Тб при монтаже и эксплуатации фрезерного станка

По технике безопасности при работе на фрезерных станках по металлу.

I. Общие требования.

1. К работе на фрезерном станке допускаются рабочие, усвоившие данную инструкцию по технике безопасности.

2. При выдаче новой работы рабочему-фрезеровщику, мастер обязан провести с ним инструктаж и показать безопасные приемы работы.

3. Станок, пусковое устройство, защитные ограждения, электрооборудование станка, местное освещение и заземление станка должны содержаться в исправном состоянии.

4. Рабочий инструктаж и индивидуальные защитные средства должны выдаваться на рабочие места в исправном состоянии.

5. На станках, где обрабатываемые детали весят более 20 кг, рабочее место должно быть оборудовано подъемным механизмом.

6. Рабочие места, проходы и проезды не должны загромождаться материалами, приспособлениями и изделиями, должны содержаться в частоте. Пол не должен иметь скользких мест и выбоин. Под ногами у рабочего должна быть исправная деревянная решетка.

II. Обязанности рабочего до работы.

Привести в порядок свою одежду: обшлага рукавов застегнуть на пуговицы или затянуть резинкой. Волосы убрать под головной убор: под кепку, берет или косынку без свисающих концов.

Детали, поступившие на обработку, уложить в тару или штабель так, чтобы не могли разваливаться или упасть или так, чтобы они не загораживали рабочего места и проходов. Запрещается хранить детали на рабочем месте вокруг станка навалом.

Осмотреть станок и убедиться в исправности механизма управления, тормоза, защитных ограждений, заземления, инструмента и подножной решетки. В случае обнаружения той или иной неисправности, к работе не приступать, немедленно заявить об этом мастеру и только после устранения неполадок с разрешения мастера приступать к работе.

Смазать станок при включенном моторе, после чего проверить его на холостом ходу.

III. Во время работы.

Надеть защитные очки или защитный щиток из плексиглаза, если есть забинтованные пальцы, одеть резиновые напальчники.

После закрепления детали на станке следует убрать со стола инструмент, установить ограждение в рабочее положение, предотвращающее разлетание стружки, и только поле этого включить станок.

Убирать или устранять со станка стружку только крючком, лопаткой, щеткой или другими специальными приспособлениями и только после полной остановки шпинделя станка. Сдувать со станка стружку ртом и сжатым воздухом нельзя.

При применении охлаждающей жидкости пользоваться предохранительными щитками для защиты от брызг. В случае отсутствия или неисправности насоса, подающего охлаждающую жидкость, охлаждение фрезы производить специальной кистью или масленкой. Применять для этой цели концы, тряпки и другие предметы воспрещается.

Смену инструмента, чистку или смазку производить только при полной остановки шпинделя и выключенном моторе станка.

Останавливать станок и выключать электродвигатель в следующих случаях:

а) при уходе от станка даже на самое короткое время;

б) при временном прекращении работы;

в) при перерыве в подаче электроэнергии;

г) при подтягивании болтов, гаек и клиньев и прочих соединений станка и приспособлений;

д) при чистке станка от стружки.

При измерении или смене обрабатываемых деталей, остановить станок и отвести деталь от фрезы на безопасное расстояние.

Во время работы пользоваться только исправным инструментом и приспособлениями.

Не передавать и не принимать никаких предметов через обрабатываемое изделие или через какую-либо движущуюся часть станка во время его работы.

Соблюдать установленный режим обработки и не перегружать станок.

Затягивать оправки только ключом, предварительно выключить перебор, чтобы шпиндель не поворачивался; не оставлять ключа на головке затяжного болта или гайки после установки фрезы и оправки.

Пользоваться ключами, размеры которых точно соответствуют головкам болтов и не наращивать ключи трубами и другими рычагами.

Не класть между зевом ключа и гайки.

Не класть детали и инструмент на станок.

Не зажимать детали и режущий инструмент ударами молотка, ключа и т.д.

При установки изделий или материала в тисках на фрезерном станке для подстукивания пользоваться молотком из цветного металла.

Не работать на станке в рукавицах, но надевать и снимать фрезу обязательно в рукавицах, также снимать и устанавливать деталь с острыми кромками и заусенцами только в рукавицах. Фрезу более 3-х кг подводить к шпинделю станка подъемом стола, подложив под фрезу деревянную подкладку.

Для удаления переходной втулки из шпинделя пользоваться специально выколоткой.

Снимать и надевать ремни на шкивы только после полной остановки станка и электромотора.

Не допускать к работе на станке посторонних лиц.

Не загромождать рабочее место деталями и другими предметами. Поддерживать постоянную частоту и порядок на своем рабочем месте.

В случае получения травмы или засорения глаз на производстве нужно немедленно сообщить мастеру и обратиться за медицинской помощью в здравпункт.

После окончания работы:

Выключить станок и мотор, привести в порядок инструмент, свое рабочее место.

Очистить станок, приспособления ограждения от пыли и грязи.

О всех неисправностях станка, приспособлений, инструмента сообщить мастеру и своему сменщику.

ПРИМЕЧАНИЕ: Нарушение данной инструкции рассматривается как нарушение правил внутреннего распорядка. Фрезеровщик должен знать инструкцию по технике безопасности при работе на наждачном станке.

Режущий инструмент. Фрезы торцевые

Торцевая фреза(приложение Б.) представляет собой многолезвийный инструмент в виде тела вращения, имеющий зубья для фрезерования. Торцевая фреза — это режущий инструмент. Каждый зуб фрезы – это обычный резец. Торцевые фрезы находят применение при обработке плоских поверхностей деталей на фрезерных станках. При вращении торцевой фрезы ее зубья контактируют с материалом поочередно. Ось торцевых фрез при установке располагается перпендикулярно обрабатываемой плоскости детали. Основная нагрузка по резанию приходится на режущие боковые кромки, которые расположены на наружной поверхности.

Угол контакта с заготовкой у торцевых фрез определяется диаметром фрезы и шириной фрезерования. Величина припуска не влияет на него. Даже незначительная его величина обеспечивает плавную работу.

Торцевая фреза более массивная и жесткая. Это позволяет удобно размещать и закреплять фрезы. Торцевое фрезерование характеризуется большей производительностью относительно фрезерования цилиндрического. В настоящее время большая часть фрезеровальных работ выполняется торцевыми фрезами.

Различают фрезы торцевые в зависимости от материала режущей части. Это фрезы углеродистые, твердосплавные, быстрорежущие, минералокерамические и другие.

По конструкции торцевые фрезы разделяют на цельные – их зубья выполнены совместно с корпусом, сборные – имеют вставные зубья либо пластинки из твердого сплава.

В зависимости от способа закрепления можно выделить фрезы насадные, которые закрепляются на оправке со шпонкой и концевые: их закрепляют на хвостовик.

По расположению лезвий фрезы, а также по виду проводимых работ различают фрезы цилиндрические, торцевые, отрезные, дисковые, фасонные, пазовые, червячные, модульные зуборезные и другие.

Режущая часть каждого зуба имеет режущие кромки, проходящие через вершину зуба. Расположение режущих кромок определяется их проекцией на осевую плоскость. Выделяют главную режущую кромку и вспомогательную. С целью снижения шероховатости обработанной поверхности вспомогательная кромка разделена на дополнительную кромку и собственно саму вспомогательную кромку. Зубы фрезы могут иметь прямолинейную вершину либо скругленную. Фрезы торцевые со скругленной вершиной имеют более высокую износоустойчивость, менее зависимы от силы биения главных режущих кромок. Они находят применение для чернового и получистового фрезерования.

Фрезы торцевые насадные, изготовленные из быстрорежущей стали могут иметь мелкий либо крупный зуб. Используют для фрезерования плоскостей и уступов, а также пазов в деталях из чугуна и стали, имеющих небольшую глубину.

Для фрезерования невысоких уступов и открытых поверхностей деталей используют торцевые насадные фрезы со вставными ножами, изготовленными из быстрорежущей стали.

Для мокрого фрезерования и шлифования полов из разных материалов используется алмазная сегментная торцевая фреза. Разный размер алмазного зерна сегментов определяет чистоту и качество обрабатываемой поверхности.

Мерительный инструментГлубиномер микрометрический.

Микрометрический глубиномер(Приложение В.) предназначен для измерения глубины пазов и высоты уступов до 300 мм. Состоит он из микрометрической головки, стебля и основания. Микрометрическая головка аналогична барабану микрометра. Считывают размеры при пользовании этим инструментом так же, как и при замерах микрометром. Цифры у штрихов стебля и барабана нанесены в обратном порядке по сравнению с микрометрами, так как чем больше глубина, тем дальше выдвинут микровинт.

Микрометрические глубиномеры выпускаются 1-го и 2-го классов точности.

Глубиномеры выпускаются двух классов точности — 1 и 2-го. Пределы допускаемой погрешности (в диапазоне перемещения микро­метрического винта) глубиномеров 1-го класса точности с диапазоном измерения 0—100 мм не должны превышать ±3 мкм, а глубиномеров с диапазоном измерения 0-150 мм — ±4 мкм; для глубиномеров 2-го класса точности соответственно ±5 и ±б мкм.

Глубиномеры укомплектовываются установочными мерами дли­ной 25,75 и 125 мм. Отклонения длины установочных мер от номинальных размеров не должны превышать: для меры 25 мм 1 и 2-го клас­сов точности соответственно ±0,5 и ± 1 мкм, для меры 75 мм — ±0,75 и ± 1,5 мкм и для меры 125 мм — ± 1,5 мкм.

Реферат введение в специальность – «Современное машиностроение»

Современное машиностроение значительно отличается от машиностроения пяти-десятилетней давности. В настоящее время данная отрасль основывается на наукоемких, компьютерных технологиях. Именно в этом и состоит основное отличие – развитие и процветание отрасли зависит не только от количества и качества электроэнергии и ресурсов, но и от применяемых технологий. Появилась возможность производства специализированных машин и роботов, имеющих высокую эффективность, разнообразные настройки. При этом механические узлы заменились постепенно на интеллектуальные, что позволяет не только ускорить производственные процессы, но и сократить используемые площади.

Основной задачей современного машиностроения является повышение качества услуг в короткие сроки с минимальными материальными затратами. При этом требования к конечной продукции остаются высокими – надежность материалов, точность изготовления.

Основным результатом решения приведенных проблем является внедрение сверхскоростной обработки деталей за одну установку на высокоэффективном технологическом оборудовании. В последние десятилетия стремительно развивается новое направление современной науки и техники – мехатроника, что дало толчок развитию новых поколений технологического оборудования с механизмами параллельной структуры.

Согласно Государственному образовательному стандарту Российской федерации: «Мехатроника» – это отрасль науки и техники, которая построена на синергическом объединении узлов точной механики с электронными, электротехническими и компьютерными компонентами, что обеспечивает проектирование и производство качественно новых модулей, систем и машин с интеллектуальным управлением их функциональными движениями. Такое определение закладывает идею глубокой взаимосвязи механических, электронных и компьютерных элементов, как трех пересекающихся кругов, внешней оболочкой которых является производство – менеджмент – требования рынка.

Однако стоит заметить, что модернизация машиностроения сказалась, в первую очередь, на системах управления, не затронув рабочие агрегаты и аппараты. С точки зрения конкурентоспособности это не самый лучший вариант развития данной отрасли. Современные станки, агрегаты должны отвечать ряду требований: многофункциональность, то есть возможность создания на данной машине нескольких вариантов продукции, возможность выбора технологического процесса (сборка, измерение и испытание); много поточность, то есть возможность организации параллельный процессов, возможность перераспределения нагрузок.

Их разработкой должны заниматься профессиональные фирмы с отличной репутацией, гарантийной и послегарантийной поддержкой. Современное машиностроение требует и соответствующего обслуживающего персонала. Теперь это должны быть не рабочие люди (токари, слесари), а высокопрофессиональные специалисты-инженеры, прекрасно владеющие компьютерами, знающие весь технологический процесс, способные принять правильное решение при возникновении аварийной ситуации. Соответственно модернизация в производственной сфере влечет за собой и модернизацию в образовательной.

В настоящее время в России машиностроение развивается достаточно высокими темпами, однако недостаточными, чтобы отвечать требованиям, предъявляемым к конечной продукции, чтобы оставаться конкурентоспособными на современном рынке.

1. Кучер, А.М. Альбом металлорежущих станков/ А.М. Кучер, М.М. Киватицкий, А.А Покровский. — Ленинград: Машиностроение, 1972. – 308 с.

2. Прокопьева, А.В. Методические указания к практическим работам студентов в механической мастерской Ч.2/ А.В. Прокопьева. — Иркутск: ИрГТУ,2012. – 50 с.

Во время работы на станке с ЧПУ оператор обязан неукоснительно соблюдать технику безопасности — это поможет не только продлить срок эксплуатации оборудования, но и, возможно, сохранит здоровье и жизнь специалиста.

Неосторожные действия и несоблюдение техники безопасности, в частности при контакте с вращающимися деталями оборудования, могут привести к травмам. Обломки фрезы в случае повреждения способны нанести серьезные ранения. Опасна также отлетающая стружка.

Подробно меры безопасности для персонала расписаны в «Типовой инструкции» (РД 153-34.0-03.290-00).

Допуск к работе

К работе на фрезерном станке допускаются рабочие, прошедшие специальную подготовку, в том числе в учебных заведениях. Обязательные условия:

• возраст старше 18 лет;
• допуск по электробезопасности — II группа и выше;
• прохождение медосмотра;
• прохождение инструктажа по технике безопасности — первичного (в соответствии с нормативными документами) и вторичных;
• знание и соблюдение мер пожарной безопасности;
• прохождение стажировки;
• сдача зачета по охране труда.

Важно! Фрезеровщик получает разрешение работать на определенном станке; при установке нового оборудования ему необходимо еще раз пройти инструктаж.

Источники опасности

Пребывание в производственном цехе сопровождается повышенным риском получения травм и может быть опасным для жизни. К источникам опасности относятся:

• Детали с острыми краями (риск порезов).
• Электрические узлы, в том числе корпусные детали без надлежащего заземления, которые могут стать причиной поражения током.
• Вращающиеся элементы (шпиндели, фреза), которые могут привести к травматической ампутации конечностей или наматывании длинных волос.
• Стружка и пыль, которые способны нанести серьезный урон здоровью в случае попадания на слизистые оболочки или в легкие (при вдыхании).
• Токсичные расходные материалы (масла, смазочно-охлаждающие жидкости и т.д.) могут привести к отравлению.
• Нагревающиеся детали и части корпуса при касании к ним могут вызвать серьезные ожоги.

Помимо этого, накопление стружки при несоблюдении мер противопожарной безопасности может стать причиной пожара.

В зависимости от организации производства инструкция по технике безопасности дополняется пунктами соответствующими специфическим рискам.

Требования к рабочему месту

Соблюдение техники безопасности при работе на фрезерном станке начинается с правильной организации рабочего места оператора. При этом учитываются такие основные требования:

• площадь рабочей зоны должна как минимум в 2 раза превышать площадь основания фрезерного станка;
• негорючая отделка стен, потолка и пола;
• твердый ровный пол;
• надежная фиксация оборудования;
• достаточная степень освещенности рабочей зоны и контрольно-измерительных устройств, а также ПК (если станок с ЧПУ);
• соответствие инженерных сетей требованиям, указанным производителем оборудования;
• наличие деревянных настилов в районе рабочей зоны (ширина от 60 см), ступенек и подножек, обеспечивающих доступ к элементам управления, расположенным на высоте.

Перед запуском фрезерного станка следует удостовериться в его исправности, особое внимание уделить трущимся деталям — достаточно ли смазки, пригодна ли она или нуждается в замене.

Подготовка к работе

Прежде чем приступать к непосредственной обработке заготовок, специалист должен выполнить следующие действия:

1. Надеть спецодежду и средства индивидуальной защиты (очки, лицевой щиток, полу- или полную маску, ботинки, рукавицы и т.д.). Волосы необходимо полностью заправить под головной убор.
2. Проверить заземление (правильность подсоединения к корпусу, целостность) и защитное ограждение приводных ремней.
3. Подготовить необходимые инструменты — только те, которые потребуются для выполнения конкретной работы.
4. Закрепить заготовку и проверить надежность.
5. Проверить системы охлаждения (в том числе рабочей жидкости на некоторых станках).
6. Запустить фрезерный станок на холостом ходу, для некоторых моделей — с включением функции самотестирования. Оценить состояние органов управления, работу движущихся элементов.

Свободное вращение шпинделя проверяют вручную. Инструментальный портал при этом должен находиться в верхней позиции, чтобы избежать разрушения фрезы.

• использование неисправного инструмента;
• наличие сколов и деформаций на режущих элементах;
• присутствие выбоин, трещин и иных дефектов на гаечных ключах, разбалтывание подвижных узлов;
• наличие трещин, заусениц и острых краев на поддерживаемых вручную участках.

При выявлении любых проблем с техникой или возникновении риска для здоровья и жизни людей необходимо немедленно остановить работу и уведомить руководство.

Установка фрез и фиксация деталей

Перед установкой заготовки необходимо удалить стружку и масло с ее поверхности — это необходимо для правильного размещения детали и надежного крепления. Фиксацию предпочтительнее осуществлять как можно ближе к обрабатываемому участку.

Обратите внимание и на другие рекомендации:

• Для фиксации заготовки следует использовать тиски или специальные приспособления, губки которых оснащены насечкой (для повышения надежности крепления). При применении пневматики, гидравлики или электромагнитных держателей следует исключить возможность повреждения электропроводки и трубок, через которые поступает воздух или рабочая жидкость.
• Подача детали всегда осуществляется к уже вращающейся фрезе. Чтобы измерить заготовку, фрезу необходимо разместить на безопасном расстоянии. Перед тем как вынимать готовую продукцию, станок необходимо остановить.
• При установке нескольких фрез их зубья должны находиться в шахматном порядке.
• Не допускается внезапное изменение параметров фрезеровки (скорости, глубины).
• Руки не должны попадать в опасную зону, где велика вероятность повреждения вращающейся фрезой.
• При наличии дефектов и повреждений на фрезе использовать ее категорически запрещается, в том числе при наличии трещин, раскрошенных участков и прижогов.
• Следует своевременно удалять стружку, скопившуюся на оправке и фрезе.
• Во время снятия фрезы нельзя касаться ее голыми руками; для этого обязательно нужно использовать эластичную прокладку.

Важно! Биение фрезы не должно превышать 0,03 мм — проверку проводят перед началом обработки заготовок.

В зависимости от специфики обрабатываемых деталей и особенностей производства правила техники безопасности могут отличаться.

Меры безопасности во время работы

Если направления вращения фрезы и подачи заготовки совпадают, есть вероятность повреждения зубьев: на обычном оборудовании деталь необходимо подавать в обратном направлении. Попутное фрезерование возможно на специальных станках.

Другие меры безопасности, которые важно соблюдать непосредственно в процессе работы:

• как только возникнет биение или вибрация фрезы, оборудование необходимо немедленно остановить (для этого фрезерные станки оснащены быстродействующими тормозными приспособлениями);
• пока станок работает, категорически не разрешается выполнять смазку и чистку, обслуживание охлаждающей системы;
• не допускается снятие ограждения;
• снятие деталей станка со шпинделя выполняют с помощью специальной выколотки; предварительно на рабочий стол необходимо установить деревянную подкладку;
• во время скоростного фрезерования обязательно использование стружкоотводчиков и стружкоулавливателей, специальных щитков и экранов;
• все подвижные детали (передаточные валы, шпиндели и т.д.) должны быть ограждены.

При этом категорически запрещается:

• проводить манипуляции с фрезой без использования защитных приспособлений,
• снимать предохранительные устройства и ограждения до полного прекращения работы техники,
• оставлять фрезерное оборудование без присмотра на движущемся столе,
• использовать фрезы с поврежденными зубьями.

Особое внимание необходимо уделять подвижным частям и деталям — именно они чаще всего становятся причиной травм.

Важно! Запрещено совмещать работу с приемом пищи, курением и иными занятиями, не имеющими отношения к выполнению производственных задач.

Аварийные ситуации

Работу следует немедленно остановить в следующих случаях:

• При перегреве двигателя. Необходимо его тут же отключить и дождаться, пока он остынет. Нельзя обливать мотор водой или накрывать мокрой ветошью.
• Если появился стук, запах горелого, повредилась фреза.
• При гудении двигателя, обрыве заземления, застревании инструмента в заготовке или его поломке.
• При выявлении напряжения на металлических частях станка.
• При обнаружении любых других сбоев в функционировании оборудования.

При малейшем подозрении на неисправность продолжение дальнейшей работы недопустимо.

В случае возгорания следует незамедлительно отключить станок, вызвать пожарную службу (101) и оповестить руководство и коллег, после чего приступить к тушению пожара огнетушителями, песком и другими имеющимися средствами.

Первая медицинская помощь

В зависимости от видов полученных травм первая помощь оказывается одним из следующих способов:

1. При поражении электрическим током исключить его дальнейшее действие (отключить станок), вызвать скорую помощь (103), обеспечить доступ свежего воздуха. Если пострадавший потерял сознание, нужно поднести к его носу смоченную нашатырным спиртом ватку, при необходимости выполнить искусственное дыхание. Реанимационные действия осуществляют до восстановления дыхания или прибытия скорой помощи.
2. При получении пострадавшим термических ожогов необходимо вынести его из опасной зоны, потушить одежду (водой или тканью), дать обезболивающее, на пострадавшие участки наложить стерильные повязки, дождаться прибытия скорой помощи.
3. При химических ожогах до прибытия бригады СМП следует аккуратно удалить твердые частички веществ тампоном или ватой; пораженный участок кожи промыть большим количеством воды.

Важно! При любых ожогах категорически запрещается вскрывать пузыри, срывать одежду, касаться пораженных участков кожи руками.

1. При переломах необходимо иммобилизировать сломанную кость с помощью шины или имеющихся в наличии материалов, после чего обеспечить пострадавшему профессиональную медицинскую помощь. При подозрении на повреждение позвоночника категорически запрещается прогибание туловища. Транспортировать пострадавшего надо исключительно на носилках, предварительно поместив подушки или свернутую одежду под шею и плечи.

Внимание! Запрещено самостоятельно вправлять переломы и вывихи.

1. При травме головы следует обеспечить пострадавшему покой; если есть раны, наложить стерильные повязки. При рвоте в бессознательном состоянии необходимо повернуть голову набок во избежание попадания рвотных масс в дыхательные пути.
2. При артериальном кровотечении наложить жгут на область выше раны, указать время фиксации (зимой до 1 часа, летом — до 2 часов).
3. При венозных и капиллярных кровотечениях необходимо наложить давящую повязку.

Важно! Если в ране находится инородный предмет, его нельзя вынимать самостоятельно; предмет следует зафиксировать, а повязку при этом нужно накладывать вокруг.

Завершение работ

Завершив выполнение производственных задач, работник должен выключить оборудование. Перед тем как покинуть рабочее место, необходимо:

• собрать осевшие на станке стружки и металлическую пыль;
• очистить технику от грязи;
• положить инструменты и приспособления на места;
• обеспечить смазку подвижных деталей станка;
• проверить систему охлаждения, в том числе проходимость водяных магистралей; если требуется, их следует продуть;
• доложить начальнику о выявленных во время работы недочетах или неисправностях.

Рабочую зону возле станка также следует привести в порядок. Готовая продукция, инструменты, приспособления, расходные материалы и прочий инвентарь должны располагаться в отведенных для этого местах. Еженедельно следует проводить генеральную чистку потолка, стен и пола промышленным пылесосом. Запрещено складировать остатки стружки в непосредственной близости к технике или в производственном цеху.

Завершающий этап — снять средства защиты и спецодежду, положить их в шкаф, после чего вымыть лицо и руки.

Соблюдение техники безопасности и гигиены труда при работе на фрезерных станках продлевает срок эксплуатации оборудования без ремонта, снижает вероятность непредвиденных поломок и обеспечивает сохранность здоровья и жизней сотрудников.

При разработке настоящих условий и правил использованы:

1. ГОСТ 12.2.009-99 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТАНКИ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИЕ ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2. ГОСТ 12.0.003—74 "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация"

3. ГОСТ 12.L004—91 "Пожарная безопасность. Общие требования"

4. ГОСТ 12.3.002—75 "Процессы производственные. Общие требования безопасности"

5. ГОСТ 12.3.025—80 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности"

Современные фрезерные станки с ЧПУ являются сложным, высокотехнологичным оборудованием. От соблюдения правил эксплуатации станка зависит безопасность производства, долговечность оборудования и качество выпускаемой продукции, а следовательно, прибыль предприятия.

К эксплуатации оборудования должен допускаться только квалифицированный персонал – то есть прошедший соответствующее обучение, имеющий опыт работы и соблюдающий все требования техники безопасности.

Температура внутри помещения должна быть в пределах 15-35°С. Когда температура окружающей среды выше максимальной предусмотренной, оборудование будет перегреваться, что приведет к его повреждению. При температуре окружающей среды ниже минимальной предусмотренной, возможен быстрый износ направляющих, заклинивание механизмов перемещения деталей машины.

1. Общие меры безопасности

1. 1. Фрезерный станок содержит ряд элементов с острыми кромками (прежде всего саму фрезу), случайное касание которых незащищёнными участками тела и конечностей (в том числе при неработающем станке – при установке/замене/закреплении режущего инструмента) может привести к травмам!

1.2. Электрические узлы станка представляют опасность поражения током! Корпусные детали также могут оказаться под напряжением – в случае неисправности/нарушения схемы заземления. Источником статического электричества (в том числе заряда на корпусе) может быть стружка и мелкая пыль, образующаяся при фрезеровании ряда органических материалов (дерева, пластика, оргстекла, магния и пр.).

1.3. При работе фрезерного станка движущиеся/вращающиеся части (инструментальный портал, шпиндель, фреза), представляют опасность для соприкосновения, вплоть до потери конечностей!

1.4. Заготовки из ряда материалов при фрезеровании дают обильную стружку и мелкую пыль, представляющую опасность при вдыхании и попадании на слизистые оболочки тела!

1.5. Скопление стружки на самом оборудовании и вблизи него (в производственном помещении) также представляют опасность возгорания!

1.6. Гидравлические (и/или пневматические) системы под давлением могут представлять опасность разрыва. Кроме того, некоторые эксплуатационные материалы (в их числе смазка и т.п.) обладают токсическим действием!

1.7. Ряд узлов станка (а также элементов корпуса) в процессе работы подвержены сильному нагреву и могут представлять опасность ожогов!

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Перед началом эксплуатации оборудования необходимо правильно организовать рабочее место, которое должно:

• обеспечивать достаточную свободную площадь (как минимум двукратно превышающую габаритную площадь станка);

• иметь негорючее покрытие стен и потолка;

• иметь твёрдый, ровный пол (для исключения усиления вибраций и возникновения резонанса при работе оборудования) с возможностью надёжного закрепления оборудования, в том числе устанавливаемого на подпорный фундамент;

• обеспечивать негорючее покрытие пола;

• обеспечивать достаточную освещённость рабочей области и контрольно-измерительных приборов (в их числе – ПК, если он используется для управления фрезерным станком);

• обеспечивать возможность подключения к инженерным сетям (электрическим, гидравлическим, пневматическим и пр.) с параметрами, соответствующими требованиям оборудования.

• обеспечить заземление корпуса станка, источника питания, выключателя, электрического двигателя, компьютера, блока управления станка, вакуумных помп, вентиляции.

2.2. Прежде чем включать фрезерный станок необходимо убедиться в его общей исправности, визуально проверить наличие (правильное подключение/закрепление) всех элементов, а также их корректное расположение – они должны находиться в исходной позиции. Необходимо проверить наличие/качество смазки (прежде всего – на направляющих инструментального портала, а также других узлах трения).

2.3. Следует обеспечить наличие режущего инструмента, необходимого для предстоящего технологического процесса, а также убедиться в нормальном состоянии фрез. Крепление фрезы* в патроне шпинделя осуществляется следующим образом:

• зажимная цанга вставляется в гайку;
• фреза нужного типа вставляется в цангу соответствующего диаметра;
• цанга вставляется в цанговый патрон;
• патрон закрепляется в «конусе» шпинделя поджатием гайки (рекомендуется использовать инструмент из комплекта поставки станка!).

* Для извлечения фрезы вышеуказанная последовательность повторяется в обратном порядке. Ряд шпинделей имеют механизм «выброса» – для облегчения извлечения фрезы из цанги, гайку шпинделя следует выкручивать до упора.

2.4. До момента включения станка необходимо убедиться в свободном вращении шпинделя (проверив его от руки). Эту операцию можно проводить только при нахождении инструментального портала в крайнем верхнем положении – во избежание повреждения фрезы при контакте с конструктивными элементами станка.

2.5. Также следует проверить систему охлаждения шпинделя и её вспомогательные агрегаты (воздушный, водяной насосы, состояние фильтров). При водяном охлаждении – проконтролировать наличие/уровень жидкости.

2.6. Необходимо подготовить требуемое количество материалов (заготовок), подходящих для обработки на данном станке (прежде всего, по твёрдости материала и по габаритным размерам). Следует внимательно проверять надёжность закрепления материалов на рабочем столе.

2.7. По окончании подготовительных операций необходимо запустить станок без нагрузки («вхолостую») для проверки работоспособности/свободного движения его агрегатов и прогрева шпинделя. В некоторых системах ЧПУ предусмотрена функция самотестирования – перед началом обработки рекомендуется запускать её.

2.8. Запрещается использовать одновременно COM и USB кабели, а также запрещается отсоединять кабель (или USB или COM) при включенном устройстве.

3 .Требования безопасности во время работы

3.1. К работе на оборудовании должны допускаться лица, прошедшие соответствующее обучение и инструктаж. Оператору станка необходимо чётко представлять технологический процесс и последовательность операций по обработке заготовок, а также возможности фрезерного оборудования (для этого необходимо также иметь всю документацию станка в непосредственной близости к рабочему месту).

3.2. Персоналу следует работать в плотно облегающей одежде из материала, податливого на разрыв (для снижения риска «затягивания» одежды вращающимися частями станка). При работе на оборудовании оператору следует использовать средства индивидуальной защиты (очки, амортизирующая нескользящая обувь, наушники, респиратор).

3.3. ЗАПРЕЩАЕТСЯ работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

3.4. Персонал, работающий на данном оборудовании не должен оставлять включенный станок без присмотра.

3.5. Все модели фрезерных станков оборудованы легкодоступной и хорошо заметной кнопкой аварийной остановки. При возникновении посторонних стуков, шумов, неправильного поведения станка в процессе работы следует немедленно остановить работу!

4. Требования безопасности по окончании работ

4.1. Прежде всего, следует отключить электропитание станка. Тщательно очистить рабочий стол от стружки и пыли при помощи специальной щётки (при эксплуатации шпинделей с воздушным охлаждением следует дополнительно прочищать воздушные каналы). Также необходимо удалить стружку, остатки заготовок и прочий мусор с пола – вокруг и вблизи станка. Необходимо всегда убирать готовые изделия, инструмент и другие рабочие материалы после завершения обработки.

4.2. Регулярно (не реже одного раза в неделю) следует производить очистку потолка и стен помещения от пыли при помощи промышленного пылесоса. Не допускается размещение (складирование) остатков стружки в производственном помещении и вблизи оборудования!

4.3. После очистки станка необходимо проверить состояние смазочного слоя в узлах трения. Ни в коем случае нельзя допускать накопление пыли на смазанных деталях – в этом случае смазку необходимо заменять.

4.5. При эксплуатации станка с водяным охлаждением (а также системой СОЖ) после завершения работы необходимо проверять свободную проходимость водяных магистралей и в случае необходимости – продувать их.

Следует помнить, что обязательное соблюдение всех рекомендация по технике безопасности, поддержание порядка в производственном помещении и содержание оборудования в чистоте позволят избежать риска возникновения нештатных ситуаций и обеспечить длительную бесперебойную эксплуатацию фрезерного оборудования.