,35 Рекомендуемое значение стойкости Т = 30 ÷ 60 мин.

Принимаем Т = 45 мин.

K_иv – зависит от материала режущей части резца, принятого для обработки (см. табл. 1.8). K_иv = 1 (для сплава Т15К6).

значения углов j и j′ (табл. 1.10, 1.11) [2]:

V = 350×1×0,9×1×0,7×0,97 / (45 0,2 × 3 0,15 × 0,6 0,35 ) = 85 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя

n = 1000 ×V / (p×D) = 1000 ×85 / (p×100) = 270,7 об/мин.

По паспортным данным станка определяем (табл.1.3) или рассчитываем фактическую частоту вращения n_ф, ближайшую меньшую к расчетной.

Токарно-винторезные станки [1]

16 Б16П 16 К20 16 К25 Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной над суппортом отверстия шпинделя 320 180 36 400 220 55 500 215 50 Наибольшая длина обрабатываемой заготовки 1000 2000 2000 Частота вращения шпинделя, мин – 1 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 12,5 – – 1600 Число скоростей 22 Сечение резца, мм 25×20 25×25 25×25 Подача продольная, мм /об 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8 0,05 – – 2,8 Число подач 24 Подача поперечная, мм /об

1/2 от продольной

Мощность двигателя, кВт 6,3 10 11 КПД h станка 0,7 0,75 0,75

По n_ф рассчитаем фактическую скорость резания V_ф

V_ф = p×D × n_ф / 1000 = p ×100×250 / 1000 = 78,5 м /мин.

Проверку правильности выбранного режима резания произведем исходя из мощности станка.

Эффективная мощность N_Р, кВт, затрачиваемая на резание, рассчитывается по формуле

где P_z – главная составляющая силы резания, Н

Дата добавления: 2019-02-13 ; просмотров: 74 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ