Шабрение и притирка слесарное дело

Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом – шабером. Цель шабрения – обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную и на станках.

Шаберы – металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют их из инструментальных углеродистых сталей У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твёрдости.

Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей – открытых пазов, канавок и т. д.

Длина плоских двухсторонних шаберов составляет 350…400мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается равной 20…25мм, для точной – 5…10мм.

Толщина конца режущей части колеблется от 2 до 4мм. Угол заострения у шаберов для чернового шабрения принимают равным 70…75 градусов, для – чистового 90 градусов.

Двухсторонний плоский шабер благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.

Трёх- и четырёхгранные шаберы принимают для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трёхгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510мм.

Универсальный шабер со сменными режущими пластинками состоит из корпуса, держателя, рукоятки, зажимного винта, сменной режущей пластинки из быстрорежущей стали или твёрдого сплава.

Дисковый шабер используют для шабрения широких плоскостей. Диск диаметром 50…60мм и толщиной 3…4мм затачивают на круглошлифовальном станке. Таким образом, используется весь диск шабера, что повышает производительность труда.

Притиркой — называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка – это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Абразивные материалы (абразивы) – это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Твёрдые искусственные абразивы – получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды — нормальный ; белый ; хромистый ; монокорунд ; карбиды кремния (карбокорунд) зелёный ;чёрный ; карбид бора ; кубический нитрид бора ; эльбор ; алмаз синтетический.

Мягкие абразивные материалы – микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты — природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

a) крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

b) средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

c) мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

d) тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Доводку выполняют специальным инструментом – притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10…15мм, в которых собираются остатки абразивного материала.

Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают -нерегулируемыми и -регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1,5…4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

Материалы притиров. Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т.п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100…200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150…200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

Дата добавления: 2015-09-15 ; просмотров: 1468 . Нарушение авторских прав

Шабрение — это снятие очень тонкой поверхности слоя металла для обеспечения гладкости сопрягаемых поверхностей режущим инструментом — шабером (рис. 1.20). С помощью шабрения устраняют неточности обработанных ранее поверхностей, а также незначительные повреждения (царапины и пр.).

Шабрение осуществляют в несколько проходов (рис. 1.21). При черновом проходе (ширина прохода 20-30 мм и длина 10-15 мм) от-шаброванная поверхность при нанесении на нее краски должна покрыться до четырех пятен на площади 25×25 мм. За второй проход

Рис. 1.20. Шаберы:

а — плоский односторонний и угол его заточки; б — с изогнутым концом

и угол его заточки; в — фасонные

Рис. 1.21. Шабрение плоскости:

а — прием хватки шабера; б — заточка шаберов для обработки чугуна и бронзы;

поверхность обрабатывают шириной 12-15 мм при длине рабочего хода до 10 мм. После этого прохода число пятен на отшаброванной поверхности должно быть от 8 до 16.

Шаберы затачивают на образцовых дисковых станках, а затем заправляют и доводят на образцовых брусках или оселках вручную. Шаберы обычно заправляют в течение смены несколько раз. В процессе заправки брусок смазывают тонким слоем машинного масла.

Шабрение — трудоемкая операция. Для повышения производительности труда применяются различные механизированные шаберы.

При шабрении особое внимание следует уделять остроте заточки шаберов и умеренному нажиму на шабер во время работы, а также внимательной проверке качества шабрения «на краску».

Притиркой называется окончательная обработка поверхностей при помощи абразивных паст и порошков с целью плотного соединения сопрягаемых деталей. Перед притиркой поверхности должны быть тщательно обработаны с припуском не более 0,01-0,02 мм, иначе притирка затягивается надолго.

Притирку производят сжимая притираемые поверхности специальными притирами из чугуна, меди, текстолита, а также дерева твердых пород.

В качестве притирочных вспомогательных материалов применяют образивные пасты, состоящие из образивного порошка и смазывающей жидкости (масла). Для притирки стальных поверхностей используют кордун, карбид бора, а для чугунных и бронзовых — мелкотертое стекло. Широкое применение получили пасты ГОИ, которые имеют три класса крупности наполнителей. Для грубой притирки используют пасту ГОИ темно-зеленого (почти черного) цвета, для средней притирки — пасту темно-зеленого цвета, а для тонкой — светло-зеленого цвета. Для механизации притирки поверхностей деталей используют различные устройства и приспособления.

Шабрение выполняют для получения более точной и ровной поверхности после ее предварительной обработки опиливанием. За один проход шабер снимает слой металла толщиной 0,005 – 0,7 мм. Качество шабрения определяют по числу пятен на площади 25 х 25 мм (таблица 6) , которые должны быть равномерно распределены. Рабочим инструментом служит шабер, представляющий собой металлический стержень с режущей кромкой на конце. Шаберы изготавливают из инструментальной стали У10 или У12 (У10А или У12А), Р18, ШХ15.

Припуски на шабрение зависят от предварительной обработки деталей и их габаритов (таблица 7,8).

Притирку применяют с целью получения высокой степени прилегания соприкасающихся поверхностей. Качество поверхности после притирки соответствует 1 – 2-му классам точности по 10 – 14-му классам шероховатости. Припуск на притирку должен быть в пределах 0,01 – 0,02 мм.

Показатели качества шаброванной поверхности

Класс точности шаброванной поверхности

Минимальное число пятен на площади 25х25 мм

Допускаемое отклонение от плоскостности мкм

Класс шероховатости поверхности

Припуски на шабрение плоскостей, мм

Ширина плоскости, мм

Длина плоскости, мм

Припуски на шабрение отверстий, мм

Диаметр отверстия, мм

Длина отверстия, мм

Диаметр отверстия, мм

Слой обрабатываемого притиркой материала удаляют путем механического или химико-механического воздействия, с помощью притирочных порошков или паст, которые подбирают в зависимости от обрабатываемого материала (таблица 9). По полирующей способности пасту ГОИ различают трех видов: тонкую, среднюю и грубую.

Материалы для притирки клапанов и уплотнений

Корунд М14, наждак М14 или М20,паста ГОИ грубая

Чугун серый, сталь 3Х13

Корунд М14, наждак М20, паста ГОИ грубая

Корунд М10, наждак М10, паста ГОИ средняя

Бронза и медно-никелевый сплав

Толченое стекло, паста ГОИ грубая, наждак М14

Паста ГОИ средняя, наждак М10

Азотированная сталь 38Х2МЮА

Электрокарборунд М20 или М14 и паста ГОИ грубая

Электрокорунд М10, паста ГОИ средняя

Обработку деталей шлифовальной шкуркой называют шлифованием. Шлифовальную шкурку изготавливают двух типов: для машинной и ручной обработки металлов и для обработки неметаллических материалов (дерево, кожа и др.). По износостойкости ее делят на два класса: А и Б. Износостойкость шлифовальной шкурки определяется отношением зернистости абразивного слоя к показателю осыпаемости. Различают три степени жесткости шлифовальной шкурки:

Показатель жесткости, мм 50 – 100 30 – 50 15 – 30

Степень жесткости 1 2 3

Шлифовальную шкурку изготавливают из дробленных абразивных материалов (электрокорунда, карбида кремния, монокорунда и др.). Основу шкурки составляют ткани: саржа легкая (СЛ), саржа средняя (ОСЛ) и др. Абразивный материал связан с основой мездровым клеем.

Доводку производят с помощью алмазных паст нормальной (Н), повышенной (П) и высокой (В) концентраций, которые применяют также для полирования деталей из закаленных легированных сталей, твердых сплавов и других материалов. Более качественную поверхность можно получить путем применения паст из синтетических алмазов.

Полирование применяют для окончательной (чаще декоративной) обработки металлов, к которым предъявляются высокие требования в отношении качества поверхности. Полирование осуществляют с помощью вращающихся кругов из войлока, фетра, полотна или бязи, а также абразивными ремнями и полировальной пастой ЛИК ( смесь окиси алюминия с парафином или стеарином, олеиновой кислотой, минеральным маслом и керосином) или пастой ГОИ (таблица 10).