Расшифровка дефектов сварных швов по буквам

1.1. Настоящая Инструкция распространяется на маркировку снимков, получаемых при радиографическом контроле качества сварных соединений трубопроводов, и оформление заключений по качеству этих соединений.

1.2. Инструкция регламентирует следующие основные положения:

разметку и маркировку стыков;

маркировку радиографических снимков;

оформление заключений о качестве стыков.

1.3. Инструкция не устанавливает правил приемки сварных соединений и применение метода радиографического контроля, которые предусматриваются действующими нормативными документами: СНиП III-42-80, ГОСТ 7512-75, ОСТ 102-51-79, Инструкциями, ТУ и т.д.

1.4. Каждому дефектоскописту полевой испытательной лаборатории (ПИЛ), специализированного или хозрасчетного участка и других подразделений (при иных формах организации службы контроля) приказом по организации, в которой он работает, присваивают шифр, который должен быть зафиксирован на радиографических снимках просвеченных им стыков.

Миннефтегазстроем 16 августа 1982 г.

Копия приказа о присвоении шифра должна находиться на том участке, где дефектоскопист ведет работы по радиографическому контролю.

1.5. Шифр состоит из начальной буквы фамилии дефектоскописта, к которой при наличии в данной организации нескольких дефектоскопистов с фамилиями, начинающимся с одинаковой буквы, добавляется своя определенная цифра (1, 2 и т.д.).

1.6. Контроль сварных соединений и оформление заключений по ним с обязательными подписями работников, выполнивших просвечивание стыков, должны производиться в сроки, не превышающие:

— двух дней с момента сварки стыков плетей на трубосварочных базах;

— трех дней с момента сварки стыков непосредственно в нитке трубопровода.

1.7. Журналы регистрации результатов контроля заполняются по мере оформления заключений в сроки, указанные в п. 1.6 настоящей Инструкции, за исключением подписи начальника или другого ответственного работника ПИЛ, которая ставится не позднее 30 дней с момента просвечивания стыка. Сведения о местонахождении стыка (километр и пикет) к трассе заносят в бланк заключения и в журнал регистрации результатов контроля по мере поступления этих сведений от соответствующих служб участка.

1.8. Качество выполняемых работ по контролю (чувствительность снимков, качество обработки, оформление документации и др.) выборочно в объеме не менее 5 % от общего количества проконтролированных с момента предыдущей проверки стыков проверяет начальник или другой ответственный работник ПИЛ не реже одного раза в месяц. При обнаружении недостатков в выполнении данных работ объем проверки удваивается (не менее 10 %). При неудовлетворительных результатах повторной проверки ее объем доводится до 100 % (проверяется весь объем работ по контролю, выполненный с момента предыдущей проверки), а лицо, допустившее брак, отстраняется от работы до переаттестации.

2.1. На каждом радиографическом снимке должна быть изображена четко видимая маркировка, получаемая путем установки под кассету перед просвечиванием стыка определенной системы свинцовых маркировочных знаков (цифр, букв, дробей, стрелок, «тире»).

2.2. Системой свинцовых маркировочных знаков обозначают:

— направление укладки кассет или рулонной пленки, соответствующее направлению, указанному стрелкой на стыке (для неповоротных стыков в нитке трубопровода — по часовой стрелке по ходу продукта);

— дату сварки (число, месяц, год — последние две цифры года);

— шифр (клеймо) сварщика или бригады;

— шифр дефектоскописта, осуществляющего просвечивание стыка;

Изображение на снимке маркировочных знаков должно быть четким и не накладываться на изображение сварного шва.

Примечание . При сварке стыка несколькими сварщиками, не имеющими общего бригадного клейма, для упрощения маркировки следует использовать условный шифр в виде, например, одной буквы, используемой для обозначения состава сварщиков. Использование данного обозначения состава сварщиков должно быть оформлено протоколом за подписями начальника участка и старшего дефектоскописта. При изменении состава сварщиков шифр должен быть заменен на новый.

2.3. При просвечивании сварного шва с получением нескольких радиографических снимков общая маркировка достаточна на одном из них (предпочтительно на первом, укладываемом от начальной отметки на стыке в направлении, указанном стрелкой), на остальных снимках фиксируют только номер стыка и номер пленки. При использовании вспомогательных мерительных поясов со свинцовыми цифрами, обеспечивающими перенос изображения длины шва на снимки, номера пленок могут не ставиться.

2.4. Для маркировки снимков могут использоваться любые номера наборов маркировочных знаков, поставляемых Всесоюзным объединением «Изотоп». Предпочтительно использование цифровых наборов № 5 и 6 и буквенных № 1 и 2 с размерами цифр и букв 5×3,2×1 мм в наборах № 1 и 5; 8×5×1,5 мм в наборах № 2 и 6. Эти же цифры могут использоваться для изготовления мерительных поясов, состоящих из двух полос лейкопластыря или клейкой ленты, между которыми на расстоянии 100, 200 или 300 мм друг от друга закладывают свинцовые цифры, соответствующие длине мерительного пояса. Такая «рулетка» со свинцовыми цифрами, имеющая длину, равную периметру контролируемых сварных швов, может легко изготавливаться непосредственно в лабораториях.

2.5. Основные наборы свинцовых знаков для маркировки снимков следует подготавливать до начала просвечивания непосредственно в помещении лаборатории, для чего необходимо предварительно иметь в рабочей тетради такие сведения о намечаемых к контролю стыках, как их номера, даты сварки и клейма сварщиков или бригад, выполнявших сварку данных стыков. Необходимую систему цифр и букв выкладывают на гибкой подложке (например, на небольших отрезках рентгенографической пленки со снятым предварительно эмульсионным слоем и т.п.) и заклеивают прозрачной клейкой лентой.

2.6. Непосредственно в лаборатории может быть подготовлено необходимое количество наборов, определяемое числом намечаемых к контролю стыков за рабочую смену, которые включают:

— стрелку, указывающую направление укладки кассет;

— клеймо сварщика или бригады;

— номер первой пленки.

Номера стыков набирают непосредственно на месте производства работ по контролю путем укладки соответствующих свинцовых цифр в пеналы или между двумя слоями пластыря или клейкой ленты. Предварительно в пеналы должны быть вложены цифры, указывающие номер соответствующей пленки, номера стыков добавляются к ним на месте контроля. При повторении одной или нескольких цифр в номерах контролируемых за смену стыков эти цифры также заранее укладывают в пеналы или между слоями лейкопластыря или клейкой ленты.

2.7. Для повышения производительности работ по маркировке большую ее часть необходимо выполнять в лаборатории.

Примеры маркировки снимков

2.8. На снимках при просвечивании стыка трубопровода диаметром 1420 мм на форматную пленку без использования мерительного пояса (номер стыка 1234/251, клеймо бригады сварщиков 4, дата сварки 10.12.81 г., шифр дефектоскописта И2) должно быть изображение следующей маркировки

на первом снимке: →10 1281 4 И2 1 1234-251, или

→10 1281 4 И2 1 1234/251

на втором снимке: 2 1234-251

на третьем снимке: 3 1234-251 и т.д.

2.9. При использовании мерительного пояса эта маркировка соответственно принимает следующий вид:

→10 1281 4 И2 1234-251 и

1234-251 на остальных снимках.

2.10. При использовании рулонной пленки с получением изображения всего стыка на одном снимке маркировка имеет следующий вид:

→10 1281 4 И2 1234-251.

На рис. 1-3 в качестве примера представлены отпечатки рентгенографических снимков (позитивы), имеющих маркировку в соответствии с требованиями настоящей Инструкции.

3.1. Намечаемые к контролю стыки подвергают внешнему осмотру. При этом записывают в рабочую тетрадь номера стыков, даты их сварки и клейма сварщиков или бригад, выполнявших сварку данных стыков.

3.2. Принятые по внешнему осмотру швы размечают мелом на отдельные участки, длину которых определяют форматом применяемой рентгенографической пленки (кассет), и маркируют краской или специальными карандашами по металлу. При использовании вспомогательных мерительных поясов со свинцовыми цифрами, обеспечивающими перенос изображения длины шва на снимки, а также при панорамном просвечивании на рулонную пленку с получением изображения контролируемого шва на одном снимке достаточна отметка, которая соответствует началу мерительного пояса или рулонной пленки. Стрелкой отмечается направление укладки кассет.

Рис. 1 . Примеры маркировки при просвечивании стыка без использования мерительного пояса:

а — первого снимка; б — второго снимка

Рис. 2. Примеры маркировки при просвечивании стыка с использованием мерительного пояса:

а — первого снимка; б — любого другого снимка

Рис. 3. Примеры маркировки при просвечивании на рулонную пленку:

а — без использования мерительного пояса; б — с использованием мерительного пояса

3.3. На контролируемом соединении закрепляют мерительный пояс, устанавливая его по границе сварного шва, а уже над ним по границе этого пояса закрепляют рулонную пленку или пояс с кассетами. С другой от мерительного пояса стороны шва под пленку или пояс с кассетами устанавливают подготовленные наборы для маркировки.

При отсутствии мерительных поясов наборы для маркировки устанавливают с любой стороны шва. Во всех случаях следует обращать особое внимание на закрепление рулонной пленки или пояса с кассетами таким образом, чтобы изображение сварного шва располагалось вдоль средней части снимка симметрично относительно его краев.

4.1. Просвечивание сварных соединений и расшифровку результатов контроля производят в соответствии с требованиями ОСТ 102-51-79 «Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов. Радиографический метод», а также действующими нормативными документами.

4.2. Оформление заключений по радиографическому контролю и заполнение журнала регистрации результатов контроля сварных соединений физическими методами производят в соответствии с требованиями СНиП III-42-80 «Строительные нормы и правила. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы» или другими действующими нормативными документами.

В прил. 1 дана форма заключения по проверке качества сварного стыка физическими методами контроля.

В прил. 2 дана форма журнала регистрации результатов контроля сварных соединений физическими методами контроля.

Результаты ультразвуковой дефектоскопии согласно ГОСТ 14782—69 фиксируют в журнале или в заключении, обязательно указывая:

а) тип сварного соединения; индексы, присвоенные данному изделию и сварному соединению; длину проконтролированного участка шва;

б) технические условия, по которым выполнялась дефектоскопия;

в) тип дефектоскопа;

г) частоту ультразвуковых колебаний;

д) угол ввода луча в контролируемый металл или тип искателя, условную или предельную чувствительность;

е) участки шва, которые не подвергались дефектоскопии;

ж) результаты дефектоскопии;

з) дату дефектоскопии;

и) фамилию оператора.

При сокращенном описании результатов дефектоскопии каждую группу дефектов указывают отдельно.

Характеристика протяженности дефекта обозначается одной из букв А, Б, В. Цифрами обозначают: количество дефектов в шт.; условную протяженность дефекта в мм; наибольшую глубину залегания дефекта в мм; наибольшую условную высоту дефекта в мм.

Буква А указывает, что протяженность дефекта не превышает допускаемую техническими условиями. Буква Б используется для характеристики дефекта большей протяженности, чем типа А. Буквой В обозначают группу дефектов, отстоящих друг от друга на расстоянии не более величины условной протяженности для дефектов типа А.

Ниже приводится пример сокращенной записи результатов дефектоскопии в журнале или в заключении.

На участке шва сварного соединения С15 (ГОСТ 5264—69), обозначенном индексом МН-2, длиной 800 мм обнаружены: два дефекта типа А на глубине 12 мм, один дефект типа Б условной протяженностью 16 мм на глубине 14—22 мм, условной высотой 6 мм и один дефект типа В условной протяженностью 25 мм на глубине 5—8 мм.

Сокращенная запись результатов испытания выглядит так:

С15, МН-2, 800; А-2-12; Б-1-16-22-6; В-1-25-8.

Техника безопасности при ультразвуковом контроле

К работе с ультразвуковыми дефектоскопами допускают лиц, прошедших инструктаж по правилам техники безопасности и имеющих соответствующее удостоверение. Перед проведением контроля на большой высоте, в труднодоступных местах или внутри металлоконструкций оператор проходит дополнительный инструктаж, а его работу контролирует служба техники безопасности.

Ультразвуковой дефектоскоп при работе заземляют медным проводом сечением не менее 2,5 мм 2 . Работать с незаземленным дефектоскопом категорически запрещается. При отсутствии на рабочем месте розетки подключать и отключать дефектоскоп может только дежурный электрик.

Запрещается проводить контроль вблизи сварочных работ при отсутствии защиты от лучей электрической дуги.

Л.П. Шебеко, А.П. Яковлев. "Контроль качества сварных соединений"

Одним из основных методов неразрушающего контроля является ультразвуковой метод контроля. Впервые осуществить неразрушающий контроль ультразвуковой волной пытались еще в 1930 году. А уже спустя 20 лет ультразвуковой контроль качества сварных соединений приобрел наибольшую популярность, по сравнению с другими методами контроля качества сварки. Ультразвуковой контроль предназначен для выявления в сварных швах и околошовной зоне трещин, непроваров, несплавлений, пор, шлаковых включений и других видов дефектов без расшифровки их характера, но с указанием координат, условных размеров и количества обнаруженных дефектов.

Принцип работы Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал. Существуют в основном два метода ультразвуковой дефектоскопии: теневой и эхо-импульсный (метод отраженных колебаний.) При теневом методе (рис. 41, а) ультразвуковые волны, идущие через сварной шов от источника ультразвуковых колебаний (щупа-излучателя), при встрече с дефектом не проникают через него, так как граница дефекта является границей двух разнородных сред (металл — шлак или металл — газ). За дефектом образуется область так называемой «звуковой тени». Интенсивность ультразвуковых колебаний, принятых щупом-приемником, резко падает, а изменение величины импульсов на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа указывает на наличие дефектов. Этот метод имеет ограниченное применение, так как необходим двусторонний доступ к шву, а в ряде случаев требуется снимать усиление шва.

При эхо-импульсном методе (рис. 41,6) щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электроннолучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, свидетельствующих о наличии дефекта. Измеряя время от момента посылки импульса до приема обратного сигнала, можно определить и глубину залегания дефектов. Основное достоинство этого метода состоит в том, что контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления или предварительной обработки шва. Этот метод получил наибольшее применение при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов.

Во всех щупах в качестве пьезоэлектрического преобразователя используются пластинки титаната бария. В зависимости от количества щупов и схемы их включения ультразвуковые дефектоскопы могут быть двухщуповыми, в которых один щуп является излучателем, а другой приемником, или однощуповыми, где функция ввода и приема ультразвуковых колебаний выполняются одним щупом. Это возможно потому, что прием отраженного сигнала происходит во время пауз между импульсами, когда никаких других сигналов, кроме отраженных, на пьезоэлектрическую пластинку не поступает. Задающий генератор, питаемый переменным током, вырабатывает электрические колебания, передаваемые на генератор импульсов и пьезоэлектрический щуп. В последнем высокочастотные электрические колебания преобразуются в механические колебания ультразвуковой частоты и посылаются в контролируемое изделие. В интервалах между отдельными посылами высокочастотных импульсов пьезоэлектрический щуп при помощи электронного коммутатора подключается к приемному усилителю, который усиливает полученные от щупа отраженные колебания и направляет их на экран электроннолучевой трубки. Таким образом, пьезоэлектрический щуп попеременно работает как излучатель и приемник ультразвуковых волн.

Генератор развертки обеспечивает развертку электронного луча трубки, который прочерчивает на экране электроннолучевой трубки светящуюся линию с пиком начального импульса.

При отсутствии дефекта в контролируемом изделии импульс дойдет до нижней поверхности изделия, отразится от нее и возвратится в пьезоэлектрический щуп. В нем механические колебания ультразвуковой частоты снова преобразуются в высокочастотные электрические колебания, усиливаются в приемном усилителе и подаются на отклоняющие пластины электроннолучевой трубки. При этом на экране возникает второй пик донного импульса (как бы отраженного от дна изделия).

Если на пути прохождения ультразвука встретится дефект, то часть волн отразится от него раньше, чем донный сигнал достигнет пьезоэлектрического щупа. Эта часть волн усиливается приемным усилителем, подается на электроннолучевую трубку и на ее экране между начальным и донным импульсами возникнет пик импульса от дефекта.

Благодаря синхронной работе генератора развертки луча, генератора импульсов и других устройств дефектоскопа взаимное расположение импульсов на экране электроннолучевой трубки характеризует глубину расположения дефекта. Расположив на экране трубки масштабные метки времени, можно сравнительно точно определить глубину залегания дефекта.

Ультразвуковая толщинометрия Ультразвуковая толщинометрия – это акустический метод НК, позволяющий исследовать техническое состояние трубопроводов и измерить геометрические параметры изделия (например, толщину стенки объекта при одностороннем доступе к изделию, не нанося ему при этом никаких повреждений).

Ультразвуковой толщиномер предназначен непосредственно для измерения толщины изделий.

ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает образец

возможность проведения контроля различных материалов, как металлов так и неметаллов

высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость;

высокая мобильность вследствие применения портативных ультразвуковых дефектоскопов;

менее опасен и более оперативен в сравнении с радиографическим контролем, позволяет в on-line режиме выявить опасные дефекты

необходимость подготовки поверхности под контроль, необходимость нанесения на контролируемый участок изделия после его зачистки непосредственно перед выполнением контроля контактных жидкостей (специальные гели, глицерин, машинное масло, и др.) для обеспечения стабильного акустического контакта;

для труб с небольшими диаметрами необходимо использовать притертые преобразователи

затруднен контроль крупнозернистых металлов (чугун, аустенит)

не все дефекты можно выявить в силу их характера, ориентации и формы

Классификация дефектов

Дефектами в сварных соединениях называют отклонения от норм, предусмотренных стандартами и техническими условиями.

В сварных соединениях, выполненных сваркой плавлением, различают дефекты в зависимости от причин возникновения и места их расположения.

В зависимости от причин возникновения дефекты можно разделить на две группы.

К первой группе относятся дефекты, связанные с металлургическими и тепловыми явлениями, происходящими в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны и остывания сварного соединения: горячие и холодные трещины в металле шва и около- шовной зоне, поры, шлаковые включения, неблагоприятные изменения свойств металла шва и зоны термического влияния.

Вторую группу составляют дефекты формирования швов, т.е. дефекты, происхождение которых связано в основном с нарушением режима сварки, неправильной подготовкой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, небрежностью и низкой квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К таким дефектам относятся: несоответствие швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др.

Сварочные дефекты классифицируют по форме, величине, массовости и расположению в шве (рис. 20.1).

В зависимости от места нахождения дефекты условно делят на наружные и внутренние.

Рис. 20.1. Классификация дефектов сварных швов

Наружные (внешние) дефекты — это дефекты формы шва, подрезы, прожоги, наплывы, кратеры, а также трещины и поры, выходящие на поверхность металла (рис. 20.2). В большинстве случаев наружные дефекты можно определить при внешнем осмотре.

Неравномерная форма шва (рис. 20.2, а) появляется вследствие неустойчивого режима сварки, неточного направления электрода относительно разделки, неравномерности зазора и угла скоса кромок, а также в местах

Рис. 20.2. Наружные дефекты сварных швов расположения прихваток. Этот дефект обычно возникает в результате недостаточной квалификации сварщика.

Подрезы образуются на поверхности швов и представляют собой углубления (канавки) в основном металле, идущие вдоль границы шва (рис. 20.2, б). Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги, так как при этом возрастает ширина шва и сильнее оплавляются кромки.

Основной причиной образования подрезов при выполнении угловых швов является смещение электрода в сторону вертикальной стенки, которая плавится раньше и стекает на горизонтальную полку. В таких случаях на горизонтальной полке образуются наплывы.

Прожоги — это сквозное проплавление основного или наплавленного металла с образованием в нем отверстия (рис. 20.2, в). Причинами их образования могут быть большая сила сварочного тока при небольшой скорости сварки, превышение зазора между свариваемыми кромками, недостаточное притупление кромок. Наиболее часто прожоги образуются при сварке тонкого металла и выполнении первого прохода многослойного шва. Прожоги могут появляться также в результате плохого поджатия медной подкладки или флюсовой подушки.

Наплывы образуются от натекания расплавленного металла сварочной ванны на кромки нерасплавившегося основного металла (рис. 20.2, г). Чаще всего они возникают при выполнении дуговой сваркой горизонтальных швов на вертикальной плоскости. Причинами образования наплывов являются: большая сила сварочного тока, неправильный наклон электрода, слишком длинная дуга, неудобное пространственное положение соединяемых деталей при сварке.

Кратеры образуются при внезапном прекращении сварки и имеют вид углублений в застывшей сварочной ванне (рис. 20.2, д).

К внутренним дефектам относят поры, шлаковые включения, непровары, трещины, несплавления, перегрев металла, а также неметаллические включения, пережог металл, смещение свариваемых кромок (рис. 20.3). Эти дефекты выявляют методами неразрушающего контроля.

Рис. 20.3. Внутренние дефекты сварных швов

Поры — это газовые пустоты в металле шва (рис. 20.3, а). Газовые поры образуются в результате перенасыщения жидкого металла газами, которые не успевают выйти на поверхность во время его быстрой кристаллизации и остаются в нем в виде пузырьков.

Размер внутренних пор колеблется от нескольких микрометров до 2-3 мм в диаметре. Поры могут быть распределены в шве в виде отдельных включений (одиночные поры), в виде цепочки по продольной оси шва или отдельными группами (скопление пор). При сварке поры могут выходить на поверхность (рис. 20.3, б). Такие поры являются канальными, их называют свищи.

Причины образования газовых пор: загрязненность кромок свариваемого металла (ржавчина, окалина, масло, краска и др.), использование отсыревших электродов, завышенная длина дуги. Поры могут быть вызваны чрезмерно большой скоростью сварки, в результате которой нарушается газовая защита ванны жидкого металла. Образование пор возможно также при повышенном содержании углерода в основном металле и при неправильном выборе электродов.

Шлаковые включения в металле шва — это небольшие объемы (рис. 20.3, в), заполненные неметаллическими веществами (шлаками, оксидами). Они достигают нескольких миллиметров и могут быть различной формы: круглые, продолговатые, плоские или пленки. Встречаются микроскопические включения в виде нитридов, сульфидов, оксида железа. Шлаковые включения располагаются на границе сплавления основного металла с наплавленным, а при многослойной сварке — на поверхности предыдущих слоев.

Шлаковые включения образуются в шве из-за плохой очистки свариваемых кромок от окалины и других загрязнений, а чаще всего от шлака на поверхности первых слоев многослойных швов при заварке последующих слоев. Недостаточный сварочный ток и чрезмерно большая скорость сварки также могут вызывать появление шлаковых включений.

Непровары — дефекты в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва (рис. 20.3, г). Различают непровары по кромке и непровары по сечению. Первые оказывают большее влияние на прочность шва. При этом виде непровара между металлом шва и основным металлом обычно обнаруживаются тонкие прослойки оксидов, а иногда грубые шлаковые прослойки.

Причинами образования непроваров являются: плохая подготовка кромок свариваемых деталей, малое расстояние между кромками деталей, неточное направление электродной проволоки относительно места сварки, недостаточный сварочный ток или чрезмерно большая скорость сварки, неустойчивый режим сварки и т.п.

Трещины — это частичное местное разрушение сварного соединения (рис. 20.3, д). Они могут возникать в результате надрыва нагретого металла в пластическом состоянии или в результате хрупкого разрушения после остывания металла до низких температур. Чаще всего трещины образуются в жестко закрепленных конструкциях, они могут располагаться вдоль и поперек сварного соединения, а также в основном металле в местах пересечения и сосредоточения швов.

Причинами образования трещин могут быть также неправильно выбранная технология или плохая техника сварки.

Несплавления возникают, когда наплавленный металл сварного шва не сплавляется с основным металлом (рис. 20.3, е) или с ранее наплавленным металлом предыдущего слоя того же шва.

Несплавления образуются вследствие плохой зачистки кромок свариваемых деталей от окалины, ржавчины, краски, при чрезмерной длине дуги, недостаточном токе, большой скорости сварки и др.

Неметаллические включения в металле шва — макро- и микроскопические частицы соединений металла с кислородом (оксидов), азотом (нитридов), серой (сульфидов), фосфором (фосфидов), а также шлака, покрытий и т.п. Неметаллические включения образуются в результате протекающих в металле процессов, например химических реакций, а также в результате попадания инородных частиц извне.

Перегрев металла (рис. 20.3, ж) — рост зерна в зоне термического влияния. Причина дефекта- длительное время пребывания металла при высоких температурах.

Пережог металла (рис. 20.3, ж) — окисление границ зерен металла при высоких температурах.

Перегрев металла — дефект устранимый, пережог — неустранимый.

Смещение сваренных кромок — неправильное положение сваренных кромок друг относительно друга. Причиной дефекта является плохая сборка деталей под сварку.