Лазерная резка фанеры фото изделий

На сегодняшний день станки лазерной резки по дереву набирают все большую популярность. Такая особенность объясняется достаточно просто. При производстве сувенирной, рекламной, мебельной и столярной продукции, нередко возникает необходимость быстро, качественно выполнить сложные элементы, разрезы. Справиться с поставленной задачей своими руками сможет не каждый инструмент, и здесь на помощь может прийти лазерная резка и гравировка.

Резка дерева лазерным станком

Дерево считается самым красивым из всех известных человечеству материалов. Кроме этого, древесина относится к экологически чистому, безопасному и более качественному материалу, который используется с давних времен. Применяется в различных сферах производства, в частности в строительстве. Из древесины сегодня производят множество разнообразной продукции, которую мы используем как в быту, так и в качестве декоративных элементов.

Не так давно, каждая манипуляция: резка, гравировка, выжигание, велась по старинке — своими руками. Процесс был, конечно, трудозатратным, но очень интересным и увлекательным. Сегодня же любые действия с древесиной можно производить, используя лазерные станки и подручный инструмент.

На дерево лазер оказывает тепловое воздействие. Осуществляя резку, станок сплавляет кромку, тем самым защищая дерево от микробов и бактерий, обеспечивая более долгий срок службы изделию. В отличие от слесарных инструментов, при работе с оборудованием не возникает никаких отходов, щепок, опилок, заготовка или макет не деформируется, а рисунок полностью соответствует оригиналу.

Однако каждая порода дерева обрабатывается по – разному. Все зависит от породы, толщины, влажности, твердости, а также от сезона поставки.

Виды лазерных станков по фанере

Станки с числовым программным управлением
Отлично справиться с заготовками из любого дерева смогут современные лазерные станки с ЧПУ. Однако, не смотря на свою многофункциональность, каждая модель имеет свои особенности и характеристики.

• Станки напольные
  Рабочий стол станка может варьироваться от 0,5 метра до 2 метров. Такие станки рассчитаны на установку в специализированном помещении и используются, как правило, на тяжелых производствах. Станки имеют монолитный корпус, который обеспечивает им устойчивость всей конструкции, а также эффективно снижает вибрационный фон, возникающий при эксплуатации. Основным назначением такого оборудования считается резка, гравировка, раскрой дерева.
• Станки настольные
  Небольшого размера макет, не требующий установки в производственном помещении. Идеально подходят для обработки в домашних условиях или в стенах небольшого офиса. Отличная оптическая система позволяет справляться с высококачественной резкой и декорированием заготовок.
• Компактные станки
  Своими руками при помощи маркера можно нанести декоративные элементы на различную объемную продукцию (ручки, брелоки, украшения, любой макет и т.д.), при этом каждая деталь будет четко просматриваться, а рисунок будет отличаться долговечностью. Такая особенность достигается за счет особенной конструкции маркера с высокотехнологичной оптической системой.

Принцип работы

Макет, заготовка обрабатывается при помощи луча, который на поверхности материала выглядит как пятно, диаметр которого несколько микрон. Луч образуется благодаря линзе, которая устанавливается на незначительном расстоянии от базовой части детали.
Луч перемещается благодаря приводу, который заранее запрограммирован на технические параметры обрабатываемого элемента.
Чаще всего при обработке дерева используются:

• Газовый, с диаметром луча в 10 микрон, образованный при помощи газовой трубки.
• Твердотельный лазер. Диаметр луча в 1 микрон создается при помощи неодимового стекла.

Преимущества и недостатки

Современные станки имеют массу преимуществ:

• Высокая точность
  Гравировка или резка при помощи станка считается высокоточным процессом. Толщина разреза составляет не более 2-х мм. Чтобы выполнить резку или нанести гравировку своими руками, не нужно больше прилагать физические усилия и использовать подручный инструмент.
• Высокая работоспособность
  Скорость работы позволяет минимизировать время при выполнении различных объемов работ, что позволяет экономить энергоресурсы.
• Экономичность
  Такой показатель относится к расходу материалов, так и к показателям энергопотребления. За счет высокой точности работы, лазерные станки бережливо экономят дерево, снижая отходы до минимума.
• Универсальность
  Помимо резки, станки способно осуществлять работы по нанесению гравировки.

К основному недостатку можно отнести только один фактор – это его стоимость и малодоступность. Не каждый любитель сможет позволить купить себе такое дорогостоящий лазерный станок по обработке дерева, а вот попробовать сделать своими руками сможет каждый.

Примерная стоимость на услуги лазерной резки. Цены указаны в рублях за 1 погонный метр реза. Цена гравировки указана в рублях за 1 квадратный сантиметр.

Лазерный станок своими руками

Как уже говорилось выше, приобрести оборудование по дереву на основе лазера под силу не каждому, но сделать его самостоятельно из подручных материалов, вполне возможно.

Инструмент и материал для сборки

• диод лазерный;
• карандаш, лучше всего механический;
• радиатор, в качестве охладителя;
• оптическое волокно;
• термическая смазка;
• батарейки вида D или 2 АА;
• защита для глаз.

Самый главный момент в работе – это защита глаз. Ни при каких обстоятельствах не смотрите на луч, чтобы не повредить зрение.

По поводу диода… Высокой мощности ИК диод с выходом 1W, способный выжигать любой материал, кроме металла. Диод должен работать на 2V с постоянным током 1,7А. Обратить следует внимание на то, что диоды имеют разную полярность (плюс и минус). В случае неправильно соединения диод просто сгорит.

Макет и его сборка

Соединяем диод с радиатором. Для лучшей теплопроводности обработать термической смазкой. Далее переходим к механическому карандашу. Лучше всего подойдет карандаш с металлическим корпусом, что в дальнейшем позволит избежать плавления при перегреве. Разбираем карандаш, в наконечник вставляем оптическое волокно и фиксируем при помощи эпоксидной смолы или клея.

Для лазера своими руками лучше взять тонкий карандаш под размер оптического волокна. Собираем: оптоволокно с наконечником вставляем обратно в карандаш и прочно закручиваем. Благодаря такой нехитрой, но быстрой конструкции каждый сможет своими руками выжигать различные узоры и делать гравировку на деревянных изделиях.

Если вы не передумали и решили, что лазерный станок вам просто необходим, тогда к выбору той или иной модели нужно подойти с особой ответственностью. Изучите полную информацию о каждой модели, сопоставьте необходимые вам параметры, и только потом приступайте к покупке. Также можно найти и информацию о том, как своими руками сделать оборудование на основе лазера из обыкновенного карандаша или старого DVD или CD привода.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Пришла на смену фрезерованию и гидроабразивной резке. Речь о лазерной обработке фанеры. Гидроабразивная резка – воздействие на древесину мощной струей воды, смешанной с абразивом.

В роли последнего выступают частицы твердых материалов, к примеру, корунда или кремния. Фанера уступает им в твердости. Каменные частицы вместе с водой выбивают частицы дерева.

Получаются углубления. Фрезерование же осуществляется металлическими лезвиями. Они соединены в единую фрезу. Отсюда и название метода. Теперь поймем, чем является лазерная резка фанеры и почему вытесняет предшественников.

Описание и особенности лазерной резки фанеры

Лазерная резка осуществляется лучом из смеси азота, углекислого газа и гелия. Его энергия дает на границе с древесиной скачок температуры. Он столь резок, что фанера испаряется. В итоге, по линии лазера образуется углубление.

Это бесконтактный срез. Его толщина не превышает 0,01 миллиметра. Значит, лазерный станок для резки фанеры обеспечивает большую точность, чем фрезы и гидроабразивная аппаратура. Это дает возможность создавать мелкие, фигурные изделия, гравировки и прочие творения из категории «подковать блоху». А вот и наглядные примеры:

На фото видно, что лазерные срезы идеально ровные. Для ажурных изделий небольших размеров это необходимость, чего не скажешь о потемневших краях фанеры. Раз лазер сжигает ее, образуются угольки.

Когда нужно подчеркнуть контур, их оставляют. Но, если черные срезы не входят в концепцию, их счищают. Для этого нужны станки с системой обдува и вентиляции.

Мощная воздушная струя отщепляет угольки, открывая нетронутое дерево. На двух фото выше показаны именно такие изделия. Однако, станки с обдувом дорогостоящи. Чаще, работают на обычных. Посмотрим один из примеров.

Особенности лазерной резки фанеры обусловлены режимом монохромного излучения. Выдерживается одна длина волны. Чтобы излучение не рассеивалось, его направляют зеркалами.

Именно это обуславливает точность резки. Делается она, кстати, не на глаз. Задается программа. Далее, станок работает по заданным параметрам, что тоже «играет» в пользу точности деталей. От мастеров требуются лишь чертежи для лазерной резки фанеры. Далее, пример заготовок для сборки конструктора-самолета.

Творения мастеров вдохновляют. Но, фанера для лазерной резки подходит не всякая. Если ориентироваться на породы дерева, лучше взять хвойные листы. Они должны быть очищены от смолы.

Такая фанера минимально обугливается даже при работе на обычных станках. Образцы из лиственных пород деревьев чернеют по срезам, но торцы узоров остаются чистыми.

Самая «черная» работа предстоит с фанерой из березы. У ее срезов еще и края темнеют. Есть требования и к толщине листов. Большинство станков «заточены» под фанеру в 0,6 миллиметров.

Оборудование для лазерной резки фанеры

Станков для лазерной резки фанеры десятки моделей. Они делятся на три типа. Первый – настольные аппараты с мощностью до 80-ти ватт. Невелика и рабочая поверхность.

Она подходит лишь для создания миниатюрных изделий. Скорость резки не превышает 15ти метров в минуту. Цена на агрегаты группы варьируется в пределах 50 000- 150 000 рублей. В следующем видео на одном из таких станков выполняют гравировку:

Второй тип станков именуют профессиональным. Это машины мощностью от 80-ти до 115-ти ватт с солидной рабочей поверхностью. Аппараты серии подходят для небольших производств.

Нарезка листового материала согласно заданным размерам нужна, к примеру, на мебельных фабриках. Отдать за профессиональный станок для лазерной резки придется от 150 000 рублей. Зато, вот что может получиться:

Мощность промышленных станков составляет уже от 3-ех киловатт. Это комплексы, способные воплотить в жизнь любой макет для резки. Заплатить за промышленный аппарат меньше 450 000 рублей маловероятно. Режут станки со скоростью от 30-ти метров в минуту. Это требует сноровки от мастеров.

Функционал машин серии столь широк, что малый и средний бизнес не использует и половины. Поэтому, нет нужды переплачивать. Стандартный макет для лазерной резки фанеры придется по силам и профессиональному станку, и многим домашним.

Кстати, о домашнем производстве. Лазерная резка считается удачной бизнес-идеей, да и в качестве хобби многих интересует. Узнаем, как создавать шедевры, не выходя из дома.

Лазерная резка фанеры своими руками

Лазерная резка фанеры дома осуществляется либо на купленном станке, либо на сделанном собственноручно. Последний вариант для технарей со знанием законов физики, электроники. Однако, даже при нужных задатках, аппаратура не получается идеальной с первого раза.

Если добиваться лучшего, придется сделать несколько машин, потратиться несколько раз, заплатив сумму, которой хватит на один покупной станок. Не ищите легких путей? Начните с изготовления лазерного гравера. Принципы его сборки показаны в следующем видео.

Собирая уже полноценный станок, тоже не помешает опереться на опыт тех, кто уже сделал подобную машину. Станину большинство собирают из алюминиевых труб, крепя саморезами и металлическими уголками.

К левой и правой трубам присоединяют направляющие. На каретку тоже крепят алюминиевую трубу. В качестве лимитов можно ставить индуктивные элементы, но микрики точнее. Дешевый способ герметизации – фольга.

Двигатели сгодятся шаговые. Они расшевелят каретку по средствам редуктора и ремней. Корпус можно сделать и из ламинированного ДСП, но конструкция выйдет тяжеловесной. Такую крышку удержат закрученные до предела мебельные лифты.

Стекло обычно берут оконное. Правда, и оно не легковесно. В общем, самодельные станки получаются громоздкими и, при этом, могут прогибаться. Зато, техника работает и процесс ее создания интересен. Так решил и Vladimir 2011. Он собрал резак размером 90 на 60 сантиметров. Посмотрим снимки, сделанные мастером на этапах сборки.

Отдельно стоит запастись антифризом. Он понадобится для охлаждения лазерной трубы. В заводских станках опция, как правило, идет в комплекте. За охладитель приходится доплачивать около 30 000 рублей. Вариант Владимира, как понимаете, в разы дешевле.

Отдельно мастер взял и воздушный насос, предназначенный для выдувания огарков. Итоговая цена лазерной резки фанеры, точнее, установки для нее, — около 20 000 рублей. Сам же процесс бесплатен.

Если заказывать его в студии или на фабрике за метр резки возьмут не меньше 14-ти рублей. Это ценник при заказе от 500-от метров, иногда, от 1000. Запрашивая до 100 метров резки, платят не меньше 17-ти рублей, при условии толщины фанеры в 3 миллиметра.

При резке на 14-милолиметровых листах за метр просят уже около 50-ти рублей. Но, берясь за дело самому, нужно оценить еще и собственные силы. Мало купить или создать станок, нужно еще и рассчитывать размеры, рисовать эскизы. Добавив к сему опыт, можем получить следующее:

Напоследок заметим, что существуют универсальные станки. Они режут не только фанеру, но и обычное дерево, а так же камень и даже металл. Сконструировав, или купив такую машину, можно создавать разноплановые изделия, украшать свою жизнь, и жизнь окружавющих.

• Главная‹Бизнес идеи‹Идеи бизнеса с вложениями
• Поиск по сайту

Administrator » 01 апр 2019, 07:54

В морозные новогодние каникулы сидели мы с супругом дома и сокрушались, что половина месяца выходные, значит, зарплата будет маленькой. Разговор зашёл о том, как здорово было бы иметь своё дело и не зависеть финансово от работодателя. В последние несколько дней мы обсуждали и думали, а чем бы мы могли заниматься? Бюджет у нас был достаточно небольшой, около 200 000 руб.

Хотелось или помогать людям или что-то производить, т.е. это должна быть или сфера услуг или производство. Решили отталкиваться от того, что мы умеем. Я умею работать в графических редакторах типа Corel Draw, супруг умеет работать руками (сварка, столярка…). Путём мозгового штурма пришли к идее изготовления изделий из фанеры методом лазерной резки.

Станок для лазерной резки

Помещение

Материалы и оборудование

Конкуренция

Первые изделия

В конце февраля наконец пришел станок! После вскрытия упаковки и установки выяснили, что все целое и в рабочем состоянии. В настройке проблем не возникло, любые проблемы легко гуглятся и решаются. Нужно было понять, какие конкретно изделия мы будем производить. Зарегистрировались на профильных ЧПУ форумах и группах в соц. сетях. Через неделю было 8 марта, поэтому мы решили сделать подарки знакомым женщинам, тем самым рассказав о нашем маленьком производстве. Первыми нашими изделиям стали разделочные доски с гравировкой, шкатулки, деревянные открытки, подставки под горячее.

Моя мама работает в женском коллективе, и она предложила сделать несколько недорогих изделий к 8 марта, а она отнесёт на работу и предложит их коллегам. Все купили в первые 10 минут! Это были 2 шкатулки и разделочная доска. 1200 рублей первой прибыли. Мы были очень рады! Далее, создали группу вконтакте и страницу в инстаграме. Сделали несколько образцов для фото. На фото лучше наносить водяные знаки с Вашим лого, ибо фото конкуренты воруют и выдают за свои изделия.

Накрутки подписчиков не использовали принципиально. В нашем случае отлично сработало сарафанное радио. Первый серьёзный заказ получили через 3 дня. Местный пивной клуб заказал 100 бирдекелей с логотипом. Цена за шт. составляла 50 руб. Работали пока не так быстро, учитывая, что с основных мест работы мы не ушли. Заказ выполнили за 2 дня, получили хороший отзыв в соц. сетях, а вместе с ним и других клиентов. Расходы окупились за 5 месяцев.

В данный момент имеем чистую прибыль 20-25 тыс. в месяц. Можно зарабатывать больше, но для этого нужно брать второй станок и переезжать в просторное помещение.

Подведём итог по первичным вложениям и расходам:

1) Станок для лазерной резки с доставкой: 100 000 руб.
2) Помещение 24 000 в год (нам повезло)
3) Циркулярная пила 3000 руб
4) Шлифовальная машина 1500 руб
5) Первый закуп фанеры 4500 руб
6) Материалы для организации вытяжки, клей, краски 5000 руб
7) Гос. пошлина за оформление ИП 800 руб.
Итого: 138 800 руб.

Доход за первый месяц 18 000 руб. Далее от 20 000 до 40 000 в зависимости от потока клиентов.