Коррозия металлов и способы защиты от коррозии
Содержание:
Коррозия металлов и способы защиты от нее
Коррозия металлов — процесс разрушения металлов и сплавов вследствие химического или электрохимического взаимодействия с внешней средой, в результате которого металлы окисляются и теряют присущие им свойства. Коррозия — враг металлических изделий. Ежегодно в мире в результате коррозии теряется 10…15% выплавляемого металла, или 1… 1,5% всего металла, накопленного и эксплуатируемого человеком.
Химическая коррозия — разрушение металлов и сплавов в результате окисления при взаимодействии с сухими газами при высоких температурах или с органическими жидкостями — нефтепродуктами, спиртом и т. п.
Электрохимическая коррозия — разрушение металлов и сплавов в воде и водных растворах. Для развития коррозии достаточно, чтобы металл был просто покрыт тончайшим слоем адсорбированной воды (влажная поверхность). Из-за неоднородности строения металла при электрохимической коррозии в нем образуются гальванические пары (катод — анод), например между зернами (кристаллами) металла, отличающимися один от другого химическим составом. Атомы металла с анода переходят в раствор в виде катионов. Эти катионы, соединяясь с анионами, содержащимися в растворе, образуют на поверхности металла слой ржавчины. В основном металлы разрушаются от электрохимической коррозии.
Для повышения долговечности и сохранения декоративности металлоконструкции защищают от коррозии. Сущность большинства способов защиты от коррозии — предохранение поверхности металла от проникновения к ней влаги и газов путем создания на металле защитного слоя. Существуют и другие методы, например электрохимическая защита.
Наиболее простой, но недолговечный метод защиты металла — нанесение на его поверхность водонепроницаемых неметаллических покрытий (битумных, масляных и эмалевых красок). В последние годы все большее применение находит метод защиты от коррозии покрытием металла тонким слоем пластмассы.
Защитить металл от коррозии можно также, покрывая его слоем другого более коррозионностойкого металла: оловом, цинком, хромом, никелем и др. Защитный слой металла наносят путем никелирования, хромирования, лужения, цинкования и свинцевания. Покрытие цинком используют для защиты от коррозии закладных деталей железобетонных изделий, водопроводных труб, кровельной жести. Защитный слой наносят гальваническим (электролитическим осаждением из раствора солей) или термическим (окунанием в расплав металла или распылением расплава) методами.
Применяют химические способы образования покрытий (плотных оксидных пленок) на металле: фосфатирование (для черных металлов) и анодирование (для алюминиевых сплавов).
Для получения металлов, хорошо противостоящих корне розии, применяют легирование. Так, вводя в сталь хром и никель в количестве 12…20 %, получают нержавеющие стали, стойкие не только к воде, но и к минеральным кислотам.
Коррозией металлов называют самопроизвольное разрушение металлических материалов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с окружающей средой. Коррозионно-стойкими называются металлы и сплавы, в которых процесс коррозии развивается с малой скоростью. Различают два вида коррозии: электрохимическую и химическую.
Электрохимическая коррозия металлов
Электрохимическая коррозия развивается в жидких электролитах. В зависимости от условий, в которых происходит процесс коррозии, ее называют атмосферной, морской, почвенной, кислотной, щелочной. По характеру разрушения различают равномерную и местную коррозию. Кроме того, для различных видов местного коррозионного разрушения используют следующие понятия.
Контактная коррозия — усиленное коррозионное разрушение более электроотрицательного металла в контакте с более электроположительным .
Межкристаллитная коррозия (МКК) — хрупкое коррозионное разрушение по границам кристаллов, возникающее в результате структурных превращений при обработке и эксплуатации.
Точечная коррозия — местный вид коррозионного разрушения в электрохимически неоднородной коррозионной среде.
Коррозионная выносливость — коррозионное разрушение под влиянием циклических нагрузок и электрохимического воздействия среды. Предел выносливости металлов в коррозионной среде уменьшается, так как под влиянием напряжений растяжения в вершине трещины возникает активный анод. Дальнейший рост трещины происходит от внешней нагрузки, а также вследствие электрохимического растворения металла в вершине трещины.
Коррозионное растрескивание — коррозионное разрушение от электрохимического воздействия среды и напряжений растяжения, больших критического значения.
Скорость равномерной коррозии оценивают удельной потерей массы в единицу времени (мг/(м 2 • с)) или уменьшением размера за определенный период времени (мкм/год).
В зависимости от коррозийных факторов различают почвенную коррозию и коррозию блуждающими токами. Почвенная коррозия — электрохимическое разрушение стальных газопроводов, вызванное действием почвы, грунтов и грунтовых вод. Ей подвержены незащищенные наружные поверхности стальных труб.
Коррозия блуждающими токами — электрохимическое разрушение подземных газопроводов, вызванное действием постоянного и переменного токов, источниками которых является электрифицированный рельсовый транспорт (магистральный, пригородный, городской и промышленный).
При электрохимической коррозии устанавливается коррозионный ток и происходит растворение металла вследствие электрохимического взаимодействия с электролитом.
Поверхность металла в электролите электрохимически неоднородна, что приводит к образованию микрогальванического коррозионного элемента (рис. 6.1). На одних участках поверхности, называемых анодами, происходит реакция (6.1), на других, называемых катодами, — реакция (6.2) или (6.3).
Пока коррозионный элемент разомкнут, на анодных и катодных участках реакции в прямом и обратном направлениях идут с одинаковой скоростью — обратимо. Обратимые электродные потенциалы металлов Vo6p зависят от характера электролита и температуры. Для сравнительной оценки электрохимической активности металлов используют стандартный обратимый электродный потенциал V^p, рассчитанный для температуры 25 °С и активности (концентрации) собственных ионов в водном растворе, равной единице.
Рис. 6.1. Схема коррозионного элемента Значения V^p для ионов некоторых металлов приведены ниже:
В замкнутом коррозионном элементе скорости реакции в прямом и обратном направлениях становятся неодинаковыми. Реакция на аноде протекает преимущественно в направлении ионизации металла, а на катоде — в направлении восстановления Н + или + и ОН — . Если ионов Н + меньше, чем ионов ОН _ , среду называют щелочной, при равенстве их концентраций — нейтральной, а если больше ионов Н + , среду называют кислой.
При коррозии в нейтральных средах (влажный воздух, речная и морская вода, хорошо аэрирующиеся почвы), а также в щелочной среде катодный процесс для большинства металлов идет по реакции (6.2). При коррозии в кислотах или плохо аэрирующихся почвах катодный процесс, как правило, протекает по реакции (6.3). Обратимые потенциалы реакций (6.2) и (6.3) при нормальном давлении воздуха над электролитом и температуре 25 °С в нейтральной среде составляют соответственно +0,81 и —0,42 В.
Химический состав технически чистых металлов и сплавов определяет электродный потенциал металла V^p. Коррозионная стойкость будет тем выше, чем меньше разница между V^p возможной катодной реакции и К а бр в конкретных условиях коррозии. Именно поэтому электроположительные металлы достаточно коррозионно-стойкие. Химический состав корродируемой поверхности определяет поляризацию анода РА и катода Рк. Обе характеристики уменьшаются с увеличением площади анода и катода.
Фазовый состав и структура при одном и том же химическом составе сплава влияют на все перечисленные электрохимические параметры.
Однофазные структуры более коррозионно-стойки, чем многофазные, так как анодами в них являются дефектные участки кристаллов: высоко- и малоугловые границы, дислокации. При коррозии разрушаются лишь анодные участки. Площадь анодов в металлах и однофазных сплавах невелика. Это увеличивает Р, но уменьшает ток и скорость коррозии; мелкокристаллический поликристалл корродирует быстрее, чем крупнокристаллический, и тем более монокристалл. Этим же объясняется повышенная коррозионная стойкость однофазных закаленных сталей и дуралюминов по сравнению с отожженными и отпущенными многофазными структурами сталей и сплавов. В углеродистых сталях наименьшей коррозионной стойкостью обладает тро- остит.
Коррозионная стойкость многофазных сплавов определяется прежде всего электродными потенциалами основной и вторичной фаз.
Частицы анодных вторичных фаз не изменяют коррозионную стойкость сплава, так как они растворяются в начале процесса коррозии и поверхность становится однофазной.
Катодные вторичные фазы, если анод не пассивируется, наиболее опасны, потому что усиливают анодное растворение основной фазы. С увеличением дисперсности и площади катодных включений уменьшается Р , а коррозионный ток растет. Именно поэтому отожженный дуралюмин не обладает коррозионной стойкостью.
Омическое сопротивление коррозионного элемента мало, так как металлы и электролит обладают высокой электрической проводимостью. Кроме того, анод непосредственно контактируете катодом. Все это объясняет подверженность металлов электрохимической коррозии.
Пассивирующиеся металлы (рис. 6.2) имеют коррозионную стойкость в нейтральных и кислых окисляющих средах, а также в щелочах (за исключением алюминия). Непассивирующиеся металлы стойки в нейтральных и щелочных средах, а в кислых средах, в особенности окисляющих, активны.
Рис. 6.2. Влияние состава электролита на скорость коррозии:
- 1 — пассивирующиеся металлы; 2 — непассивирующиеся металлы Zn, Sn, Pb;
- 3 — остальные непассивирующиеся металлы
На коррозионную стойкость металлов оказывают влияние пленки продуктов коррозии, образующиеся на корродируемой поверхности. Их защитные свойства проявляются в увеличении омического сопротивления и поляризуемости РА и Р .
Электролит может растворять такие защитные пленки и тем самым ухудшать коррозионную стойкость. Растворимость защитных пленок у различных металлов проявляется в различных электролитах.
Металлы используются человеком с доисторических времен, изделия из них широко распространены в нашей жизни. Самым распространенным металлом является железо и его сплавы. К сожалению, они подвержены коррозии, или ржавлению — разрушению в результате окисления. Своевременная защита от коррозии позволяет продлить срок службы металлических изделий и конструкций.
Виды коррозии
Ученые давно борются с коррозией и выделили несколько основных ее типов:
- Атмосферная. Происходит окисление вследствие контакта с кислородом воздуха и содержащимися в нем водяными парами. Присутствие в воздухе загрязнений в виде химически активных веществ ускоряет ржавление.
- Жидкостная. Проходит в водной среде, соли, содержащиеся в воде, особенно морской, многократно ускоряют окисление.
- Почвенная. Этому виду подвержены изделия и конструкции, находящиеся в грунте. Химический состав грунта, грунтовые воды и токи утечки создают особую среду для развития химических процессов.
Исходя из того, в какой среде будет эксплуатироваться изделие, подбираются подходящие методы защиты от коррозии.
Характерные типы поражения ржавчиной
Различают следующие характерные виды поражения коррозией:
- Поверхность покрыта сплошным ржавым слоем или отдельными кусками.
- На детали возникли небольшие участки ржавчины, проникающей в толщину детали.
- В виде глубоких трещин.
- В сплаве окисляется один из компонентов.
- Глубинное проникновение по всему объему.
- Комбинированные.
Виды коррозионных разрушений
По причине возникновения разделяют также:
- Химическую. Химические реакции с активными веществами.
- Электрохимическую. При контакте с электролитическими растворами возникает электрический ток, под действием которого замещаются электроны металлов, и происходит разрушение кристаллической структуры с образованием ржавчины.
Коррозия металла и способы защиты от нее
Ученые и инженеры разработали множество способов защиты металлических конструкций от коррозии.
Защита от коррозии индустриальных и строительных конструкций, различных видов транспорта осуществляется промышленными способами.
Зачастую они достаточно сложные и дорогостоящие. Для защиты металлических изделий в условиях домовладений применяют бытовые методы, более доступные по цене и не связанные со сложными технологиями.
Промышленные
Промышленные методы защиты металлических изделий подразделяются на ряд направлений:
- Пассивация. При выплавке стали в ее состав добавляют легирующие присадки, такие, как Cr, Mo, Nb, Ni. Они способствуют образованию на поверхности детали прочной и химически стойкой пленки окислов, препятствующей доступу агрессивных газов и жидкостей к железу.
- Защитное металлическое покрытие. На поверхность изделия наносят тонкий слой другого металлического элемента — Zn , Al, Co и др. Этот слой защищает железо о т ржавления.
- Электрозащита. Рядом с защищаемой деталью размещают пластины из другого металлического элемента или сплава, так называемые аноды. Токи в электролите текут через эти пластины, а не через деталь. Так защищают подводные детали морского транспорта и буровых платформ.
- Ингибиторы. Специальные вещества, замедляющие или вовсе останавливающие химические реакции.
- Защитное лакокрасочное покрытие.
- Термообработка.
Порошковая покраска для защиты от коррозии
Способы защиты от коррозии, используемые в индустрии, весьма разнообразны. Выбор конкретного метода борьбы с коррозией зависит от условий эксплуатации защищаемой конструкции.
Бытовые
Бытовые методы защиты металлов от коррозии сводятся, как правило, к нанесению защитных лакокрасочных покрытий. Состав их может быть самый разнообразный, включая:
- силиконовые смолы;
- полимерные материалы;
- ингибиторы;
- мелкие металлические опилки.
Отдельной группой стоят преобразователи ржавчины — составы, которые наносят на уже затронутые коррозией конструкции. Они восстанавливают железо из окислов и предотвращают повторную коррозию. Преобразователи делятся на следующие виды:
- Грунты. Наносятся на зачищенную поверхность, обладают высокой адгезией. Содержат в своем составе ингибирующие вещества, позволяют экономить финишную краску.
- Стабилизаторы. Преобразуют оксиды железа в другие вещества.
- Преобразователи оксидов железа в соли.
- Масла и смолы, обволакивающие частички ржавчины и нейтрализующие ее.
При выборе грунта и краски лучше брать их от одного производителя. Так вы избежите проблем совместимости лакокрасочных материалов.
Защитные краски по металлу
По температурному режиму эксплуатации краски делятся на две большие группы:
- обычные, используемые при температурах до 80 °С;
- термостойкие.
По типу связующей основы краски бывают:
Лакокрасочные покрытия по металлу имеют следующие достоинства:
- качественная защита поверхности от коррозии;
- легкость нанесения;
- быстрота высыхания;
- много разных цветов;
- долгий срок службы.
Большой популярностью пользуются молотковые эмали, не только защищающие метал, но и создающие эстетичный внешний вид. Для обработки металла распространена также краска-серебрянка. В ее состав добавлена алюминиевая пудра. Защита металла происходит за счет образования тонкой пленки окиси алюминия.
Эпоксидные смеси из двух компонентов отличаются исключительной прочностью покрытия и применяются для узлов, подверженных высоким нагрузкам.
Защита металла в бытовых условиях
Чтобы надежно защитить металлические изделия от коррозии, следует выполнить следующую последовательность действий:
- очистить поверхность от ржавчины и старой краски с помощью проволочной щетки или абразивной бумаги;
- обезжирить поверхность;
- сразу же нанести слой грунта;
- после высыхания грунта нанести два слоя основной краски.
При работе следует использовать средства индивидуальной защиты:
- перчатки;
- респиратор;
- очки или прозрачный щиток.
Способы защиты металлов от коррозии постоянно совершенствуются учеными и инженерами.
Методы противостояния коррозионным процессам
Основные методы, применяемые для противодействия коррозии, приведены ниже:
- повышение способности материалов противостоять окислению за счет изменения его химического состава;
- изоляция защищаемой поверхности от контакта с активными средами;
- снижение активности окружающей изделие среды;
- электрохимические.
Первые две группы способов применяются во время изготовления конструкции, а вторые – во время эксплуатации.
Методы повышения сопротивляемости
В состав сплава добавляют элементы, повышающие его коррозионную устойчивость. Такие стали называют нержавеющими. Они не требуют дополнительных покрытий и отличаются эстетичным внешним видом. В качестве добавок применяют никель, хром, медь, марганец, кобальт в определенных пропорциях.
Нержавеющая сталь AISI 304
Стойкость материалов к ржавлению повышают также, удаляя их состава ускоряющие коррозию компоненты, как, например, кислород и серу — из стальных сплавов, а железо – из магниевых и алюминиевых.
Снижение агрессивности внешней среды и электрохимическая защита
С целью подавления процессов окисления во внешнюю среду добавляют особые составы — ингибиторы. Они замедляют химические реакции в десятки и сотни раз.
Электрохимические способы сводятся к изменению электрохимического потенциала материала путем пропускания электрического тока. В результате коррозионные процессы сильно замедляются или даже вовсе прекращаются.
Пленочная защита
Защитная пленка препятствует доступу молекул активных веществ к молекулам металла и таким образом предотвращают коррозионные явления.
Пленки образуются из лакокрасочных материалов, пластмассы и смолы. Лакокрасочные покрытия недороги и удобны в нанесении. Ими покрывают изделие в несколько слоев. Под краску наносят слой грунта, улучшающего сцепление с поверхностью и позволяющего экономить более дорогую краску. Служат такие покрытия от 5 до 10 лет. В качестве грунта иногда применяют смесь фосфатов марганца и железа.
Защитные покрытия создают также из тонких слоев других металлов: цинка, хрома, никеля. Их наносят гальваническим способом.
Покрытие металлом с более высоким электрохимическим потенциалом, чем у основного материала, называется анодным. Оно продолжает защищать основной материал, отвлекая активные окислители на себя, даже в случае частичного разрушения. Покрытия с более низким потенциалом называют катодными. В случае нарушения такого покрытия оно ускоряет коррозию за счет электрохимических процессов.
Металлическое покрытие также можно наносить также методом распыления в струе плазмы.
Применяется также и совместный прокат нагретых до температуры пластичности листов основного и защищающего металла. Под давлением происходит взаимная диффузия молекул элементов в кристаллические решетки друг друга и образование биметаллического материала. Этот метод называют плакированием.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Отправить ответ