Стилоскопирование это неразрушающий метод контроля

Стилоскоп (от англ. steel — сталь) — прибор, предназначенный для быстрого визуального полуколичественного анализа распространённых марок легированных сталей и цветных сплавов по их спектрам излучения.

Принцип действия стилоскопа основан на испарении исследуемого металла в электрическом разряде и визуальном наблюдении спектра свечения паров. Встроенный спектроскоп имеет подвижный окуляр для последовательного обзора всего полученного линейчатого спектра. Определение примесных элементов производится оператором по «атласу», прилагаемому к прибору, где указаны характерные спектры примесей. По яркости спектральных линий грубо оценивается количество определяемого элемента. Прибор в современном виде был введён в практику в 1930-х годах и получил широкое распространение в промышленности для экспресс-оценки состава сплавов и сварных швов.

Основные достоинства — простота конструкции и дешевизна, быстрота в сравнении с лабораторным химическим анализом. Недостатки — низкая точность, зависимость оценки от оператора. В классическом приборе не используется невидимая часть спектра излучения, процедура анализа требует времени на разглядывание и идентификацию спектра, что может привести к перегреву прибора или образца. Современные усовершенствованные стилоскопы оборудуются устройствами фотографирования полученного спектра и ввода изображений в компьютер для автоматического анализа [1] , [2] .

• Возможность определения фосфора и углерода в искровом режиме;
• Проведение анализов в стационарных и полевых условиях;
• Высокую надёжность работы;
• Удобство эксплуатации.

• Классифицировать скрап и металлолом;
• Разбраковывать материалы по маркам на складах металла и полуфабрикатов;
• Контролировать марки материала готовых деталей и изделий.

5.5.1 Стилоскопирование сварных швов следует проводить для установления марочного соответ­ствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящего стандарта.

При стилоскопировании следует руководствоваться действующей НТД по стилоскопированию основ­ных и сварочных материалов и готовой продукции.

5.5.2 Стилоскопированию следует подвергать сварные швы работающих под давлением деталей из сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 20Х2МА, 1Х2М1, 15Х2МФА-А, 10Х2ГНМ, 15Х5М, 15Х5, 08Х13, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ, 08Х17Н15МЗТ, 03Х16Н15МЗТ, 08Х21Н6М2Т и 06ХН28МДТ, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и металл коррозионно-стойкой наплавки в объеме не менее указанного в таблице 24.

Таблица 24 — Объем контроля стилоскопированием

Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионно-стойкой наплавки от общего количества, %

5.5.3 В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена, ванадия, ниобия, никеля и т.д.

каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;

места исправления каждого сварного шва;

наплавку не менее чем в одной точке.

5.5.4 Контроль стилоскопированием допускается не проводить:

при невозможности осуществления контроля из-за недоступности сварных швов (ввиду конструк­тивных особенностей сосуда, по условиям техники безопасности);

из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных труб).

5.5.5 При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными.

5.5.6 При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3-й, 4-й и 5-й групп стилоскопирование металла шва должно быть проведено на всех сварных соединениях, выполненных данным механизированным способом сварки.

5.5.7 Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сваре­ны и подвергнуты стилоскопированию.

5.6 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений

5.6.1 Для выявления внутренних дефектов сварных соединений следует применять методы неразру­шающего контроля, в которых используют проникающие физические поля: радиографический, ультразву­ковой.

Ультразвуковую дефектоскопию сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 1478 и НД.

Радиографический контроль сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 7512 и НД.

5.6.2 Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) следует выбирать исхо­дя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соедине­ний сосуда (сборочных единиц, деталей).

Метод контроля качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений следует определять согласно НД.

5.6.3 Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат:

а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля, в объеме не менее указанного в таблице 19;

б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;

в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь);

г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в 100 % объеме;

д) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачи­щенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;

е) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на которых устанавливаются люки и

штуцера, на длине, равной JdS (D— внутренний диаметр корпуса,S— толщина стенки корпуса в месте расположения отверстия).

Таблица 25 — Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом

Длина контролируемых сварных соединений* от общей длины, %

* Требование относится к каждому сварному соединению.

П р и м е ч а н и е — Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом следует проводить при наличии указания в проекте.

5.6.4 Места контроля сварных соединений сосудов 3-й, 4-й и 5-й групп радиографическим или ультра­звуковым методом должны быть указаны в технической документации на сосуд.

5.6.5 Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть так замаркирова­ны, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

5.6.7 При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3-й, 4-й и 5-й групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком (оператором), по всей длине соединения (см. приложение Н).

5.6.8 При невозможности осуществления контроля сварных соединений радиографическим или уль­тразвуковым методом из-за их недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченнос­ти технических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений следует проводить по НД в 100 % объеме.

• Главная
• Статьи
• Стилоскопирование

Стилоскоп — прибор для предварительного анализа и разбраковки металлов по их спектрам излучения.

Стилоскопирование — качественный спектральный анализ на наличие легирующих элементов, которому подвергают все элементы котлов и трубопроводов, изготовленные из легированной стали, а также наплавленный металл сварных соединений этих элементов. Раскаленные пары каждого металла имеют свои вполне определенные линии в спектре, свойственные только одному этому металлу. Стилоскопированию подвергается металл шва при применении всех видов сварки с использованием легированных присадочных материалов. При неудовлетворительных результатах стилоскопического контроля производится повторный контроль деталей и металла швов тех же узлов сварных соединений, на удвоенном количестве точек. При ‘неудовлетворительном результате повторного контроля производится спектральный или химический анализ деталей и металла шва, результаты которого считаются окончательными.
Если установлено несоответствие марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном сварном соединении, то стилоскопированию подвергают металл швов всех однотипных сварных соединений, выполненных данным сварщиком.

Стилоскопы используют как непосредствено в цехах, так и в лаборатории и делятся на переносные и стационарные. Решение об отнесении металла к той или иной марке принимает оператор (стилоскопист) визуально по интенсивности свечения каждого элемента. В связи с этим можно отметить следующие недостатки метода: 1) Необходимость хорошей подготовки операторов. Первичное обучение работе на стилоскопе занимает около 2 месяцев, для получаения достоверных результатов специалист должен иметь практику работы на стилоскопе не менее полугода; 2) качественный анализ, невозможность определения примесей; 3) субъективность результатов, влияние человеческого фактора; 4) длительная работа на стилоскопе вредна для здоровья оператора (влияет на зрение).

На современных производствах используют новые методы экспресс анализа, идентификации и определения марки металлов. В полной мере заменить стилоскоп может рентгено-флуоресцентный портативный анализатор металлов X-MET 8000. Анализатор X-MET исключает влияние человеческого фактора на результат испытания. Результатом 2-5-ти секундного измерения является поэлементный химический состав и марка стали или сплава согласно ГОСТ. Научиться работать на X-MET можно в течение нескольких часов. Руководство предприятий, эксплуатирующие анализаторы X-MET, перестают зависеть от высококвалифицированных специалистов и могут поручить работу по определению марки металла практически любому работнику. Неразрушающий метод анализа и возможность точного количественного анализа абсолютно любых металлов делает анализатор X-MET незаменимым инструментом при организации работы современного производства.

Стилоскоп, как и рентгено-флуоресцентный анализатор, не дает информации о содержании углерода, серы и фосфора в сталях. Это ограничесние не позволяет проводить полную сортировку и анализ углеродистых и низколегированных сталей. Для этих целей используются оптико-эмиссионные анализаторы PMI-MASTER. Данный прибор использует тот же (спектральный) принцип работы, что и стилоскоп. Современная цифровая автоматическая обработка спектра и использование инертного газа (аргона) позволяют проводить точный количественный анализ любых типов сталей с высокой точностью в условиях лаборатории, цеха, улицы.