Станок токарный винторезный с чпу 16а20фз9

• 
• 
• 
• 
• 

• 
• 
• 
• 
• 

Станок 16А20Ф предназначен для токарной обработки наружных (диаметром до 400 мм) и внутренних поверхностей деталей (длиной до 1000 мм) со ступенчатым и криволинейным профилем в осевом сечении в замкнутом полуавтоматическом цикле.

Токарный станок 16А20Ф3 сконструирован на базе токарно-винторезного станка 16К20Ф3, поэтому компоновка, составные части и движения у этих станков одинаковы. Во многом унифицирована конструкция станков.

Устройство ЧПУ станка (станок может оснащаться различными типами систем ЧПУ: разомкнутыми, замкнутыми, СNС) обеспечивает движение формообразования (число одновременно управляемых координат равно двум), изменение значений подач, переключение частот вращения шпинделя, индексацию резцовой головки и нарезание резьбы по программе.

Станки могут выпускаться с различными устройствами ЧПУ (УЧПУ), в исполнении для встраивания в гибкие производственные модули (ГПМ), а также в специальном и специализированном исполнении при оснащении наладками по согласованию с заказчиком.

Станки 16А20Ф3 могут комплектоваться съемными инструментальными головками с 6, 8 и 12 — позиционными резцедержателями с горизонтальной осью поворота.

Особенности конструкции:

• высокопрочная станина, выполненная литьем из чугуна марки СЧ20 с термообработанными шлифованными направляющими обеспечивают длительный срок службы и повышенную точность обработки
• привод главного движения, включающий главный двигатель 11 кВт и шпиндельную бабку обеспечивает наибольший крутящий момент до 800 Нм
• высокоточный шпиндель с отверстием 55 мм (по заказу 64 мм), позволяющий обрабатывать детали из пруткового материала зона обработки может быть оснащена как линейной наладкой, так и револьверной головкой
• надежная защита шарико-винтовых пар обеспечивает долговечность работы механизмов перемещения по координатам X и Z станок оснащается системами ЧПУ и электроприводами, как отечественного производства, так и производства зарубежных фирм

Механизм главного движения станка

На станке установлена шпиндельная бабка 16А20Ф3.025. имеющая три диапазона с соотношением 1,25:1; 1:2; 1:5,8; переключаемые вручную.

Шпиндель станка смонтирован в коническом двухрядном и однорядном подшипниках. Подшипники регулируются на заводе-изготовителе станка и не требуют регулировки в процессе эксплуатации.

Регулировка положения оси шпиндельной бабки на станине производится двумя винтами Смазка шпиндельной бабки осуществляется от станции смазки, смонтированной на основании станка. Для обеспечения возможности резьбонарезания на шпиндельной бабке устанавливается датчик резьбонарезания.

В качестве привода главного движения используется частотнорегулируемый асинхронный электродвигатель с диапазоном регулирования с постоянной мощностью 1500. 4500 об/мин (1000. 3500 при двигателях постоянного тока производства Болгарии).

Передача вращения от электродвигателя на первый вал шпиндельной бабки осуществляется поликлиновым ремнем 2240Л20 с передаточным отношением 115:257 (160:257 в случае применения электродвигатель постоянного тока производства НРБ).

Основание станка представляет собой жесткую отливку. На основании устанавливаются станина, электродвигатель главного движения, станции смазки направляющих каретки и шпиндельной бабки. Используются основания двух типов:

• с окном для схода стружки и проемом для установки транспортера стружкоудаления, который вводится с правой стороны;
• без окна, разделенное по вертикали в средней части сплошной перегородкой, в этом случае средняя часть основания служит сборником для стружки и СОЖ, отсек в нижней правой части основания служит резервуаром СОЖ, сзади с правой стороны основания установлен насос СОЖ.

Токарный станок модели 16А20ФЗ

Этот станок (рис. 19.23) предназначен для обработки деталей типа тел вращения в замкнутом автоматическом цикле (со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности) за один или несколько рабочих ходов, а также для нарезания резьбы; выпускается он с системой числового программного управления 2Р-22 (модели 16А20ФЗС32) и системой «Электроника НЦ-31» (модель 16А20ФЗС39).

Системы программного управления обеспечивают ввод, редактирование и автоматическое выполнение программ обработки детали, а также управление ими с клавиатуры пульта оператора. Класс точности станков II.

Станок модели 16А20ФЗ имеет массивное основание с окном для схода стружки и проем для установки транспортера стружки, который вводится с правой стороны; станина имеет коробчатую форму с поперечными ребрами П- образной формы и закаленные шлифованные направляющие. На станине установлены шпиндельная бабка, каретка, привод продольной и поперечной подач, задняя бабка.

Рис. 19.23. Токарный станок с ЧПУ модели 16Л20ФЗ

Рис. 19.24. Кинематическая схема станка 16А20ФЗ

Кинематическая схема станка представлена на рис. 19.24. Вращение от электродвигателя главного движения (частотно-регулируемый асинхронный электродвигатель) передается на вал 1 шпиндельной бабки с помощью клинового ремня с передаточным отношением 171:240.

Шпиндельная бабка (рис. 19.25) обеспечивает три диапазона частот вращения шпинделя с соотношением 1:1, 1:3, 1:8,7 переключаемых вручную. Первый диапазон частоты вращения шпинделя (20-285 об/мин) обеспечивается поворотом рукоятки вправо; второй диапазон (60-830 об/мин) — поворотом ее влево в среднее положение, а третий диапазон (175-2500 об/мин) -поворотом рукоятки влево до упора. Для резьбонарезания в шпиндельной бабке установлен датчик с приводом 1 (рис. 19.24), зазор в зубчатом зацеплении 2-3 которого выбирается поворотом эксцентрикового фланца 4.

Рис. 19.26. Привод поперечного перемещения

Привод поперечного перемещения включает (рис. 19.26) шариковую передачу винт — гайка качения, опору винта, приводной электродвигатель постоянного тока или асинхронный с частотным регулированием и датчик обратной связи, соединенный с винтом через муфту, или на станках с приводом «Размер 2М-5-21» используют датчик, встроенный в асинхронный электродвигатель. Предусмотрена также дополнительная передача на валик ручного перемещения суппорта в наладочном режиме при отключенном станке.

На станках используется 6-, 8- и 12-позиционная автоматическая универсальная головка (УГ9321, УГ9324 и УГ9325) с горизонтальной осью поворота. Головка имеет инструментальный диск на 6 радиальных и 3 осевых инструмента (6-позиционная) или на 8 блоков под радиальные и осевые инструменты (8-позиционная) или на 12 блоков под радиальные инструменты и осевые инструменты, комбинируемые при наладке на деталь (12-позиционная). Конструкция головки показана на рис. 19.27.

Рис. 19.27. Устройство автоматической многорезцовой головки

Движение от электродвигателя 17, встроенного в гильзу 21 корпуса 23, сообщается блоку сателлитов 12 с помощью поводковой муфты, выполненной на торце вала ротора 16 и водила 24 планетарного редуктора. Один из сателлитов сопрягается с неподвижным зубчатым колесом внутреннего зацепления 26, а другой — с подвижным зубчатым колесом 2, на ступице которого выполнена трапецеидальная резьба, а на торце — зубчатая муфта. С помощью зубчатой муфты и винта 3 деталь 9 соединяется с кулачком 4 управления индексацией. Радиальной опорой детали 9 служат бронзовые полукольца 29, торцовой — подшипники 10 и 11. С резьбой на детали 9 сопрягается фланец-гайка 8, прикрепленный к шпинделю 5 головки, при этом шпиндель может совершать вращательное и поступательное движение. К шпинделю прикреплены инструментальный диск 1 и фиксирующая полу- муфта 31 с круговым зубом. Вторая полумуфта 30 закреплена на корпусе головки.

На торце гильзы 21 установлен датчик 19 углового положения инструментального диска, выполненный на герметичных магнитоуправляемых контактах и соединенный с фланцем шпинделя с помощью валика 22 и муфты 20. Датчик защищен кожухом.

В нише корпуса 13 размещены набор клеммных зажимов электрокоммуникации головки, PC-цепочки двигателя и микровыключатель 14 контроля сцепления полумуфт 30 и 31.

Включение подачи СОЖ на инструментальный диск осуществляется при нажатии диском на толкатель клапана 6, который встроен в планку 7, прикрепленную к корпусу головки.

Головка работает по следующему циклу (на рис. 19.26 показано исходное положение): снятие усилия и расцепление плоскозубчатых муфт, поворот инструментального диска до заданной позиции, предварительная фиксация, сцепление муфт и сжатие их с необходимым усилием.

При пуске двигателя деталь 9 и кулачок 4 начинают вращаться против часовой стрелки. Поскольку полумуфты 30 и 31 сцеплены и шпиндель не может вращаться, происходит расцепление полумуфты за счет взаимодействия резьбы на деталях 8 и 9. К окончанию расцепления уступ кулачка соприкасается с пальцем 35. При продолжении поворота фиксатор 34 под воздействием скосов на фланце 32 входит в паз на кулачке, обеспечивая сцепление привода и шпинделя.

Когда инструментальный диск достигнет необходимого углового положения, осуществляется реверс двигателя по команде датчика 19 и соответственно изменяется направление вращения деталей головки. При этом фиксаторы 33 и 34 западают в пазы фланца 32, кулачок освобождается и расцепляет привод и шпиндель. При дальнейшем вращении привода осуществляется сцепление фиксирующих полумуфт и создается необходимый натяг, величина которого зависит от установки токового реле в цепи двигателя. Токовое реле управляет отключением электродвигателя.

Головки (рис. 19.28; 19.29) комплектуют инструментальными дисками, на которых устанавливается инструмент для центровых работ. Подача СОЖ осуществляется в рабочей позиции через вспомогательные втулки.

На головке модели УГ9321 (см. рис. 19.28) инструмент для центровых работ устанавливается в блок 7, который монтируется на торцовой поверхности инструментального диска в позициях 1, 3,5. При установке блока необходимо вывернуть пробку 8 и в случае работы с СОЖ ослабить винт 10, вынуть шарик 9 и ввернуть пробку 8 в резьбу 11.

Рис. 19.28. Инструментальный шести позиционный (1-6) диск

Рис. 19.29. Инструментальный двенадцати- позиционный (1-12) диск

Конструкция суппортной группы отличается наличием комбинированных поперечных направляющих (левой — наклонной, правой — прямоугольной) и покрытия из антифрикционного состава на рабочих поверхностях продольных направляющих каретки и поперечных направляющих суппорта. Антифрикционное покрытие обеспечивает постоянство коэффициента трения при малых и высоких скоростях рабочих перемещений, что способствует повышению точности позиционирования, а также стабильности и точности обработки.

Регулировка положения путевых кулачков на продольной и поперечной линейках показана на рис. 19.30 и рис. 19.31. На каждой линейке предусмотрены 2 паза для установки кулачков аварийного отключения подачи и аварийного отключения станка. Кулачки воздействуют на блоки путевых электропереключателей, смонтированных на суппортной группе станка.

Рис. 19.30. Схема расположения кулачков в пазах линейки продольного перемещения

Кулачки 1 аварийного отключения подачи следует устанавливать так, чтобы они воздействовали на штоки блока конечных выключателей раньше кулачков 2 аварийного отключения станка, а последние — на расстоянии 5-8 мм до крайних положений поперечного суппорта и упора каретки в корпус задней бабки и резцов в кулачки патрона. По команде кулачков 1 при ошибке программиста или наладчика отключается подача в соответствующем направлении без удара о смежные части станка. При этом система программного управления и станок не отключаются, и информация от датчиков обратной связи сохраняется в памяти системы.

Аналогичный сдвоенный кулачок установлен на задней бабке для предотвращения аварийного удара о заднюю бабку, он воздействует на блок электропереключателей, установленных на каретке станка.

На тех же линейках установлены (см. рис. 19.30; 19.31) кулачки 3 подачи команды на предварительное замедление скорости перемещения при входе каретки и суппорта в фиксированное положение и кулачки 4 фиксированного положения.

Рис. 19.31. Схема расположения кулачков в пазах линейки поперечного перемещения

На станках 16А20ФЗС32 с системой ЧПУ 2Р-22 кулачки фиксированного положения не используют, после срабатывания конечного выключателя на замедление привод реверсируется и производится точный останов по нулевому импульсу датчика положения в пределах шага винта.

Для обеспечения стабильности входа в фиксированное положение по предварительно установленному кулачку на замедление выполняют следующие проверки:

• 1. Перемещают ручным штурвалом суппорт по координате X на 2 мм или каретку по координате 1 на 4 мм в сторону кулачка на замедление.
• 2. Переходят в режим «Тест» и проверяют отсутствие сигнала «Замедление» на экране блока отображения символьной информации (БОСИ); при этом по поперечной координате X в горизонтальной строке XI в 7-й вертикальной колонке и по продольной координате Z в горизонтальной строке XI в 9-й вертикальной колонке должен быть 0.
• 3. Перемещают суппорт в том же направлении еще на 1 мм или каретку на 2 мм.
• 4. Переходят в режим «Тест» и проверяют наличие сигнала «Замедление»; при этом на экране БОСИ в тех же строках и колонках должна быть 1.

Смазка имеет важнейшее значение для нормальной эксплуатации и долговечности станка и производится строго в соответствии с картой и схемой смазки (рис. 19.32). В станке применена автоматическая система смазки шпиндельной бабки.

Шестеренный нанос 2 (рис. 19.32) всасывает масло из резервуара 1 и подает его через сетчатый фильтр к подшипникам шпинделя и зубчатым колесам. Для контроля насоса применено дополнительное реле 12, установленное после сетчатого фильтра 4.

При наличии потока масла в системе смазки реле дает команду о готовности к работе главного привода. В случае выхода из строя электродвигателя станции смазки реле дает команду на выключение двигателя главного привода.

Кроме того, для визуального контроля работы станции смазки установлен маслоуказатель 11, вращающийся диск которого свидетельствует о работе системы смазки. В процессе работы необходимо следить за состоянием фильтра 4

и по мере засорения производить промывку его элементов в керосине не реже 1 раза в месяц. Для снятия фильтра предварительно отсоединяют сливную трубу.

Из шпиндельной бабки масло через сетчатый фильтр и магнитный патрон 5 сливается в резервуар.

Ежедневно перед началом работы следует проверять уровень масла по риске маслоуказателя 3 на резервуаре и при необходимости доливать его.

В станке применена автоматическая система смазки направляющих каретки и направляющих станины от станции, установленной на основании.

При включении насоса станции масло под давлением 0,1-0,2 МПа подается с помощью шланга к коллектору на каретке. На давление 0,1-0,2 МПа отрегулирован подпорный клапан; величина давления контролируется манометром 7.

Включение насоса станции осуществляется при включении станка и в дальнейшем происходит по команде от электроавтоматики станка или УЧПУ (с интервалом 45 мин). Выключение подачи масла происходит через 3-5 с от электроавтоматики станка или УЧПУ. За это время необходимая порция масла поступает от коллектора ко всем точкам смазки каретки. Для исключения попадания загрязненного масла в станцию предусмотрен обратный клапан 6.

Рис. 19.32. Схема смазки станка

При необходимости в дополнительной подаче масла нажимают кнопку «Толчок смазки». При этом масло поступает в течение всего времени нажатия кнопки.

В коллекторе системы смазки предусмотрено 5 выходных магистралей: по линии а масло подается на переднюю наклонную поперечную направляющую каретки; по линии б — через медную трубку в каретке на призматическую продольную направляющую каретки и нижнюю переднюю планку каретки; по линии в — к задней плоской направляющей и нижней задней планке каретки: по линии г — к заднему опорному подшипнику винта поперечного перемещения; по линии д — к задней прямоугольной поперечной направляющей каретки.

Консистентной смазкой смазывают подшипники опор винта продольного перемещения, подшипник передней опоры винта поперечного перемещения, винтовые пары продольного и поперечного перемещения, а также подшипники автоматической головки. На винтовых парах продольного и поперечного перемещения, правой опоре винта поперечного перемещения, а также в корпусе универсальной автоматической головки для этой цели имеются пресс-масленки 8, 9, 10. Места консистентной смазки обозначены знаком «+» (см. рис. 19.32). Механизм автоматической инструментальной головки смазывают маслом индустриальным И-30А.

После подключения станка и проведения пусконаладочных работ производят подготовку станка к работе. Проверяют положение и надежность крепления кулачков аварийного ограничения хода на продольной и поперечной линейках (см. рис. 19.30; 19.31), положение и надежность крепления задней бабки на станине. С помощью накидных ключей контролируют легкость перемещения суппортной группы в продольном и поперечном направлениях. С помощью рукоятки переключения устанавливают диапазон (нижний) частот вращения шпинделя.

В режиме «Ручное управление» проверяют работу всех механизмов станка: переключения диапазонов перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях, на быстром ходу и рабочих подачах; аварийных и блокировочных электропереключателей; подачи масла для вращения шпинделя в каждом из трех диапазонов, в том числе на максимальной частоте (не менее 30 мин).

После проверки правильности работы станка в ручном режиме управления устанавливают требуемый инструмент и проверяют работу станка при обходе контура вхолостую без установки заготовки.

Проводят привязку инструмента в соответствии с указаниями в сопроводительной документации на УЧПУ и в инструкции по программированию. Протачивают пробную деталь, предпочтительно резьбовой валик по программе, приведенной в руководстве по эксплуатации.

Рис. 19.33. Схема технологических возможностей станков 16А20ФЗС39 и 16А20ФЗС32 с шестипозиционной автоматической головкой

После замеров контрольных размеров производят требуемую корректировку введенных данных управляющей программы с помощью клавиатуры системы управления. Схемы технологических возможностей станка приведены на рис. 19.33 при оснащении различными головками.

Не допускается включать неработающий более часа станок на частоту вращения шпинделя выше 1500об/мин без предварительного разогрева станка на частоте 800 об/мин в течение 15 мин.

В качестве режущего инструмента используют стандартные резцы (25x25x150) со сменными твердосплавными пластинами или напайные резцы того же типоразмера, а также осевой инструмент — резцедержатели с цилиндрическим хвостовиком диаметром 50 мм, закрепляемые в переходных блоках на дисках головок УГ9321 и УГ9325 или непосредственно в диске головки УГ9324. Для использования осевого инструмента с корпусным хвостовиком (конус Морзе № 2 и № 3) предусмотрены переходные втулки.

В комплект поставки станка входят несколько резцов, используемые при запуске и освоении станка в эксплуатации, а также комплект вспомогательного инструмента (переходные втулки, а также инструментальные блоки для головок УГ9321и УГ9325).

На 12-позиционной головке возможна установка 12 радиальных резцов для обработки в центрах с использованием инструментов-дублеров; 6 блоков для осевого инструмента для обработки внутренних поверхностей деталей диаметром до 320 мм; 3 блоков (через 120°) и 6 резцов для полной обработки деталей диаметром до 320 мм при подрезке торцов диаметром до 225 мм; 4 блоков на соседних позициях и 4 резцов для полной обработки, включая подрезку торца, деталей диаметром до 320 мм

На 8-позиционной головке, при установке 4 блоков для осевого и 4 блоков для радиального инструмента, возможна полная обработка деталей диаметром до 250 мм и диаметром до 320 мм при подрезке торца в диапазоне диаметров 110 — 320 мм; подрезку торца от 0 до диаметра 320 мм можно производить одним резцом при снятии блоков для осевого инструмента с двух соседних позиций.

Данный станок имеет огромное число преимуществ, которые обеспечивают удобное пользование станком, а также делает работу, выполняемую на нем, эффективной.

Станок 16А20Ф3 с ЧПУ предназначен как для крупного производства, так и для домашнего использования, или же для выпуска мелкой серии продукции.

Характеристика станка

Данный станок имеет огромное число преимуществ перед другими станками, которые обеспечивают удобное пользование станком, а также делает работу, выполняемую на нем, наиболее эффективной. В этой статье мы рассмотрим лишь некоторые из этих преимуществ:

1. В комплектацию станка разработчики включили шпиндель, имеющий высочайшей точности, дающий возможность производить обработку заготовок из металлического прута.
   Это достоинство обуславливается тем, что отверстие для фиксации заготовки в шпинделе имеет радиус 24.5 мм, что дает возможность обрабатывать заготовки толщиной до 55 мм, сама же область, в которой производится обработка изделия, оборудована револьверной головкой или же линейной направляющей. Производитель дает возможность под заказ установить на устройство шпиндель с отверстием 64 мм вместо 55 мм.
2. Вторым значимым плюсом 16А20Ф3 с Числовым Программным Управлением является высококачественная станина с большим запасом прочности. Она выливается из чугуна марки СЧ20 (серый чугун), что есть гарантией высокой точности обработки заготовок во время работы станка и большой срок службы агрегата в целом. Благодаря обработанным под высокой температурой направляющим, срок службы каждого узла оборудования увеличивается в разы.
3. Великолепная защищённость от пыли и грязи шарико-винтовой пары (ШВП) дает возможность работать оборудованию на протяжении больших отрывков времени, не прибегая к очистке привода от различного рода частиц, мешающих передвижению подвижной части станка по 2-м из 3-х координат.
4. Главный привод агрегата оборудован двигателем, номинальной мощностью 11 кВт, что позволяет без труда обрабатывать заготовки даже при большой скорости подачи инструмента.
5. Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3 легко может производить обработку заготовки, имеющей длину не более 1 метра и диаметр не более 400 мм.

Возможности агрегата

Автоматика ЧПУ, установленная на данном агрегате, дает возможность выполнять такие действия:

• устанавливать скорость подачи;
• задавать движение подачи, влияющее на образование формы готового изделия;
• нарезать резьбу при помощи резцовой головки по заданной программе;
• устанавливать количество оборотов шпинделя (об/мин).

Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3 является высокоточным устройством и может показать такие результаты:

• погрешность цилиндричности: 7 мк;
• образование конуса: 20 мк (на длине 0,3 м);
• погрешность прямой торцевой поверхности: 16 мк (при диаметре 0,3 м);

Револьверная головка для инструмента, устанавливаемая на данный аппарат, бывает трех видов:

1. Стандартный (шесть позиций).
2. УГ9326 (восемь позиций).
3. УГД9325 (двенадцать позиций).

Разрешается устанавливать на данное устройство электрические приводы (шаговые двигатели или сервоприводы), а также системы ЧПУ как отечественных, так и иностранных производителей.

Система Числового Управления

Программа, по которой производится передвижение рабочего инструмента (резца), а также управление основным приводом и другие команды, являющиеся второстепенными, записываются в память самой системы ЧПУ при помощи клавиатуры пульта, расположенного на самом станке.

Данные программ и команды можно записать и из кассеты с внешней памятью, с последующей корректировкой непосредственно на пульте управления. Каждая команда, отдаваемая станку, визуализируется на панели индикации, что дает определенное удобство в работе оператора ЧПУ.

16А20Ф3 с Числовым Управлением производился на заводе “Красный пролетарий”, расположенным в г. Москва, но сейчас, после длительного простоя, он возобновляет свою работу. В наше время, на смену этим станкам пришли новые, имеющие более совершенную конструкцию, и оборудованные комплектующими высокого качества. Также в новых станках более качественно разработчики подошли к вопросу надежности электрики, которая чаще всего была причиной выхода из строя многих узлов станков, выпускаемых ранее.

Сейчас же, в век компьютерных технологий, разработчики смогли сделать станину, которая имеет высочайшее качество изготовления, и именно благодаря этому фактору, точность обработки на токарных станках возросла в разы. Ценовая политика на станки советского и современного производства практически не отличается, а вот качество получаемых на выходе деталей имеет значительную разницу. Но во многих случаях качество обработки зависит напрямую не только от станка, а и от оператора, его квалификации, опыта и ответственности.

Модернизация и доработка

В случае, если 16А20Ф3 оборудован асинхронным двигателем, появляется возможность внести в его конструкцию некоторые изменения, а именно: дополнительная передача для валика управления суппортом на время проведения консервации агрегата или его технического обслуживания, в то время как он выключен. При отсутствии АС в конструкции 16А20Ф3, передвижение суппорта производится при помощи вращения головки винта гаечным ключом.

Привод, отвечающий за продольное передвижение деталей по конструкции схож с приводом, который мы рассмотрели выше. Особых изменений строения в них разработчиками предусмотрено не было.

Так как сейчас производство и разработка модели 16А20Ф3 прекращены, то купить точно такое же устройство с состоянием нового не представляется возможным. Но многие компании, занимающиеся ремонтом и обслуживанием токарных станков, восстанавливают, модернизируют и устанавливают новые модули ЧПУ практически на любые агрегаты старого образца (производства СССР).

Зачастую под модернизацией понимается снятие всей старой электрической части со станка и установка новой, как отечественного, так и зарубежного производства. Вторым этапом является замена устаревших приводов на новые, более точные и надежные.