Производственные процессы подразделяются на

Производственный процесс — это совокупность действий работников и орудий труда, в результате которых сырьё, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, поступающие на предприятие, превращаются в готовую продукцию или услугу в заданном количестве и заданного свойства, качестве и ассортименте в определённые сроки. Производственный процесс состоит из основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Техническая и организационно-экономическая характеристика производственного процесса на предприятии определяется видом продукции, объемом производства, типом и видом применяемой техники и технологии, уровнем специализации.

Производственный процесс на предприятиях подразделяется на два вида: основной и вспомогательный. К основному относятся процессы, связанные непосредственно с превращением предметов труда в готовую продукцию. Например, переплавка руды в доменной печи и превращение ее в металл или превращение муки в тесто, а затем в готовый испеченный хлеб.

Вспомогательные процессы: перемещение предметов труда, ремонт оборудования, уборка помещений и т. д. Эти виды работ лишь способствуют течению основных процессов, но сами непосредственно в них не участвуют.

Основное отличие вспомогательных процессов от основных состоит в различии места реализации и потребления. Продукция основного производства, где совершаются основные производственные процессы, реализуется потребителям на сторону, согласно заключенным договорам на поставку. Эта продукция имеет свое фирменное наименование, маркировку, на нее устанавливается рыночная цена.

Продукция вспомогательного производства, где осуществляются вспомогательные процессы и обслуживание, потребляется внутри предприятия. Затраты на выполнение обслуживания и вспомогательных работ целиком относятся на себестоимость основной продукции, которая реализуется потребителям на сторону.

Содержание

Производственная операция [ править | править код ]

Производственный процесс распадается на множество элементарных технологических процедур, которые называются операциями. Производственная операция — это часть производственного процесса. Обычно она выполняется на одном рабочем месте без переналадки оборудования и совершается при помощи набора одних и тех же орудий труда. Как собственно и сам производственный процесс, операции подразделяются на основные и вспомогательные.

С целью снижения затрат на изготовление продукции, повышения организованности и надежности производственного процесса используется набор следующих правил и методов:

• специализация участков, рабочих мест;
• непрерывность и прямоточность технологического процесса;
• параллельность и пропорциональность выполнения производственных операций.

Специализация [ править | править код ]

Специализация заключается в том, что за каждым цехом, участком, рабочим местом закрепляется технологически однородная или строго определенная номенклатура изделий. Специализация позволяет на практике использовать принципы непрерывности, прямоточности — экономически наиболее выгодные методы организации производства.

Непрерывность — это сокращение или сведение до нуля перерывов в процессе производства готовой продукции, притом каждая следующая операция одного и того же процесса сразу начинается после окончания предыдущей, что сокращает время на изготовление продукции, уменьшает простои оборудования и рабочих мест.

Прямоточность характеризует движение предметов труда по ходу производственного процесса и обеспечивает для каждого изделия кратчайший путь по рабочим местам.

Такому движению свойственно устранение всех возвратных и встречных перемещений в процессе производства, что способствует сокращению транспортных расходов.

Правило параллельности предполагает одновременное выполнение различных операций при изготовлении одного и того же изделия. Это правило особенно широко используется в условиях серийного и массового производства.

Правило параллельности включает:

• параллельное (одновременное) изготовление различных узлов и деталей, предназначенных для комплектования (сборки) конечного изделия;
• одновременное выполнение различных технологических операций при обработке одинаковых деталей и узлов на параллельно размещенном разнообразном оборудовании.

С точки зрения экономии затрат очень важно соблюдать определенные пропорции мощности (производительности) парка оборудования между цехами, участками, работающими по изготовлению продукции.

Производственный цикл [ править | править код ]

Законченный круг производственных операций от первой до последней при изготовлении изделий именуется производственным циклом.

Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, поэтому производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов и временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки. Длина производственного цикла — это не линия, а широкая полоса, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь и прочее поэтому на практике в большинстве случаев определяются не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство.

Интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней называется временной продолжительностью производственного цикла изделия. Продолжительность цикла измеряется в днях, часах, минутах, секундах, в зависимости от вида изделия и стадии обработки, по которой измеряется цикл.

Продолжительность во времени производственного цикла включает три стадии:

• время технологической обработки (рабочий период)
• время технологического обслуживания производства
• перерывы.

Рабочий период — это период времени, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных процессов, которые протекают в изделии без участия людей и техники.

Время естественных процессов — это период рабочего времени, когда предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека или механизмов. Например, сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост на полях и созревание растений, брожение некоторых продуктов и т. д.

Время технологического обслуживания включает:

• контроль качества изделия;
• контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку и наладку, мелкий ремонт;
• уборку рабочего места;
• подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Различают перерывы: регламентированные и нерегламентированные.

Регламентируемые перерывы разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связаны с режимом работы).

Нерегламентируемые перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по непредусмотренным режимом работы причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и т. д.). В производственный цикл нерегламентированные перерывы включаются в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

Типы производства [ править | править код ]

Длительность производственного цикла во многом зависит от порядка движения предметов труда в ходе их обработки и типа производства.

Порядок движения изделий и компонентов в производственном процессе соответствует объемам и периодичности выпуска продукции. По этим же признакам определяется тип производства.

В настоящее время принято различать следующие типы производства:

В свою очередь серийное производство делится на:

• мелкосерийное
• среднесерийное
• крупносерийное.

Массовое и крупносерийное производство продукции позволяет организовать непрерывное синхронное движение изделий в процессе их обработки. При такой организации все компоненты, из которых собирается готовая продукция, передвигаются непрерывно от первой технологической операции до последней. Собранные по ходу движения в узлы и агрегаты отдельные детали продвигаются дальше в собранном виде, пока не образуют готовую продукцию. Подобный метод организации производства называется поточным.

Поточный метод организации производства основан на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных производственных операций, которые выполняются на специализированных местах, расположенных по ходу технологического процесса. В условиях поточного производства достигается пропорциональность, непрерывность и ритмичность хода производства.

Поточная линия [ править | править код ]

Основное звено поточного производства — поточная линия. Под поточной линией понимается совмещение некоторого количества рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса и предназначенных для поочередного выполнения закрепленных за ними операций. Поточные линии подразделяются на непрерывные, прерывные и линии со свободным ритмом.

Непрерывная поточная линия — это конвейер, на котором изделие проходит обработку (или сборку) по всем операциям непрерывно, без межоперационного прослеживания. Движение изделий на конвейере происходит параллельно и синхронно.

Прерывной поточной линией называется линия, на которой движение изделий по операциям строго не регламентируется. Оно происходит с перерывами. Для таких линий характерны обособленность технологических операций, значительные отклонения продолжительности различных операций от среднего такта. Синхронизация потока достигается различными способами, в том числе за счет межоперационных заделов (запасов).

Поточными линиями со свободным ритмом называются линии, на которых передача отдельных деталей или изделий (их партий) может осуществляться с некоторыми отклонениями от расчетного (установленного) ритма работы. При этом для компенсации этих отклонений и в целях обеспечения бесперебойной работы на рабочих местах создается межоперационный запас изделий (задел).

В основе любого вида промышленной деятельности лежит производственный процесс. Он представляет собой связанные этапы преобразования продукта труда (материалов, сырья) в конечный продукт, являющийся целью производства.

Виды производственных процессов столь же разнообразны, сколь разнообразны эти хозяйственные цели, а также способы их достижения.

Классификация производственных процессов.

Классификация производственных процессов может осуществляться по различным признакам.

1. Прежде всего, процессы могут подразделяться на основные, вспомогательные, обслуживающие и управленческие исходя из роли, которая отводится им в общей системе производства.

• Основные — на базе которых, собственно, и производится продукция предприятия.
• Вспомогательные — обеспечивающие нормальную и бесперебойную работу основных. К примеру, строительно-монтажные работы, выработка энергии, производство запасных частей, комплектующих, дополнительных инструментов. Результаты их деятельности «поддерживают» производство продукции, являющейся предметом специализации предприятия.
• Обслуживающие обеспечивают взаимосвязь между основными и вспомогательными. К таковым могут быть отнесены складские, логистические, погрузочно-разгрузочные, транспортные, контрольные, комплектовочные процедуры.
• Управленческие. К ним относят те виды производственных процессов, которые предназначены для координирования всей работы предприятия, регулирования совместимости прочих процессов, определения их целесообразности и экономической эффективности. Зачастую они тесно сплетены с основными, вспомогательными и обслуживающими процессами.

2. С точки зрения характера протекания процессы могут быть разделены на прерывные и непрерывные.

• Прерывные (дискретные), внутри которых этапы производственного процесса разделены временными интервалами.
• Непрерывные виды производственных процессов предполагают отсутствие разрывов между технологическими операциями.

3. По степени механизации процессы подразделяются на:

• Ручные, осуществляемые, как следует из названия, без применения механизмов.
• Машинно-ручные группы производственных процессов, предполагающие использование механизмов или механизированных инструментов с обязательным участием рабочего. К примеру, к ним относится обработка деталей на токарном или фрезерном станках.
• Машинные – протекающие с применением механизмов, станков или машин и требующие незначительного участия человека.
• Автоматизированные — процессы, производство внутри которых осуществляется автоматически, роль человека сводится к контролю работы механизмов.
• Автоматические линии, производство продукции на которых не требует участия человека.

4. В зависимости от сложности выпускаемой продукции виды производственных процессов могут быть:

• Простыми, включающими в себя операции, направленные на изменение свойств однотипных предметов труда. Например, производство партии деталей.
• Сложными, состоящими из простых операций, выполнение которых направлено на производство конечного изделия либо его промежуточного блока. Например, окончательная сборка автомобиля.

5. Исходя из масштабов производства продукции одного типа производственные процессы подразделяют на:

• Индивидуальные, предназначенные для производства неповторяющейся продукции. Применяются в цехах, выпускающих изделия часто обновляющейся номенклатуры. Они требуют высокой квалификации рабочих и применения сложной многопрофильной техники. Пример — экспериментальное производство.
• Серийные, предназначены для выпуска продукции небольшими сериями, повторяющимися с определенной периодичностью. В этом случае за участком закрепляются конкретные операции, которые выполняются в заданной последовательности.
• Массовые применяются в тех случаях, когда производство нацелено на выпуск однородных изделий в большом количестве и в течение длительного времени.

Производственный процесс представляет собой совокупность целенаправленных действий (процессов труда и естественных процессов) по превращению сырья и материалов в готовую продукцию. Основной частью производственного процесса является технологический процесс, в ходе реализации которого происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Для нормальной организации производственного процесса необходимо соблюдать принципы:

По своему значению и роли в производстве производственные процессы подразделяются на:

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработке пара, сжатого воздуха и т. д.

Обслуживающимипроцессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования как основных, так и вспомогательных процессов. Это процессы транспортировки, складирования, комплектования деталей, уборки помещений и др.

Побочнымипроцессами называются такие, в ходе реализации которых осуществляется переработка отходов основного производства или их утилизации.

В зависимости от объема работ, необходимых для достижения конечного результата процесса, выделяют полные и частичные производственные процессы. Полный процесс включает весь комплекс работ, необходимых для получения конечного результата процесса. Частичный процесс представляет собой незаконченную часть полного процесса. В целях специализации отдельные частичные процессы образуют рабочие комплексы, строение которых характеризуется с точки зрения их элементного, функционального и организационного состава.

Элементный составрабочих комплексов включает интегрированное и целенаправленное взаимодействие предметов труда, средств труда и рабочей силы, т. е. целенаправленное движение предметов труда по стадиям производственного процесса, на каждом из которых предметы труда подвергаются воздействию со стороны средств труда и рабочей силы.

Функциональный составхарактеризуется функциональной специализацией рабочих комплексов на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Организационный составпредусматривает деление рабочих комплексов по иерархическому уровню организационных элементов: компания, завод, цех, участок, рабочее место.

Процесс движения предметов труда образует материальный поток, в состав которого входят: комплектующие (сырье), приобретаемые предприятием для переработки и изготовления деталей; детали, проходящие последовательную обработку на разных стадиях производственного процесса; сборочные единицы (узлы), состоящие из нескольких деталей; комплекты, состоящие из узлов и деталей; изделия — законченный сборочный комплект или готовая продукция.

Производственные процессы могут быль сложными и простыми.

Простые процессы разделяются на операции.

Сложный процесс – совокупность простых. Сложный процесс состоит из ряда производственных стадий.

Стадия – это технологически законченная часть производства, характеризующаяся изменением предмета труда, переходящего из одного качественного состояния в другое. Стадия состоит из производственных операций.

Операция – это часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими. Операции состоят из приемов и движений. Кроме того, по своему назначению операции подразделяются на основные и вспомогательные.

Технологические(основные) – это операции, в результате которых вносятся качественные изменения в предметы труда, их состояние, внешний вид, форму и свойства.

К вспомогательнымоперациям относят:

· транспортные, изменяющие положение предмета труда в пространстве и создающие условия для поточного производства;

· обслуживающие, обеспечивающие нормальные условия для работы машин (их чистка, смазка, уборка рабочего места);

· контрольные, способствующие правильному выполнению технологических операций, соблюдению заданных режимов (контроль и регулирование процесса).

По степени технической оснащенности операции классифицируются на ручные, механизированные и автоматизированные.

Ручные операции выполняются вручную с использованием простого инструмента, например, ручная окраска, сборка, упаковка изделия и пр.

Механизированные операции выполняются с помощью машин и механизмов и подразделяются на машинно-ручные и машинные.

Машинно-ручные операции предполагают, что сырье и материалы обрабатываются машиной, а персонал оказывает в этом содействие вручную (загрузка сырья, выгрузка готовой продукции, установка заготовки для обработки и т.д.).

Машинные операциивыполняются при помощи машин и механизмов, а рабочий лишь регулирует режим работы машины.

Автоматизированныеоперации осуществляются без непосредственного участия человека. Управление такими процессами заключается в изменении программы, заложенной в управляющее устройство автоматизированного агрегата, и наблюдении за исправным функционированием всего агрегата и его составных частей. Выделяют три уровня автоматизации (частичная автоматизация, комплексная автоматизация, автоматические процессы).

Частичная автоматизация – применяется дистанционный контроль и управление с определенного пункта.

Комплексная автоматизация – роль человека сводится к наблюдению за исправностью машин и механизмов и периодическому регулированию их взаимодействия. При устранении причин остановок необходимо непосредственное воздействие человека.

Наивысшая степень автоматизации проявляется в автоматических процессах. В данном случае процессы происходят без какого-либо вмешательства человека на основе саморегулирования, в том числе и при возникновении отклонений от хода нормального процесса.

Предпосылкой автоматизации является переход от многооперационных процессов к мало- и однооперационным.

По течению во времени производственные процессы подразделяют на дискретные (периодические, прерывные) и непрерывные, вызванные непрерывностью технологического процесса или потребностями общества (табл.3).

Характеристика производственных процессов во времени

Наименование процессов	Определение	Особенности
Периодические	Процессы, в ходе которых движение обрабатываемого сырья между отдельными фазами и операциями периодически приостанавливается, прерывается и создаются промежуточные запасы так называемого незавершенного производства	– значительные потери времени на операции загрузки сырья и полуфабрикатов, промывки и очистки оборудования, подготовки рабочего места – требуются крупные промежуточные емкости для размещения сырья и полуфабрикатов – затраты времени из-за вы-нужденной наладки оборудования после простоя – требуются большие площади для размещения оборудования и запа-сов незавершенного производства – неоднородность качества про-дукции
Непрерывные	Сырье и полуфабрикат подвергаются обработке с момента поступления их на первую операцию и вплоть до выхода с последней операции в виде готового продукта	– экономия капвложений на единицу мощности – рост производительности труда – снижение себестоимости – повышение квалификации работников – получение однородной продукции –сокращение учета

Организация производственных процессов в пространстве (размещение оборудования и планировка помещений)

Существует четыре основных способа размещения оборудования.

1) Размещение оборудования по технологическому принципу (функциональному принципу, размещение производства, работающего по заказам). Одинаковое оборудование или одинаковые операции группируются вместе (токарные станки, прессы и т.д.). Способ размещения характерен для больниц. При разработке схемы размещения принят метод формирования участков, на которых выполняются однородные технологические операции, и оптимизируется их взаимное расположение.

Оптимальное размещение – такое расположение участков, которое обеспечивает максимально возможное количество перемещений предметов труда между примыкающими один к одному участками.

При проектировании участка, где оборудование расположено по технологическому принципу, выполняются следующие действия:

– выясняют структуру потока между участками и способ транспортировки материалов (маршрутные технологические карты, отчеты);

– определяют транспортные затраты при данном расположении участков;

– для снижения затрат анализируют другие варианты размещения участков;

– при окончательном выборе размещения учитывают и другие факторы, кроме затрат.

2) Размещение оборудования по предметному принципу (размещение оборудования по ходу материального потока) – способ размещения оборудования, при котором оборудование или производственные процессы выстраиваются по ходу технологических операций (производственная линия, поточная линия), через которые изделие последовательно проходит при изготовлении. Траекторией движения каждой детали является прямая линия. Оборудование, установленное таким образом, называют поточной линией.

Признаки, позволяющие организовать поточное производство:

— возможность расчленения операций и их закрепление за отдельными рабочими

— оснащение рабочих мест специальным инструментом

— размещение раб мест по ходу техпроцесса

— высокая степень автоматизации процессов

— единообразие повторяющихся операций

— равномерность выпуска на основе рассчитанноего такта

— достаточный объем выпуска

— углубление специализации производства.

Поточная линия – предполагает многократно повторяющийся процесс, отдельные звенья которого связаны между собой устройством для транспортировки материалов. Поточные линии работают с определенным темпом, нормы времени каждой технологической операции одинаковы.

Классификация поточных линий:

1. По степени специализации

· однопредметные (однотипная продукция в больших объемах);

· много предметные (создаются когда выпуск однородной продукции не может обеспечить 100% загрузку оборудования).

2. По степени непрерывности:

· непрерывно-поточные (техпроцессы всех операций синхронизированы);

· и прерывно-поточные (прямоточные) линии — полная непрерывность не достигается, так как операции не синхронизированы.

3. По способу поддержания ритма

· Линии с регламентированным ритмом (для непрерывно-поточного производства. Ритм поддерживается с помощью конвейеров, передающих ПТ с заданной скоростью);

· Линии со свободным ритмом (отсутствуют специальные, регламентирующие скорость средства, соблюдение ритма — обязанность работников).

4. По виду использования транспортных средств

· Линии со средствами непрерывного действия;

· Линии с транспортными средствами дискретного действия;

· Линии без наличия транспортных средств.

5. По характеру движения конвейера

· Линии с непрерывным движением контейнера — операции выполняются без снятия предмета труда с конвейера;

· Линии с пульсирующим движением конвейера — операции с остановкой конвеера для выполнения операции.

Для поточной линии рассчитываются основные ее параметры — такт и ритм.

Такт поточной линии (r) – промежуток времени между выпуском двух, следующих одно за другим готовых изделий или партий готовых изделий. Выделяют планируемый, средний, рабочий и операционный такт. Операционный такт – фактическое время обработки одной детали на конкретной операции:

, (1)

где Т – плановый фонд времени работы линии за расчетный период, мин;
П – объем производства продукции за тот же период в натуральном измерении.

Ритм – число деталей (изделий), выходящих с линии за определенный промежуток времени. Выделяют планируемый ритм и средний ритм. Между тактом и ритмом обратно пропорциональная связь. Производственный поток проектируется на основе объемов производства, фонда рабочего времени, такта (ритма) поточной линии, количества рабочих мест на конвейере и длины рабочей части конвейера. В рамках организации поточного производства проводят синхронизацию поточной линии.

Синхронизация поточной линии – расчленение процесса на такие операции, длительность которых равна или кратна планируемому такту.

Грубая синхронизация предполагает отклонения от планируемого такта 10–15 %.

Порядок проведения синхронизации:

1) весь технологический процесс расчленяют на технологически неделимые части, элементы, операции;

2) изучают средства, методы, приемы выполнения каждого элемента операции;

3) определяют продолжительность выполнения отдельных элементов операций в различных условиях работы;

4) выбирают наиболее эффективный вариант, который и проектируют окончательно в поточной линии;

5) элементные операции объединяют в комплексные операции, равные или кратные по продолжительности планируемому такту.

Первоначальная последовательность может быть изменена, если это целесообразно с точки зрения потока и допустимо по технологии.

Предварительную синхронизацию проводят двумя методами:

– организацией дополнительных рабочих мест;

– перекомпоновкой элементов операции, изменением числа операций и рабочих мест.

На поточной линии выполняется несколько операций. Помимо основных, могут быть предусмотрены контрольно-сортировочные операции. Рабочие места могут быть основными и резервными. Резервные места организуются для наиболее сложных операций, Для предотвращения простоев на некоторых рабочих местах создается запас деталей. Синхронизация затрагивает всю совокупность процессов: основных, вспомогательных, побочных, обслуживающих, как непрерывных, так и периодических.

Выделяют несколько видов поточных линий.

— поточные линии с переменным потоком соединены между собой транспортными средствами, каждая операция может быть выполнена на одном или нескольких станках, длительность операций колеблется в пределах 15 % планируемого такта, отношение между максимальной и минимальной операцией может составлять 35 %. Операции ручные, машинно-ручные, машинные. Линии мобильны, не требуют больших затрат на переналадку при изменении объемов и ассортимента. оборудование может быть недостаточно загружено.

— непрерывно-поточные линии. Станки соединены между собой едиными транспортными средствами. Остановка одной операции вызывает остановку линии. Длительность операций ± 10 % от запланированного такта. Разница между минимальной и максимальной продолжительностью операций 22 %. Операции машинно-ручные, машинные, автоматизированные. Мобильность такой линии ниже, чем линии с переменным потоком, переналадка – дороже. Преимущества: устойчивый ритм, высокая производительность.

— автоматические поточные линии.Все операции обработки и передвижения предметов автоматизированы. Отступление от средней величины такта – 5 %. Суточный и сменный выпуски увязываются с производительностью линии.Весьма эффективным направлением автоматизации массового производства является применение роторных автоматических линий, разработанных Л.Н. Кошкиным.Автоматическая роторная поточная линия (АРПЛ) представляет собой комплекс рабочих машин (роторов) и транспортных машин (роторов), объединенных единой системой автоматического управления.

Рабочие и транспортные роторы находятся в жесткой кинематической связи и имеют синхронное вращение. Рабочий ротор – это жесткая система, на периферии которой монтируются рабочие инструменты и механизмы, сообщающие инструментам необходимые движения. Каждый инструмент на различных участках своего пути совершает необходимые операции. Транспортные роторы принимают, транспортируют и передают изделия (детали) на рабочие роторы. Они представляют собой барабаны или диски, оснащенные несущими органами.

По планам реконструкции и совершенствования технологических процессов на предприятиях в настоящее время применяется автоматизация производственных операций: в частности, внедряются гибкие управляемые системы, манипуляторы, роботы. В составе промышленного робота есть механическая часть (включающая один или несколько манипуляторов) и система управления этой механической частью. Кроме этого, робот может иметь средства осуществления (образующие в совокупности информационно-сенсорную систему), сигналы от которых поступают к системе управления Основные функции рабочих здесь сведены к управлению технологическими процессами и операционному контролю.

Роботизированный технологический комплекс (РТК) — это совокупность единицы технологического оборудования, промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующая и осуществляющая многократные циклы.

Применение роботов в промышленном производстве имеет ряд преимуществ:

· повышение производительности труда;

· уменьшение издержек производства и повышение конкурентоспособности;

· рациональное использование оборудования и производственных помещений;

· улучшение качества продукции, связанное с повышением точности выполнения технологических операций;

· исключение влияния человеческого фактора на конвейерных производствах, а также при проведении монотонных работ, требующих высокой точности;

· исключение воздействия на персонал вредных факторов, характерных для производств с повышенной опасностью;

· снижение сроков окупаемости инвестиций.

3) размещение оборудования по принципу групповой технологии (формирования технологических ячеек). В рабочих центрах (технологических ячейках) обрабатываются изделия, имеющие одинаковые или сходные требования к обработке. Объединяет технологический и предметный принцип. Групповая технология требует классификации и кодирования всех элементов изделия.

В технологические ячейки группируют различное оборудование для выполнения операций с несколькими изделиями, однородными по конструктивно-технологическим принципам (металлообработка, производство чипов для компьютера, сборочные работы). Применяют для производства, работающего по заказам и для мелкосерийного производства.

· улучшение человеческих взаимоотношений (бригада, законченный блок работ);

· быстрое приобретение и накопление производственного опыта;

· уменьшение незавершенного производства и затрат на транспортирование материалов;

· быстрая переналадка оборудования.

Формирование производственных ячеек:

– группировка компонентов изделия в семейства, имеющие общие этапы обработки (классификация и кодирование деталей), дорогая стадия;

– определение структуры доминирующих потоков семейств компонентов, на основе которых размещаются или переразмещаются технологические процессы;

– физическая группировка оборудования и технологических процессов в ячейки. Негруппируемые компоненты изделия и оборудование размещают в отдельной ячейке «остатков».

4) размещение оборудования по принципу обслуживания неподвижного объекта, производственное оборудование подвозится к изделию (строительство, судостроение). Устанавливается очередность работ. Размещение оборудования и компонентов вокруг неподвижного объекта разрабатывают по принципу группирования материалов по технологическому приоритету. Многие производственные объекты представляют собой комбинацию различных видов размещения оборудования.