Направляющие из уголка своими руками

Домашняя мастерская обязательно имеет минимальный набор электроинструментов. Среди них одно из основных мест занимает циркулярная пила. Но далеко не каждая пила в комплекте имеет нужный набор приспособлений, обеспечивающих разнообразие и качество работ. Одним из таких приспособлений является шина для циркулярной пилы. Без нее практически невозможно сделать точный ровный распил.

Преимущества самодельных шин

Немаловажным преимуществом работы с таким приспособлением является возможность обработки заготовок любого размера. Нужно лишь не забывать о надежной фиксации торцовочного инструмента, поскольку это обеспечивает качественный результат и гарантирует безопасность.

Готовую направляющую шину можно приобрести в магазине. Это самый простой и дорогостоящий вариант. Ведь стоимость фирменного приспособления часто почти сравнивается ценой с самой циркуляркой. Поэтому лучше изготовить направляющую для циркулярной пилы своими руками.

Самодельная направляющая шина для ручной циркулярной пилы Интерскол, Макита, Bosch функционально ничуть не хуже изготовленной на заводе, но в несколько раз дешевле. Ее легко собрать в домашних условиях. Существует несколько вариантов изготовления самодельных шин, с использованием различных исходных материалов:

• шина из ламината;
• шина из строительного правила;
• рельсовое стусло;
• шина из алюминиевого профиля.

Ниже подробно рассмотрен процесс изготовления направляющей шины по каждому из перечисленных вариантов.

Изготовление шины из ламината

Этот способ изготовления каретки для циркулярки своими руками самый простой для исполнения, в нем используются легкодоступные исходные материалы.

Требуются:

• лист ламината;
• несколько саморезов;
• листок бумаги А4.

Из ламината делаются три заготовки. Одна из них будет служить основой для направляющей. Две других вырезаются в форме двух полос, длиной приблизительно полметра каждая. У обеих фрезой выравниваются кромки с одной стороны. С помощью саморезов полосы крепятся между собой параллельно ровными краями. Ширину паза между ними выверяют, используя бумажный листок формата А4, вставив его в приспособление и прокрутив.

На подошву циркулярной пилы шина закрепляется с помощью крепежей бокового упора. Если гарантийный срок пилы уже истек, для большей надежности крепления можно использовать корпус циркулярки, проделав в нем дополнительно еще одно отверстие.

Перед началом работы самодельная направляющая должна быть выдвинута впереди ручки дисковой пилы. При этом нужно, чтобы направляющая оказалась закрытой носом подошвы на несколько сантиметров. Для идеальной совместимости краев направляющих полос с метками на материале нужно диском для резки ламината аккуратно отпилить неровности полос.

Такая самодельная шина не лишена недостатка — она до полутора сантиметров уменьшает глубину пропила. Но этот показатель не критичен, и с лихвой компенсируется легкостью и стоимостью изготовления.

Линейка из строительного правила

Следующая разновидность направляющей конструкции — линейка из строительного правила.

Для изделия понадобятся:

• алюминиевое строительное правило;
• струбцины со съемной верхней частью — две штуки;
• два переходника из полипропилена.

Правило из алюминия можно приобрести в любом строительном магазине. Оно должно иметь продольный желоб с передвижными ручками. Рукоятки нужно убрать, а на их место установить струбцины. Лучше подбирать струбцины с верхней съемной частью. Если ее снять, то струбцины легко прикрепляются к желобу правила. Для этого понадобятся самодельные переходники, которые лучше всего сделать из полипропилена. Переходники должны иметь форму буквы Т, их можно выточить на фрезерном станке, если же его нет — вырезать любым подручным инструментом. В ножках переходников просверливают отверстия, чтобы винтами прикрепить их к струбцинам. Затем переходники закрепляются в желобе.

Направляющая укладывается желобом вниз на обрабатываемый материал и фиксируется на нем струбцинами. В результате все выступающие элементы приспособления располагаются снизу и не мешают пиле работать.

Работа с такой направляющей линейкой ограничивается лишь длиной правила, из которого она сделана. Длина его подбирается в зависимости от размеров обрабатываемого материала.

Выносная каретка на подшипниках

Для облегчения работы и более качественного результата можно воспользоваться изготовленной тоже своими руками кареткой для циркулярки на подшипниках. Применяя каретку, не нужно будет беспокоиться о плотности прижима вручную пилы к заготовке, тем самим намного увеличив ее допустимую ширину.

Для изготовления каретки понадобятся пластины из металла и уголок. Ширина пропила настраивается барашковыми зажимами, которые устанавливаются в подвижные пазы сверху каретки. Каретка крепится на алюминиевый профиль, конфигурация которого должна обеспечивать крепеж струбцины С-образной формы внутри направляющих. Подошва пилы присоединяется к каретке на одной из ее сторон.

Шина подобной конструкции обеспечивает раскрой заготовок большого размера. Благодаря применению подшипников подача легкая и плавная. Осуществляется при помощи направляющей штанги или рук.

Использование рельсового стусла

Применение рельсового стусла целесообразно, если нужно быстро и качественно переработать большое количество досок. При изготовлении используются:

• два одинаковых металлических уголка;
• ДСП или фанерный лист не менее 1,5 см толщиной для основания;
• четыре пары болтов.

На фанерном основании устанавливаются уголки из металла. Крепление уголков выполняется болтами, — которые исполняют роль шпилек, — по углам основания. Уголки размещаются на одной плоскости строго параллельно друг другу. Это нужно, чтобы циркулярная пила во время работы скользила по рельсу свободно, не заклинивала и не соскальзывала с него. С помощью шпилек устанавливается высота фиксации уголков, необходимая для свободного перемещения обрабатываемого материала между основанием и рельсами. При этом кромка круга для резки должна быть не слишком высоко от основания при одновременном исключении возможности его повреждения.

Для более легкого скольжения пилы на уголки клеят фторопласт полосками или делают для нее рамку с колесиками, что предпочтительнее.

Исходный материал распиливают на заготовки, используя во время работы параллельный упор для циркулярной пилы. Своими руками его легко можно сделать из деревянной планки или металлического уголка, закрепив на верстаке струбцинами.

Сделав разметку на верстаке, шину выставляют на нужное расстояние от упора и, уперев в него торец доски, отрезают заготовку.

Если требуется распилить заготовку под углом, ее фиксируют с помощью упора из вкрученной в основание пары шурупов, а угловой наклон распила устанавливают с помощью транспортира.

Шина из алюминиевого профиля или рельса

Понадобится:

• два куска профиля из алюминия;
• два куска фанеры разной толщины;
• винты и саморезы с плоскими головками;
• гайки М3.

Сначала к отрезку тонкого фанерного листа винтами крепится отрезок профиля более крупного сечения. По его сторонам саморезами прикручивают полосы из толстой фанеры, излишки которых обрезают по ширине.

Далее к работе готовится пила. Для этого в большой профиль нужно поместить профиль, имеющий меньшее сечение. Необходимо следить за тем, чтобы он двигался свободно, не стопорился головками болтов. Затем винтами-барашками он прикрепляется на подошву циркулярки параллельно распилочному диску. Оба профиля должны иметь форму буквы П. Пила закрепляется на шине, которая кромкой накладывается на разметку заготовки, и с помощью струбцинов фиксируется. Механизм готов к работе.

Такая направляющая имеет легкую подачу, плавный ход и большую точность распиловки, что является ее преимуществом, несмотря на относительную сложность изготовления.

Описанные конструкции самодельных направляющих шин для циркулярок получили самое большое распространение. Очевидно, имеются и другие варианты таких приспособлений, которые можно сделать в домашних условиях. Обойдутся они при этом значительно дешевле, чем сделанные на заводе, не уступая им по эффективности. К тому же их можно применить при работе не только с циркулярной пилой, но и с ручной фрезой, и электролобзиком.

Удалось визуализировать свои намерения. Долго перебирал разные варианты компоновки и прикидывал размеры. Думаю, я нашел оптимальный для себя вариант.

Синим обозначены металлические части, желтым — деревянные.
Столешница будет изготовлена из доски толщиной 50мм, опоясанной уголком 50х50х4 и накрыта листом металла 2мм. Каркас верстака будет сварен из профильной трубы 60х40х2. Из уголка 40х40х4 будут сварены ребра жесткости. Полки и боковые панели будут сделаны из досок толщиной 30мм. Из полосы 40х4 будут сделаны направляющие для крепления боковых панелей. Ящики будут сварены из металла 2мм и установлены на мощные салазки.

Для закупки металла договорились с Диким на двоих заказать Газель, чтобы платить меньше, и в субботу в 8:30 утра, чтобы не растягивать это на весь день, отправились на металлобазу.

Погода была склизкая и с холодным ветром. Грузчик в рваном армейском бушлате, по виду страдавший от похмельного синдрома, доставал мокрый металл для разделки. Рядом в луже валялась грязная переноска с подключенной к ней болгаркой. Отрезанные куски металопроката шлепались в слякотную лужу. Рядом ожидала заказанная Газель. Светало.

Не сочтите меня маньяком, но после приезда в гараж я мыл водой и вытирал насухо чумазые подржавелые куски свежекупленного металла. Все равно его чистить перед покраской, а так с ним приятнее будет работать.

В то суровое январское утро были куплены:
1. Уголок 50х50х4 6,4 метра
2. Труба 60х40х2 24 метра
3. Уголок 40х40х4 6,75 метра
4. Полоса 40х4 8 метров
Всего 121 килограмм металла на 4000 рублей.
Теперь буду варить свой верстак.

Разделка основных деталей каркаса заняла два вечера, в общей сложности пять часов.
Всего получается, что скелет верстака будет состоять из 45 сваренных деталей.
На бирках указано что это и куда это приваривать.

Теперь можно спокойно отложить все в долгий ящик и отдаться густой зловонной липкой трясине каждодневной беспросветной рутины.

Собран силовой каркас верстака. Дальше больше.

Сварены кронштейны для панели инструментов над верстаком.

И сварена основа для самодельной столешницы.

Поперечины основы для столешницы вварены заподлицо с уголком. Для этого в поперечинах сделаны фигурные вырезы. Вот небольшой черчеж как это выглядит:

А пока обварил кронштейны панели инструментов.

Накладками из 4мм полосы усилил нагруженные стыки.

Приварил 24 кронштейна для боковых панелей. Панели будут фанерными — дешевле, чем металлические, и смотрятся лучше.

Кронштейны придают дополнительную жесткость всей конструкции.

Хочу накрыть столешницу листом металла 4мм или 5мм. На Московском проспекте есть контора, которая листы металла сразу рубит в размер. Мне нужен лист 2200х750.
Если взять лист 2500х1250, то останутся два хороших куска (2200х500 и 300х1250) или (2500х500 и 750х300), которые тоже можно нашинковать в нужные размеры.
Если кому-нибудь будут полезны такие куски, то [b]давайте кооперироваться[/b], а то одному дороговато выходит.

Из 15мм фанеры изготовил ящики. Собирал на шурупы 80мм. В каждом ящике по 20 шурупов. Получилось прочно, как я люблю.

Размер каждого ящика 0.6м х 0.7м х 0.2м

Салазки крепил сваркой. Научился приваривать жестянку 1мм к полосе 4мм электродом 3мм на токе 100 амнер. Это как ставить в кухонный комбайн автомобильный двигатель V8 объемом 3 литра. Просто ТИГ было лениво расчехлять. Тем более, что и так держится надежно.

Теперь думаю над разными вариантами фасадов.

На этом сварочный этап закончился. Впереди плотницкий и малярный. Еще по-мелочи слесарный и электропроводный.

Покраска каркаса самодельного верстака.
Попросил продавца посоветовать хорошую краску.
— Вах, какой хороший краска, мамой клянусь! — ответил он протягивая банку краски по ржавчине с металлической крошкой за 500 р.

Накрыл столешницу обрезной доской 150х40. Крепил доски к каркасу саморезами 4.0х35. Всего приименил 60 саморезов.

Немного отшлифовал поверхность чтобы лист металла лежал плотнее.

Далее обильно пропитал столешницу снизу и сверху огнебиозащитным составом. Это скорее для защиты дерева от плесени и почернения.

Политал про защиту дерева от огня. Пропитанная древесина не может сама поддерживать горение.
При нагревании пропитанной древесины, образуется оплавленная пленка, которая не горит и ограничивает доступ кислорода к поверхности. Производитель моей пропитки заявил I группу огнезащитной эффективности — высшую.

Конечно, это не позволяет варить металл прямо на поверхности верстака. Доски все равно если не загорятся, то обуглятся. Для организации сварочного поста планирую сварить съемную решетку, которая надежно защитит поверхность столешницы от теплового воздействия.

После высыхания накрою столешницу уже заготовленным листом металла 4мм.

Накрыл столешницу 4мм листом металла. Лист притягивал к деревянной основе рядами саморезов с потаенной головкой. Столешница получилась монументальной.

Щитами из 10мм фанеры закрыл лишние проемы в каркасе верстака.
На фото малярный цех.

Прописал на столешнице постоянных жильцов — точильный станок и тиски. На здоровенной столешнице они теряются.

1) Чем лучше покрыть голый металл на столешнице? Склоняюсь к преобразователю ржавчины, который создаст прочную защитную пленку и которую легко обновлять при необходимости. Может есть идеи лучше?
2) Где взять прочный стул с регулируемой высотой?

P.S. Думаю, читающим эту ветку будет интересно — буржуйский сайт с кучей идей сварных столов и прочего сварного: http://www.pinterest.com/explore/welding-table/ По ссылкам можно найти процесс изготовления всего представленного.

Все же решился и намазал столешницу преобразователем ржавчины. Мазать надо тонким равномерным слоем.

Пока столешница сохла закончил с полками в левом ящике

Ну в общем, намазать столешницу было не плохой идеей. Действительно получилась пленка, как будто лаком покрыто. Правда, покрыто не очень аккуратно, зато действительно легко восстанавливается — т.к. пленка легко растворяется новой порцией преобразователя и заново засыхает скрывая все старые повреждения.

Из большого — осталось сделать панель для инструментов и разместить на нем крепеж для всего-всего-всего.
Хочу повесить лист фанеры или цельный мебельный щит толщиной 15мм и размером 2.2 метра х 1 метр. Если у кого такой есть, предлагаю обмен на лист металла 4мм 2.2 метра х 0.5 метра (остался от столешницы).

Ну и, собственно, то, ради чего.

Класс! Больше не приходится ютиться с ручным электроинструментом на табуретках, раскладывать инструменты, крепеж, отвертки, метчики и рулетки по всем доступным полочкам и закоулкам вокруг и разыскивать их, забыв куда положил — все в одном месте и под рукой.

Монтировал панель для инструментов. Цельную, из 21 мм фанеры.

4 уголка 50х50х4 плюс фанера 21 мм плюс 16 болтов 8х40 равно вешать десятки килограммов инструментов не боясь что-нибудь сломать

Фасады для ящиков сделал из остатков 21-й фанеры

Вот и все.
Верстак мечты готов. Местами что-то вышло кривовато, но я очень доволен результатом.

Далее буду по-тихоньку размещать на панели инструменты и розетки и обживаться. Потом выложу фотографии.

Вес верстака нетто перевалил за 200 килограмм. Площаль столешницы 1,65 квадратных метров, площадь панели инструментов 2,2 квадратных метров. Суммарный объем левой и правой тумб почти один кубический метр. Особенностью верстака является то, что за ним можно сидеть при работе с ТИГ, а покрытая 4мм листом металла столешница не боится механических повреждений. Вместительные полки, ящики и панель позволяют удобно хранить практически весь имеющийся у меня инструмент, предоставляя к нему удобный быстрый доступ.
Вот такой вот самодельный верстак мечты.
Думаю, на нем еще мои правнуки поработают.

Ну и чтобы поставить жирную точку в проекте еще немного фотографий.

Саморезы вкручиваются и выкручиваются быстро и легко (при наличии шуруповерта, конечно).

Со временем довешу гаечные ключи, держатели для сверел и отверток, кронштейн для бумажных полотенец, ну и дополнительное освещение. Благо, что на двух квадратных метрах есть где развернуться. Штуку я смастерил офигенную. Доволен аки слон.

P.S. Прошло некоторое время эксплуатации верстака. Хочу поделиться впечатлениями.

Во-первых, маленькие тиски не выдержали нагрузки и лопнули.

Вместо них установлены более мощные тиски. На одном боку у них отлита пятиконечная звезда, на другом — цифры 1958 — наверное, год выпуска. Получается, им 56 лет? Надеюсь, мне они прослужат столько же. Вообще, хорошие тиски — гордость мастера.

На фотографии видно, что столешница выпирает за пределы габаритов стола совсем не много. Поэтому при креплении тисков на болты не получится подлезть снизу чтобы затянуть гайку. Я так и задумывал. Тиски и точило закреплены на столешнице с помощью анкерных болтов. Выглядит аккуратно и держится смертельно.

Во-вторых, оказалось, что глубокие ящики в правой тумбе не очень удобны. Лучше было делать их меньшего размера. Я буду придумывать внутри них какие-то органайзеры.

В остальном получилась отличная вещь. Все инструменты в одном месте, на виду и всегда готовы. На большой столешнице также есть где разложиться.

Тема раздела Механика станков CNC, самодельные проекты в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Здраствуйте коллеги. Вот такой вопрос, по направляющим конечно много обсуждений было, но всё таки остался у меня вопрос: допустим мы .

Опции темы

Направляющие из металлопроката?

Здраствуйте коллеги. Вот такой вопрос, по направляющим конечно много обсуждений было, но всё таки остался у меня вопрос: допустим мы хотим собрать фрезерный бюджетный станок с большим полем (пусть будет 2000х1500), без применения фирменных направляющих, как вы думаете, что лучше использовать в качестве опорных направляющих из доступного проката (в смысле по соотношению прямости/ровности/твердости)?
Допустим калиброванный пруток или квадрат — насколько он подходит для этого?
Или профильная труба из нержавейки? В принципе должна быть ровной, но правда нержавейка, я посмотрел сейчас, идет в основном из стали AISI 304, а она я так понимаю мягковатая, ролики на ней не будут вмятин оставлять?

Какая точность должна быть? Что обрабатывать нужно? Если точность +/-1мм — пойдет. Если больше — непойдет

Согласен с Zliva. Почти год эксперементировал с подобным. Посчитал затраты(на эксперименты), и с удивлением осознал, что они тянут на треть цены нормальных направляющих. Так что если 1мм то можно, иначе — шкурка выделки не стоит.

artmak.ru заявляет точность на направляющих из проката +-0,5 мм. Как этого добивается не знаю. Профиль профилю рознь.

Ну 0,5 — это в принципе нормально (для криволинейного раскроя ЛДСП, фанеры, МДФ), ну а всётаки какой конкретно прокат лучше использовать?
Вот например делает народ станину из простой профильной трубы и даже использует его же вместо направляющих, но по моей практике найти прямой профиль даже для каркаса — это нужно огого как постараться, а вот что вблизи представляет калиброванный прокат непредставляю — не имел с ним дела.

Dj_smart — вы что в своих экспериментах использовали?

Швеллер, профильная труба, квадрат. Шлифонуть бы хоть что-то, было бы отлично. А в сыром виде. Для дерева, не более.

gor777, не подумайте что я в какой-то мере против. Пока буквы и трафареты резал — шло за милую душу. А затеялся с деревянными часами — финиш, приехали. Сделал станок на направляющих от печатных машинок, там поле всего-то 250х300, и то. Вот тут Попытка постройки нормального станка. Не оно! И какой там бы он небыл калиброванный. Короче, если повышеные требования к точности — только заводские. ИМХО.

Да нее. я просто хочу понять и разобраться.
А где написано какие у артмака направляющие? Или это вы по фоткам смотрите?

буржуи неторопясь ковыряют под рельсы
http://lmwatts.com/straightedge.html
и на mechmate.com/forums/index.php приблудой с болгаркой шлифуют V-образные направляющие из уголка под W-образные ролики
как-то так
http://mechmate.com/forums/showthread.php?t=730

2Dj_smart
в посте Skay

gor777 без обид, но мне кажется, что когда Вы прикините затраты на привод станка полем

, то поймете, что делать направляющие из чего попало неразумно, тем более, что любой профиль тоже денег стоит, а довести конструкуию таких направляющих до ума (хоть чуток) стоить будет вам трепения, времени, возможно денег, но самое главное в конце концов разочарования. Если же Вам все равно, то дерзайте, что-то непременно получится, а говорю так, потому что в сети, особенно за рубежом из такого станки делают, что легче сказать из чего их не делают, другое дело как они работают.

посмотрите пост 23 и особенно 25

посмотрите пост 23 и особенно 25

Посмотрел. я же выше написал, что работать будет, а вот работой станка будете ли довольны Вы, просто если конечно Вы могли бы достать контролер, шаговики, винты, гайки и все остальное за мизер, то. дерзайте (хотя имея все это я бы лично все равно отказался бы от подобных конструкций направляющих), а если Вы будете покупать все с нуля как и большинство других самодельщиков, то для хобби это мне кажется будет доровато для такого поля, а если на хлеб себе зарабатывать, то продукция со станка с соответствующим качеством мне кажется не окупит даже станок, такие вот дела.
Предлагаю попробовать для начала что-нибудь с полем поменьше.
Хотя в сети где-то видел большой самодельный станок (по ходу для раскроя) с вертикальным "столом", и если не ошибаюся весь из профиля, шпилек и подшипников качения и по ходу конструктор доволен своим детищем, а еще видел в качестве направляющих уголок ребром вверх, а по двум сторонам уголка подшипники качения катаются и если не ошибаюсь, то снизу такая же система, только уголок смотрит в пол, так что не все потеряно

Как по мне то сами направляющие делать нет смысла, они и так не очень дороги теже рельсы из китая, даже и у нас, довольно таки не дороги, дорогие каретки, вот над этим стоит задуматься. Конечно каретку качения самому не сделать, но зачем нам качение, нам и скольжение подойдет, спроектировать каретку с бронзовыми вкладышами и регулировкой под конкретный рельс, довольно таки не сложно, заказать у любого фрезеровщика или сделать на маленьком чпу тоже не составит труда.
Я например если начну свой большой станок именно так и сделаю. А вот саму несущую конструкцию конечно делать из проката, особенно для этого подходит равнополочный двутавр, только водится он где то там где я не могу найти, но и простой сайдет.

рельсы штоки (круглые направляющие)
некоторые мои размышления
если не прав прошу поправить.

Возьмем, к примеру,
рельсу и шток одного диаметра длиной 1 метр.
1. закрепим только на концах, навесим посредине 50кг.
шток прогнется, рельса совсев в гуамно выгнется.
2. посредине установим подпорку, тогда надо рассматривать
два плеча по 50см.
3. навесим посредине на каждое плечо 50кг.
шток прогнется, рельса совсев в гуамно выгнется.
4. подставим под каждое плечо подпорку
(итого 5 подпорок на длинне 1 метр)
шток при нагрузке 50 кг будет лучше выглядеть
так как рельсу будет гнуть больше (ослаблена отверстиями под крепление)
в итоге — под рельсу надо прочное основание по всей длине
(это мы и так знали !)

берем двутавр (10см) 3 метра ищем "волшебной длины" станок
шлифуем за одну установку основание под рельсу
прикручиваем к этому основанию рельсу — показываем
и говорим — о круто! теперь жестко — лучше чем шток.
Но условия надо выровнять — берем шток диаметром 10см.
Под гравитацией двутавр и шток по любому будут прогибаться.
Внимание ! вопрос !
как себя поведут двутавр с рельсой и шток при тех же условиях?
1. закрепим только на концах, навесим посредине 50кг.
2. посредине установим подпорку, тогда надо рассматривать
два плеча по 1,50метра. навесим посредине на каждое плечо 50кг.
Думаю двутавру будет достаточно одной подпорки посредине
для выравнивания гравитации,
а штоку хватит одной ? или двух?

Ни кого не агитирую, для себя планирую по "Х"
так как
1. "волшебного станка" фрезернуть 3 метра под рельсу я не найду.
2. рельсу 3 метра так же проблема — придется стыковать короткие,
что также требует точной шлифовки.
для большого станка
взять для "Х" штоки хромированные 5см диаметром,
разрезные подшипники скольжения или качения,
отлить из железобетона столбы (тумбы) под основание
с креплением и юстировачными платформами по 3-4 под каждый шток.
Штоки сверлим под крепление к тумбам.
столбы прикручиваем к бетонному полу (плите) — навсегда.
Городить массивный стол из металлалома на "дрожащих" ножках
смысла не вижу, кто то на практике катает большие столы?
(так как станок не хоббийный и вечером в шкаф не прячется)
Основание стола прикручивается к тем же столбам и даже если
он прогнется — полюбому его потом в ноль фрезеровать.

таковы мои намерения
хотелось бы услышать аргументированную критику.