Углы заточки токарных резцов по металлу
Содержание:
Заточка резца заключается в придании формы и необходимого угла рабочей поверхности. Затачивают новые или затупившиеся инструменты. После заточки проводится доводка, во время которой инструменту придается острота, окончательно зачищаются рабочие поверхности.
Виды заточки
Большие металлообрабатывающие заводы специально содержат штат заточников и специальные станки для приведения резцов в рабочее состояние. Сотрудникам маленьких мастерских приходится делать это самостоятельно.
Провести заточку можно несколькими способами:
- абразивным (на шлифовальных кругах);
- химико-механическим (металл обрабатывают особыми составами);
- с помощью специальных устройств.
Абразивную заточку можно провести на заточном, токарном станке или вручную на шлифовальном бруске. Вручную очень сложно качественно заточить инструмент с соблюдением нужных углов. Осложняется процесс тем, что металл нагревается и теряет свои свойства. Поэтому результат напрямую зависит от умений токаря и его знания углов заточки.
Твердосплавные инструменты затачивают на зеленом карборунде. Резцы из различных типов стали обрабатывают шлифовальными кругами из корунда средней твердости. Первичную обработку проводят оселками с абразивом 36-46, финальную — 60-80. Перед установкой круга на токарный станок необходимо проверить целостность. Во время работы он может расколоться и поранить рабочего,а так же испортить угол заточки.
Химико-механический метод очень эффективен и быстр, обеспечивает чистую, гладкую поверхность, предупреждает формирование сколов и трещин. Применяется для затачивания крупных твердосплавных резцов. Их обрабатывают раствором медного купороса. Реактив формирует тонкий защитный слой, который смывается абразивными зернами, присутствующими в растворе. Процесс происходит в станке, оборудованном емкостью с подвижным шлифовальником. Закрепленный резец двигается возвратно-поступательно и с давлением около 0,15 кг на кв. сантиметр прижимается к абразивной поверхности.
На специализированных станках заточка резцов проводится белыми кругами из электрокорунда (быстрорежущие инструменты), зеленых из карбида кремния (твердосплавные), алмазных (для доводки).
Процесс заточки
Первой затачивают основную заднюю поверхность, потом вспомогательную заднюю поверхность, переднюю поверхность и затем радиус закругления конца. По окончании работы углы заточки сверяются с шаблоном.
Чтобы кромка получилась ровной и гладкой, инструмент нужно постоянно двигать вдоль шлифовальной поверхности. При такой работе круг дольше служит и изнашивается равномерно.
Обрабатывать инструмент можно всухую или с постоянным водяным охлаждением. Поток воды должен быть достаточным и непрерывным. Если инструмент затачивается всухую, не нужно периодически поливать его, окунать в емкость с водой. Это вызывает растрескивание поверхности и разрушение рабочей кромки.
Ручная доводка проводится:
- оселком мелкой зернистости с использованием технического масла керосина или — инструментов из различных видов стали;
- кругом из меди с использованием пасты из карбида бора и технического масла.
Доводят исключительно режущие поверхности инструмента с шириной кромки до 3 миллиметров. Эффективнее доводить резцы на станке с оселком из чугуна. Процедура проста и не требует больших временных затрат, но значительно продлевает срок эксплуатации и продуктивность инструмента. Важно соблюдать необходимые углы!
Видеоролики о затачивании резцов разных видов:
Статические углы резцов называют так же углами заточки, т. к. все углы могут быть установлены на лимбах трех поворотных тисков заточного станка. Значения углов заточки резцов зависят от технологической системы, главным образом – от жесткости и виброустойчивости. Так, среднее значение переднего угла равно 10°. Однако, если не проходит выкрашивания режущей кромки, этот угол можно увеличить до 15…20°, а для ее упрочнения затачивают упрочняющую фаску f под углом γf = 0…-5°, шириной примерно равной толщине срезаемого слоя а. На передней поверхности часто затачивают лунку для обеспечения завивания стружки.
Задний угол затачивают под углом 8…12°. Меньшие значения применяют для черновой обработки, большее – для чистовой.
Главный угол в плане изменяется в пределах 30…90°. Меньшие значения используют в условиях повышенной жесткости технологической системы. Угол γ = 90° рекомендуется для обработки нежестких заготовок, что ведет к уменьшению радиальной силы резания Py и к увеличению точности обработки. Вспомогательный угол в плане φ1 влияет на качество обработанной поверхности. При высоких требованиях к качеству поверхности этот угол уменьшают до 5…10°, а иногда делают нулевым (для резцов с зачищающими режущими кромками).
Угол наклона режущей кромки λ изменяется в пределах ±5° и влияет на направление схода стружки и на прочность режущего клина. При положительных углах λ стружка сходит в направлении к обработанной поверхности, при отрицательных углах λ – в направлении к обрабатываемой поверхности.
Другие типы токарных резцов применяются для обработки деталей типа ступенчатых валов, дисков, втулок и др. (рис. 5).
Рис. 5. Схемы обработки ступенчатого вала (а), подрезание торца диска (б), растачивания отверстия втулки (в), n – частота вращения заготовки; S – подача; t – глубина резания;
1 – проходной упорный резец; 2 – подрезной резец; 3 – расточной резец
Координаты плоскости для этих резцов показаны на рис. 6.
Рис. 6. Координатные плоскости для токарного упорного резца (а)
токарного подрезного резца (б) и токарного расточного резца (в)
Примечание: основная плоскость для всех резцов совпадает с плоскостью чертежа.
Измерение углов токарных резцов
Для измерения углов резцов контактным методом применяются угломеры, которые подразделяются на нониусные и оптические. Погрешность измерения углов 2…5°. Для более точных измерений используют уровни, измерительные микроскопы и др. (на рис. 7 показан угломер с нониусом).
Рис. 7. Угломер с нониусом
Порядок выполнения работы
Определить кинематические характеристики резания.
Дать эскиз резца и показать его рабочие поверхности и режущей кромки.
Показать статические углы резца в буквенных обозначениях.
Измерить геометрические параметры резца и занести результаты измерения в табл. 1.
Выбор формы передней поверхности можно производить в соответствии с табл. 24. Рекомендуемые величины заднего и переднего углов резцов даны в табл. 25.
| Минимально необходимая длина режущей твердосплавной пластинки, мм, при главном угле в плане, град | ||||
| 60 | 90 | |||
| 4 | 3 | 4 | 6 | 6 |
| 12 | 9 | 8 | 13 | 11 |
| 19 | 14 | 12 | 19 | 16 |
| 27 | 20 | 16 | 25 | 22 |
| 35 | 25 | 20 | 31 | 27 |
| Эскиз | Плоская с фаской | Радиусная с фаской | Плоская без фаски | Плоская отрицательная | Плоская |
С фаской и опущенной верши
Ной
Примечание. В числителе даны значения углов при точении и растачивании, в знаменателе – при строгании.
Главный угол в плане следует выбирать в пределах 30-45°. В случае недостаточной жесткости системы станок – деталь – инструмент главный угол в плане следует устанавливать в пределах 60-90°.
Ширина фаски принимается в зависимости от сечения стержней резцов в следующих размерах: для черновых токарных и строгальных резцов – 0,4-1,2 мм; для черновых расточных резцов – 0,2-0,7 мм; для чистовых токарных, строгальных и расточных резцов – 0,2-0,3 мм.
Положительный угол наклона главной режущей кромки в пределах 12-15° рекомендуется для строгальных и токарных резцов при работе с ударами.
«>
Отправить ответ