Кислород для резки металла

На сегодняшний день газовая резка является наиболее популярным методом, благодаря отсутствию строгих требований к месту проведения работы и простоте выполнения операций. В этой статье вы узнаете об особенностях технологии, достоинствах и недостатках этого способа, принципе работы оборудования и его видах.

Газовая резка металла — технология, которая на сегодняшний день используется широко, поскольку предполагает простоту выполнения операции, не требует дополнительных источников энергии и сложного оборудования. Именно эти методом пользуются специалисты в ремонтных, строительных и сельскохозяйственных работах. Практически все устройства, предназначенные для резки металла газом, мобильны, их легко транспортировать и использовать в другом месте.

Технология резки металла газом

Сущность процесса кислородной резки заключается в следующем. Нагреватель разогревает металл в среднем до температуры в 1100 градусов С. Затем в рабочую зону подается струя кислорода. Поток, соприкасаясь с нагретым металлом, воспламеняется. Горящая струя легко разрезает металлический лист, при условии постоянной и стабильной подачи газа.

У металла температура горения должна быть меньше, нежели температура плавления. В противном случае расплавленные, но не сгоревшие массы сложно удалить из рабочей зоны.

Таким образом, операция резки выполняется за счет сгорания материала в струе газа. Основным модулем инструмента газовой резки является резак. Он обеспечивает точную дозировку смешивание газов или паров жидкого топлива с кислородными массами в газовоздушную смесь. Также резак обеспечивает воспламенение получаемой смеси, и отдельную подачу кислорода к рабочему месту.

Резка газом относится к термическим способам обработки металла. Ее преимущества в том, что можно работать с материалом любой толщины, причем с высокой производительностью. Объемы ежедневной выработки сварщика может измеряться тоннами. Специалисты отмечают достоинства данной технологии в том, что газоплазменная резка полностью автономна и не зависит от наличия/отсутствия источников питания. Поскольку сварщик нередко должен вести работы в полевых условиях или у него нет возможности подключиться к источнику питания на конкретном объекте.

Ручная газокислородная резка металла доступна для работы с широким спектром материалов, за исключением латуни, нержавеющей стали, меди и алюминия.

Виды резки металла газом

Газорезка различных металлов классифицируется на несколько методов, в зависимости от используемых газов и некоторых других особенностей. Каждый из способов оптимален для выполнения тех или иных задач. Например, если есть возможность подключения к сети, то можно воспользоваться кислородно электрической дуговой резкой, или при работе с низкоуглеродистыми сталями лучше использовать газовоздушную смесь с пропаном. Наиболее востребованы на практике следующие методы:

• Резка пропаном. Резка металла пропаном и кислородом один из наиболее популярных способов работы, но она имеет некоторые ограничения. Операция выполнима для титановых сплавов, низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Если содержание углерода или легирующего компонента в материале превышает 1%, необходимо искать другие способы кислородной эффективной резки металла. Этот метод предусматривает использование и других газов: метан, ацетилен, пропан и некоторые другие.
• Воздушно-дуговая резка. Кислородно электрическая дуговая резка является весьма эффективным методом. Металл расплавляется с помощью электрической дуги, а удаление остатков выполняет воздушная струя. Кислородно электрическая дуговая резка предполагает подачу газа непосредственно вдоль электрода. Недостатком данного способа являются неглубокие резы. Зато их ширина при выполнении работы кислородно электрической дуговой сварки может быть любая.
• Кислородно-флюсовая резка. Особенностью кислородно флюсовой металлической резки является подача в рабочую зону дополнительного компонента. Это флюс, имеющий порошкообразную форму. Этот компонент обеспечивает большую податливость материала во время проведения кислородно флюсовой металлической резки. Метод используется для разрезания материалов, образующих твердоплавкие окислы. Использование метода кислородно флюсовой металлической резки позволяет создать дополнительный тепловой эффект. Так режущая струя выполняет операцию эффективно. Кислородно флюсовая металлическая резка применима для чугуна, легированных сталей, алюминия, меди и медных сплавов, зашлакованных металлов и железобетона.
• Копьевая резка. Кислородно копьевая металлическая резка используется для разделки габаритных массивов стали, технологических производственных отходов и аварийных скрапов. Ее особенность в том, что скорость выполнения операции значительно увеличивается. Технология кислородной резки в этом случае заключается в использовании высокоэнергетичной струи, что снижает расход стальных копьев. Высокая скорость обеспечивается за счет полного и более быстрого сгорания металла.

Расход газа при резке металла

Расход газа к объемам резки зависит в первую очередь от выбранного метода проведения операции. Например, воздушно дуговая эффективная резка металла предполагает большее использование газа, нежели кислородно флюсовая металлическая резка. Также расход зависит от таких параметров:

• опытность сварщика, новичок затратит больший объем на метр, нежели мастер;
• целостность и технологические параметры используемого оборудования;
• марка металла, с которым предстоит работа, и его толщина;
• ширина и глубина выполняемого реза.

Ниже представлена таблица, если для резки металла используется пропан:

Преимущества и недостатки технологии

Резка металла кислородом характеризуется следующими преимуществами:

• возможность разрезания листов и изделий значительной толщины;
• рез можно выполнять любой степени сложности;
• возможность поверхностной обработки материала;
• оптимальное соотношение стоимость работы и ее качества;
• достаточно быстрый способ и универсальный.

Среди недостатков следует отметить:

если у специалиста небольшой опыт работы, ему не следует браться за точные операции, поскольку для выполнения необходимы навыки и знания;

• метод не безопасен, поскольку возможен взрыв газовоздушной смеси;
• термическому воздействию подвергается значительный участок;
• низкая точность резания.

Деформация материала при резке газом

Поскольку резка металла газом предполагает термическое воздействие на материал, деформация является естественным последствием операции. Неравномерный нагрев и охлаждение могут измерить форму заготовки. Но существуют несколько способов устранения этого дефекта:

• использование отпуска или обжига;
• правка листовой стали на вальцах, после этого материал становится более стабильным;
• чтобы избежать коробления, можно закрепить изделие перед операцией;
• выполнять операцию на максимально допустимой скорости и другие.

Обратный удар при резке газом

При работе с газовым резаком существует возможность обратного удара. В этом случае газовый поток начинает гореть в обратном направлении, причем скорость процесса выше, нежели скорость истечения газа. Это эффект способен вывести из строя оборудование, взрыв баллонов или редуктора. Также существуют риски нанесения значительного ущерба здоровью сварщика и других людей, находящихся поблизости. Эффективным решением данных опасностей будет установка клапана.

Еще некоторые особенности резания металла газом вы можете посмотреть на видео:

Если у вас есть информация по данной теме, интересные факты или советы по использованию этой технологии, предлагаем вам поделиться ими в блоке комментариев.

Одновременно с развитием газовой сварки совершенствовались и способы кислородной резки металла окислением. При кислородной резке металл в начальной точке нагревается газокислородным пламенем, как и при газовой сварке, до температуры воспламенения в кислороде, а затем сгорает в струе кислорода, в результате чего в нем образуется сквозной разрез. Выделяющиеся при этом продукты сгорания — окислы — удаляются кинетическим действием струи режущего кислорода.

Таким образом, кислородная резка металлов окислением осуществляется за счет их сгорания в струе кислорода, поэтому допустима только при выполнении трех условий, определяемых физико-химическими свойствами металлов:

• 1. Температура воспламенения разрезаемого металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления. Такой металл горит в твердом состоянии, рез получается ровным по ширине, поверхность его гладкая, продукты горения легко удаляются кислородной струей.
• 2. Температура плавления образующихся при горении окислов должна быть ниже температуры плавления разрезаемого металла, тогда окислы при температуре резки находятся в жидком состоянии и легко удаляются из реза.
• 3. Разрезаемый металл должен иметь относительно невысокую теплопроводность, чтобы зону резки легче было нагреть до температуры воспламенения.

Основные конструкционные материалы — железо и углеродистые стали — удовлетворяют всем этим условиям. Температура горения железа в кислороде Ю50. 1360°С, температура плавления железа 1535°С. Окислы ЕеО и Ре₃₄ плавятся при температуре 1350 и 1400°С соответственно. Теплопроводность железа по сравнению с другими конструкционными материалами относительно невысока.

А вот, например, алюминий и его сплавы резать окислением невозможно, так как для них перечисленные выше условия резки не выполняются. Так, температура воспламенения алюминия в кислороде 900°С, температура плавления 660°С, следовательно, гореть он будет только в жидком состоянии, поэтому получить стабильную форму реза невозможно. Температура плавления образующегося при резке окисла алюминия (А1₂₃) с 2050°С — в три с лишним раза выше температуры плавления алюминия. Такой окисел будет при резке твердым, удалить его трудно. И наконец, высокая теплопроводность алюминия потребует для резки большой мощности, теплоты от его горения будет недостаточно.

Некоторые легирующие сталь металлы тоже образуют оксиды с высокой температурой плавления, например, оксиды хрома плавятся при температуре около 2270°С, оксиды никеля— при 1985°С. Поэтому высоколегированные хромоникелевые стали резке окислением не поддаются.

Способность материала подвергаться кислородной резке называют разрезаемостью. Разрезаемость углеродистых сталей ухудшается с увеличением содержания в них углерода. Легирующие элементы также препятствуют кислородной резке стали. Разрезаемость стали, зная ее химический состав, можно ориентировочно определить по эквиваленту углерода С_э, подобно тому как определяют свариваемость:

т. е. как сумму процентных содержаний каждого элемента в составе стали, помноженных на приведенные коэффициенты.

Если С_э 1,1, резка окислением без применения флюсов невозможна.

Для материалов с ограниченной разрезаемостью или неразрезаемых кислородной резкой приходится использовать порошково-кислородную (флюсо-кислородную) резку, при которой вместе с кислородной струей в зону реза подаются порошки, химически взаимодействующие с окислами соответствующих металлов или механически воздействующие на окисную пленку. Однако более эффективна для резки таких металлов высокотемпературная дуговая плазма, температура факела которой может достигать 15 000. 25 000°С.

Процесс кислородной резки (см. рис. 4.64) заключается в следующем.

Разрезаемый лист 1 следует подготовить к резке, в частности очистить его поверхность. Он должен быть уложен на подкладки так, чтобы зазор между его нижней поверхностью и полом был не менее 100 мм плюс половина толщины разрезаемого металла.

Обычно резку производят в нижнем положении, но в монтажных условиях пространственное положение реза может быть разным.

Схема процесса кислородной резки металла:

1 — разрезаемый металл; 2 — струя кислорода; 3 — подогревающее пламя; 4 — мундштук смеси горючих газов; 5 — мундштук режущего кислорода; 6 — смесь горючих газов для подогревающего пламени; 7 — режущий кислород; 8 — поверхность реза с окислами; 9 — шлаки, выносимые струей кислорода; 10 — изотерма подогретого металла; V — вектор резки.

Резать обычно начинают с края листа. Вначале, так же как и при сварке, через мундштук 4 подают смесь горючих газов 6, поджигают ее и устанавливают требуемую мощность подогревающего пламени 3. Собственно процесс резки начинается с нагрева металла в начале реза до температуры воспламенения его в кислороде (стали — до соломенного цвета). Затем пускают режущий кислород 7, струя 2 которого начинает интенсивно окислять разрезаемый металл 1. Металл воспламеняется и горит, при этом выделяется теплота, которая также подогревает разрезаемый металл. Образующиеся шлаки и остатки расплавленного металла выносятся из зоны реза струей кислорода 9. Резчик, убедившись, что началось окисление металла по всей толщине, постепенно перемещает резак по линии реза.

При резке нужно поддерживать постоянным расстояние между мундштуком и поверхностью разрезаемого металла. Оно влияет на качество реза и зависит от толщины металла: при толщине З. 10мм оптимально расстояние 2. 3 мм, при толщине 100. 300 мм — 7. 10 мм.

Сложнее начинать резку не с края листа. В этом случае в начале реза должно быть отверстие. При резке металла толщиной до 20 мм отверстие иногда пробивают резаком. Для этого нагревают участок в начале реза, так же как и при резке с края листа. Затем, плавно открывая вентиль, подают режущий кислород и закрывают подачу ацетилена — гасят подогревающее пламя. После того как отверстие образовалось, вновь пускают ацетилен, пламя загорается от раскаленного металла. Этот прием предохраняет от хлопков пламени и обратного удара. При большей толщине металла отверстие диаметром 5. 10 мм обычно высверливают.

Кислородную резку применяют для листов толщиной не менее 3 мм. При меньшей толщине сгораемого в зоне реза металла недостаточно для выделения нужного количества теплоты. Так что для более тонких листов применяют пакетную резку, при которой несколько листов укладывают друг на друга в пакет и сжимают струбцинами или придавливают сверху толстым листом. Пакет режут как один толстый лист.

К параметрам режима кислородной резки относятся: мощность пламени, давление режущего кислорода и скорость резки.

Мощность пламени характеризуется расходом горючего газа в единицу времени и зависит от толщины разрезаемого металла. Мощность выбирают так, чтобы обеспечить быстрый подогрев металла в начале резки до температуры воспламенения и необходимый нагрев при резке.

Давление режущего кислорода зависит от толщины металла, формы режущего сопла и чистоты кислорода. При толщине 5. ..20 мм давление может составлять 0,3. 0,4 МПа, при толщине 60. 100 мм — 0,7. 0,9 МПа. Избыток давления, так же как и его недостаток, уменьшает производительность резки и ухудшает качество поверхности реза.

Скорость резки должна соответствовать скорости окисления металла по толщине разрезаемого листа. При недостаточной скорости верхние кромки разрезаемого листа будут оплавляться и поток искр из реза станет выбрасываться с обратной стороны реза в направлении резки. Если скорость слишком большая, то пучок искр будет слабым и сильно отклонится в направлении, противоположном направлению резки. Линия реза будет отклоняться от вертикали, отставать, возможно непрорезание металла. При нормальной скорости поток искр спокойный, он почти параллелен струе режущего кислорода и лишь немного отклоняется от направления резки.

При кислородной резке используют те же газы, что и при газопламенной сварке, поэтому газовое оборудование (редукторы, баллоны) применяют такие же. Исключение составляют горелки для резки, которые называют «резаки». Кроме того, поскольку процесс кислородной резки легче поддается механизации, чем газопламенная сварка, для резки создан ряд специализированных установок.

Резаки служат для образования подогревающего пламени и подачи в зону резки кислорода. Различают резаки для разделительной и поверхностной, ручной и машинной резки, резаки ацетиленовые, для газов — заменителей ацетилена, для жидких горючих веществ. Ниже будут рассмотрены только ацетиленовые резаки, как наиболее распространенные.

По принципу действия ацетиленовые резаки подразделяются на инжекторные и равного давления, по давлению кислорода — низкого и высокого давления. Широко используются универсальные инжекторные резаки «Факел», «Маяк-1» (рис. 4.65), «Ракета-1».

Такой резак имеет ниппели 1 и 2 для подключения шлангов, соединенных с трубками для подвода кислорода и ацетилена, смонтированных в рукоятке 3. Причем ниппели 1 и 2 для соединения с трубками имеют разную резьбу: для кислорода — правую, а для ацетилена — левую. В корпусе 4 расположены кислородный 5 и ацетиленовый 6 вентили, а также инжектор 7. Часть кислорода, расход которого регулируется вентилем 6, под давлением направляется в инжектор 7 и засасывает ацетилен. В смесительной камере 8 образуется смесь газов, которая по трубке 9 подается в наружную часть 10 мундштука и, выходя из него через кольцевую щель вокруг внутренней

Схема (а) и внешний вид (б) универсального инжекторного резака типа «Маяк»:

/ и 2 — ниппели; 3 — рукоятка; 4 — корпус; 5 — кислородный вентиль; 6 — ацетиленовый вентиль; 7 — инжектор; 8 — смесительная камера; 9 а 14 — трубки; 10 я 11 — наружная и внутренняя части мундштука; 12 — головка; 13 — вентиль режущего кислорода.

части 11 мундштука, сгорает, образуя подогревающее пламя. Обе части мундштука ввинчены в головку 12.

После разогрева зоны реза до температуры воспламенения металла в кислороде открывают вентиль 13 режущего кислорода, который по трубке 14 поступает во внутреннюю часть 11 мундштука и выходит из него через центральное отверстие с большой скоростью, образуя струю режущего кислорода.

Резаки снабжаются сменными мундштуками, регулирующими мощность подогревающего пламени и расход режущего кислорода. Их нумеруют в порядке увеличения мощности пламени: 0, 1, 2, 3, 4, 5 и 6. Мундштуки выбирают в зависимости от толщины разрезаемого металла. Они могут быть щелевыми, дающими кольцевое пламя, и многосопловыми (см. рис. 4.66). И в тех и в других режущий кислород проходит по центральному каналу. Многосопловые мундштуки сложнее в изготовлении и менее надежны в эксплуатации: засорение отверстий сопел легко

Типы мундштука: а — щелевой; б — многосопло- вый: 1 — внутренний; 2 — наружный.

приводит к хлопкам и обратным ударам пламени. Поэтому чаще применяют щелевые мундштуки.

При разделительной резке применяются резаки малой мощности — для стали толщиной от 3 до 100 мм, средней — для стали до 200 мм толщиной и большой мощности — режущие сталь толщиной до 300 мм. Резаки большой мощности работают только на газах — заменителях ацетилена. Резаки малой и средней мощности могут быть вставными — в них резательный наконечник присоединяется к стволу соответствующей по мощности сварочной горелки. Примеры таких резаков: РГС-70, РГМ-70, РВ-1Д-02, РВ-2Д-02. Они удобны при работе в монтажных условиях, когда сварщику приходится часто переключаться со сварки на резку.

Поверхностная кислородная резка и форма выплавляемых канавок

Для поверхностной резки предназначены резаки типа РПК-2-72 и РПА-2-72. Ими можно удалять местные дефекты с поверхности литых деталей. Они снабжены рычагом для пуска режущего кислорода. Проходные сечения и диаметры выходных каналов в этих резаках увеличены для получения широкой и мягкой струи режущего кислорода (рис. 4.67).

Для механизированной резки выпускают специальные машинные резаки. По принципу действия они не отличаются от резаков для ручной резки. Отличия их конструкции предусматривают удобство установки на газорезательные машины.

Резаки относятся к инструментам повышенной опасности, поэтому при работе с ними надо строго соблюдать правила безопасности. Так, перед началом работы следует проверить герметичность всех соединений, подтянуть накидные гайки. Уплотнения вентилей должны быть смазаны глицерином или специальной смазкой. При зажигании подогревающего пламени резака надо вначале 1-4 оборотами открыть вентиль кислорода для подогревающего пламени, что создаст разрежение в каналах горючего газа, и только затем открыть вентиль горючего газа и зажечь смесь. Подогревающее пламя регулируют кислородным и газовым вентилями. Если нужно погасить пламя, то сначала закрывают вентиль горючего газа, а затем кислорода. При перегреве наконечника резака его охлаждают водой, закрыв предварительно вентиль горючего газа, но оставив открытым вентиль кислорода. Засорившийся мундштук прочищают медной или алюминиевой иглой.

В связи с большим объемом разделительной резки металлов большое значение приобретают механизация и автоматизация процесса. В последнее время в промышленности используются высокопроизводительные координатные машины для кислородной резки консольного или портального типа, управляемые по специальным программам с помощью ЭВМ. Они позволяют производить вырезку деталей любой конфигурации с высокой точностью и производительностью.

Резка кислородом

Резка кислородом базируется на свойстве металла сгорать под действием струи кислорода, а также на удалении струей образующихся продуктов горения. Резку материала начинают с нагрева металла в начале реза посредством подогревающего пламени резака до тех пор, пока в струе кислорода не образуется температура воспламенения металла.

После этого подается режущий кислород, который, в свою очередь, приводит к непрерывному образованию окислов металла по всей толщине, после чего резак перемещается по линии реза. Кислородная резка применяется по отношению только к тем металлам и сплавам, которым под воздействием кислорода присущи следующие качества:

• Температура ниже, чем этот показателя при их плавлении;
• Температура плавления окислов металла, которые образуются во время резки, ниже температурного показателя плавления самого металла;
• Количество тепла, выделяемое при сгорании в кислороде, достаточно велико для того, чтобы поддерживалась постоянная кислородная резка;
• Шлаки, появившиеся в результате резки, должны быть жидкотекучими, а также достаточно легко выдуваться из места, где применялась кислородная резка;
• Теплопроводность сплавов и металлов не слишком высока.

Виды резки кислородом

Существуют несколько видов кислородной резки. Эти разновидности зависят от формы, материала детали, а также от места разреза.

Группы кислородной резки:

Первая группа — Разделительная кислородная резка (прямолинейная, фигурная, резка с применением кислорода со скосом кромок под сварку):

• Скоростная кислородная резка;
• Нормальная кислородная резка;
• Кислородно-флюсовая.

Вторая группа — Поверхностная обработка:

• Строжка поверхности;
• Строжка канавок;
• Обточка.

Третья группа — Сверление (или прожигание отверстий);

• Кислородным копьем;
• Обычной струей.

Четвертая группа — Специальные процедуры резки кислородом (электрокислородная, подводная кислородная резка и т. д.).

Теперь нужно разобраться со всеми группами, которые относятся к такому понятию, как кислородная резка.

Разделительная резка

В наше время разделительная кислородная резка металла (возможна с пропаном) заслужила особое распространение. Технология кислородной резки позволяет использовать методику практически повсеместно. Осуществляется кислородная процедура при помощи струи, перпендикулярной к поверхности (разрезаемой) или наклонной (для скоса кромок).

Резка кислородом начинается с подогрева кромки. При получении необходимой температуры (1050 – 3000 гр. С – температуры воспламенения), пускается струя режущего кислорода (начинается расход кислорода), после чего начинается перемещение резака (при помощи механизированного привода или вручную).

Резка кромок металлических листов кислородом с подготовкой для сварки может производиться тремя резаками одновременно. Стоит обратить внимание на то, что при этом обе кромки в одночасье получают необходимый Х-образный скос. Процедура (расход кислорода и применение резки) протекает достаточно производительно, поскольку работа наклонных резаков проводится в облегченных условиях, разогревая металлическую деталь, прогретую вертикальным (идущим впереди) резаком. Расход кислорода — важный момент, требующий внимания.

Отметим, что скорость разделительной резки пропаном с применением кислорода в случае применения резака специальной формы может быть значительно увеличена, но при этом понадобится, чтобы резак направлял режущую струю под углом к плоскости разрезаемого листа металла, а не перпендикулярно. При удлинение пути прохождения струи в металлической детали наблюдается подогрев кромки, возникающий вследствие перемещения по ней расплавленного шлака. Производительность работы при этом повышается в несколько раз.

Для того чтобы произвести разделение металлических деталей с высоким содержанием легирующих примесей на части, применяют кислородно-флюсовую резку. Стоит отметить, что разрезание легирующих сталей или чугуна, к примеру, содержащих хром в составе на уровне 7%, посредством обычных методов кислородной резки практически невозможно.

При резке кислородом (как только начат расход баллона) образуются окислы, которые имеют высокие температуры плавления, заставляют шлак густеть, а также отвратительно удаляются и создают препятствия окислению слоев металла (при резке), лежащих снизу. Во время применения кислородно-флюсовой резки металла из специального бункера в струю кислорода (режущего) подается порошкообразный флюс. Не забывайте про расход кислорода.

Поверхностная обработка

Этот способ производится газокислородной струи с целью реального создания канавок для того, чтобы наложить сварной шов, а также ликвидировать пороки в отливках, сварных швах и поковках.

Отличие поверхностной обработки от разделительной резки металла заключается в том, что мундштук резака располагается перпендикулярно по отношению к поверхности обрабатываемого изделия (во время поверхностной обработки угол составляет 35° и больше). Практически любая поверхностная резка кислородом приводит к образованию желобка, который характеризуется шириной, кривизной и глубиной поверхности.

При строжке поверхности и дальнейшей обработке немаленьких поверхностей желобок выходит большой протяженности, сечения по длине. Резак при резке перемещают посредством механизма.

Удаление пороков материала, а также строжка канавок производится при помощи ручного способа. В поверхностной обработке металлических деталей применяются специальные резаки для кислородной резки с увеличенной мощностью пламени, а также особым наконечником. Мундштук резаков имеет шесть концентрических отверстий для пламени (подогревающего) вместо кольцевого канала, предназначенного для режущего кислорода.

Угол между обрабатываемой поверхностью и осью мундштука находится в пределах 15-25 гр. с учетом расстояния от конца мундштука до обрабатываемой поверхности 1-2 миллиметра (не более). Стоит отметить, что у резака удлиненная рукоятка. Во время обточки цилиндрических изделий резак располагают в вертикальном положении на суппорте, в то время как изделие поворачивается в центрах.

Сверление

С помощью газового резака выполняются отверстия. Также предоставляется возможность прожигать отверстия в целом поверхности металла или начиная от начального маленького отверстия, просверленного для исходного нагрева кромки.

Фактически такая процедура представляет собой газокислородную резку, направленную по окружности малого диаметра. Результатом прожигания может стать неправильная форма отверстия. Отверстие удается прожечь в том случае, когда имеется небольшая толщина металла (не более 8 миллиметров).

Для прожигания отверстия большого диаметра в болванках и отливках в металлургической промышленности используют разновидность процесса, именуемую резкой копьем.

Специальные процессы резки кислородом

Этот вариант также является одним из способов понятия, более известного как кислородная резка. Широко применяется в водолазном деле или во время ремонта частей судна, находящегося под водой. Также применение способ находит во время проведения гидротехнических работ, разборки затонувших суден.

Газокислородное пламя, расход которого требует внимания, под толщей воды имеет свойство отлично гореть, но при условии, что вокруг него будет создана некая защитная оболочка. В свою очередь, защитная оболочка, способствующая газокислородной резке – продуваемый воздух продукты горения (расход). В роли горючего газа, расход которого достаточно велик, во время проведения подводной резки исполняет преимущественно водород. Также может применяться ацетилен, однако, только на небольших глубинах (до 10 метров).

При подводной резке металлов применяется жидкое горючее: бензол, бензин и т. д. Резак для подводной резки предусматривает три мундштука: через первый мундштук (внутренний) подается кислород, по второму проходит горячая водородно-кислородная смесь, а третий мундштук (наружный) служит колпаком для образования защитного воздушного слоя.

В соответствии с этим к резаку подводятся шланги от трех баллонов: кислородного, воздушного, водородного. Во время подводной резки давление кислорода устанавливается в пределах 5-10 атмосфер (расход достаточный). Разжигание смеси, а также дальнейшая регулировка пламени производились на воздухе. Сегодня для этого применяются специальные подводные электрические зажигалки низкого напряжения. Такие зажигалки напитываются от батарей щелочных аккумуляторов.

В последнее время в подводной резке металла получил широкое применение кислородно-дуговой процесс, во время протекания которого металлическая деталь буквально сжигается кислородом, если расход достаточен. При этом подогрев осуществляется посредством дуги. Также применятся стальной трубчатый электрод, во внутреннюю часть которого вдуваются объемы кислорода.

Кислородно-дуговой способ резки

Подача кислорода (расход) производится сзади от перемещающейся дуги. Способ предполагает использование сплошного угольного или металлического электрода. В покрытие таких электродов сделан канал, который подводит порции кислорода. Кислородно-дуговой процесс резки металла зачастую применяется при резке на открытом воздухе.

Вместе с тем производительность и качество резки ниже, чем у обычной газокислородной резки. Кислородно-дуговое воздействие на металлическую деталь целесообразно для тех сплавов и металлов, которые не поддаются кислородной резке обычным способом. Пропаном в этих целях не пользуются.

Нужно отметить важность соблюдения правил техники безопасности при газовой резке, а также других процедурах кислородной обработки металлов. Огромное внимание стоит уделять взрывоопасности горючих газов. Помимо всего, необходимо брать во внимание то, что наличие кислорода, интенсифицирующего горение, имеет все шансы способствовать возгоранию посторонних материалов (тканей, краски и т. д.). В особенности это касается работы в закрытых отсеках суден, котлах и т. п. Поэтому прежде чем приступить к работам по резке, и с баллонами сжатого газа, следует внимательно изучить необходимые инструкции. Работа с пропаном и прочими газами опасна для жизни, поэтому стоит относиться к резке и применению опасных предметов с высокой осторожностью. Расход кислорода должен соответствовать нормам.