Аппарат для сварки бамперов

В настоящее время доля полимерных материалов в конструкции автомобиля составляет уже более 10% от его общего веса (автодетали салона, корпуса фар, наружные панели кузова и внешние элементы – бамперы, решетки радиатора, крылья и т. д.) и при этом продолжает расти. У большей части мототехники (скутеры, мотоциклы, квадроциклы, снегоходы) обвес полностью выполнен из автопластика. Крупнейшие мировые производители транспортных средств по достоинству оценили преимущества использования полимерных деталей — коррозионную стойкость, малый вес, стойкость к образованию вмятин (за счёт эластичности), экономические преимущества, эстетичность и аэродинамические характеристики, поскольку деталям из пластика можно придать самые разнообразные формы.

Большинство пластиков, применяемых в автомобильной промышленности, являются термопластами. При нагревании термопласты становятся мягкими и могут быть многократно переформованы и соединены методом сварки без потери прочности элемента. На практике это означает, что пластиковые детали автомобиля могут быть отремонтированы с помощью сварки горячим воздухом. К термопластичным материалам относятся, например, полипропилен (ПП, PP), АБС-пластики (ABS) и все шире применяемые в автомобилестроении ПБТ — полибутилентерефталат (PBT), полиамид (ПА, PA), полистирол (ПС, PS), поливинилхлорид (ПВХ, PVC). Большое значение приобретает термопластичный полиолефин (ТПО) — ударопрочный сополимер, в котором до 50% этиленпропиленового каучука встроено в ПП матрицу. Свариваются только одноимённые материалы, т.е. полипропилен с полипропиленом, а полистерол с полистеролом.

Сварка — самая простая и надежная технология ремонта поврежденных элементов из термопластичных материалов. Даже сильно деформированный бампер в большинстве случаев можно отремонтировать, и ремонт обходится гораздо дешевле покупки и установки новой детали. С помощью сварки паяльником восстанавливаются трещины, разломы в пластиковых деталях, повреждённые крепления. Технология сварки позволяет восстановить деталь даже в том случае, если не хватает одного или нескольких фрагментов (осколков) поврежденного участка.

В технологии ремонта пластиковых автомобильных бамперов задействуется ручной сварочный аппарат TRIAC S (Триак S) с необходимыми насадками и аксессуарами производства швейцарской фирмы LEISTER (Ляйстер). Этот фен способен нагревать прокачиваемый через него воздух от 20°С до 650°С, причем температура плавно регулируется встроенным блоком электроники.

Наиболее удобным для сварки пластиковых частей транспортных средств является ручной аппарат HOT JET S (Хот Джет S). Данный аппарат более лёгкий и компактный, чем Триак (вес HOT JET S составляет всего 375 г без кабеля, 600 г включая кабель 3 м, а оборудование серии TRIAC весит без кабеля от 1 кг). Благодаря небольшим габаритам (на сегодняшний день это самый маленький в мире ручной сварочный аппарат со встроенной подачей воздуха) HOT JET S (Хот Джет S) позволяет легко ремонтировать детали сложной формы, им удобно работать в труднодоступных местах.

Температура также плавно регулируется встроенной электроникой. Кроме плавной регулировки температуры у HOT JET S (Хот Джет S) присутствует плавная независимая регулировка потока воздуха, что позволяет сваривать даже тонкие материалы. Если поврежденная пластиковая автомобильная деталь находится за декоративными элементами (накладками, молдингами), то их следует удалить. В случае если декоративный элемент приклеен, клеящее вещество можно размягчить струей горячего воздуха при температуре около 300°С. Далее необходимо удалить краску вдоль трещины примерно по 15 мм с каждой стороны от будущего сварочного шва. Снять краску можно с помощью шлифмашинки или специального шабера. Затем с помощью торцевой фрезы производится V-образная расшивка шва так, чтобы кромки образовывали угол 90°, а глубина составляла от 2/3 до 3/4 толщины свариваемого материала. После фрезеровки профиль сварочного прутка должен совпадать с V-образным профилем шва, и округлая верхняя поверхность сварочного прутка должна на 1-2 мм выступать над ремонтируемой поверхностью.

Последняя подготовительная операция – засверливание концов трещины для предотвращения ее увеличения. Сама сварка проходит в два этапа. Сначала необходимо с помощью насадки для прихватки зафиксировать свариваемые детали — провести так называемую скрепляющую пайку, при которой горячий воздух разогревает низ расшитой трещины, после чего ее края соединяют, проведя разогретым жалом паяльника. Во время этой операции обычно исправляют небольшие смещения поверхностей.

Важнейшее правило сварки полимеров заключается в том, что свариваться могут только одноименные материалы. Поэтому особенно ответственно необходимо подойти к идентификации материала детали, подлежащей ремонту. Иногда производитель наносит на деталь маркировку с указанием материала. Если маркировка отсутствует, следует использовать «тестовый пучок», последовательно приваривая к детали эталонные прутки. Только одинаковые по составу материалы дадут прочное соединение. После того, как однозначно определен материал, с помощью насадки быстрой сварки вваривается пруток в расшитую трещину. Чтобы произошла качественная сварка, необходимо строго выдержать три важнейших параметра:

  • температуру, необходимую для перевода поверхности разделанного шва и прутка в вязкотекучее состояние (пруток целиком расплавляться не должен!); скорость сварки, то есть время воздействия горячего воздуха на материал – таким образом осуществляется прогрев поверхностных слоев;
  • давление на материал, под воздействием которого происходит быстрое и достаточно полное слияние поверхностных слоев.

Если есть доступ к обратной стороне детали, рекомендуется произвести укрепляющую сварку плоским прутком. С помощью этого прутка также можно проводить сварку тонких деталей. В труднодоступных местах рекомендуется производить так называемую маятниковую сварку – в этом случае насадка быстрой сварки не используется, горячий воздух подается на свариваемые поверхности маятниковыми движениями, давление руки на присадочный пруток ориентировочно составляет 2,5 кг. После успешной сварки и полного охлаждения рабочей поверхности дальнейшая обработка не представляет особой сложности, полимерные материалы хорошо поддаются шлифовке и окраске.

Оборудование горячего воздуха их комплекты и наборы могут послужить не только для ремонта бамперов. В автомобилестроении большое распространение имеют всевозможные тентовые конструкции, например, тенты грузовых автомобилей. Материал – техническая ПВХ-ткань – относится к хорошо свариваемым материалом. Поэтому как ремонт повреждений, так и изготовление тентовых конструкций не представляет большого труда – необходима лишь специальная «щелевая» насадка LEISTER, формирующая поток горячего воздуха, который будет подаваться между двумя полотнами свариваемого материала (уложенными с небольшим перехлестом), и силиконовый прикаточный ролик LEISTER, с помощью которого создается необходимое для сварки давление.

Если речь идет о серьезном тентовом производстве, то для сварки длинных прямых швов имеет смысл использовать один из сварочных автоматов LEISTER. В этом случае оператор выставляет необходимые температуру и скорость сварки, позиционирует аппарат на шве, вводит сварочную насадку между свариваемыми полотнами и аппарат, перемещаясь с заданной скоростью, производит сварку в автоматическом режиме. Преимущества автоматической сварки очевидны – стабильность всех сварочных параметров гарантирует высокое и повторяемое качество сварного шва, скорость самого процесса в пять – десять раз выше ручной сварки. При эксплуатации грузового автотранспорта актуальна проблема наварки так называемой таможенной ленты на тентовые швы. И в этом случае простое и надежное решение – использование ручных аппаратов и автоматических сварочных машин LEISTER (Ляйстер).

Горячий воздух исключительно эффективен при усадке специальных термоусадочных кембриков. Также есть возможность производить бесконтактную пайку, ведь температура воздуха на аппаратах LEISTER плавно регулируется и поддерживается в диапазоне от комнатной до 650°С.

Направленный поток горячего воздуха поможет легко и без повреждений удалить старое защитное покрытие, снять запрессованные или «прикипевшие» подшипники, болты, муфты и тому подобное.

В автомобильном промышленности существует огромное количество задач, легко решаемых с помощью горячего воздуха. Разнообразные аппараты LEISTER, их качество и высочайшая надежность которых проверена десятилетиями мирового лидерства, помогут справиться с любой проблемой.

Устранение трещины на бампере с помощью термофена пистолетного типа GHIBLI (Гибли)Усадка термоусадочной муфты в труднодоступном месте с помощью компактного ручного аппарата HOT JET S (Хот Джет S) с регулировкой температуры и расхода воздуха.
Ручной фен TRIAC AT (Триак АТ) с цифровым интерфейсом быстро справится с ремонтом тентовой ткани.Мощный аппарат горячего воздуха ELECTRON ST (Электрон ST) широко используется в автосервисах для ускорения сушки лака и краски.

Ждем Вас в демонстрационных залах центрального и региональных представительств ОЛЬМАКС, представительства компании LEISTER (Ляйстер, Швейцария) в России. Технические специалисты выполнят квалифицированный подбор оборудования, проведут демонстрационные работы, окажут любую информационную поддержку по всему спектру оборудования LEISTER (Ляйстер, Швейцария) для ручной и экструзионной сварки всевозможных конструкций из листовых термопластичных материалов; сварки и восстановления пластмассовых автодеталей; укладки напольных покрытий и сварки коммерческого линолеума; сварки технических ПВХ тканей и пленок из различных материалов при изготовлении различных тентовых и рекламных конструкций и много другого.

Современные автомобили имеют множество пластиковых кузовных элементов. Они представлены для большинства моделей бамперами, зеркалами, порогами и молдингами. При ДТП они могут треснуть. Восстановление таких деталей осуществляют путем пайки. Данные работы можно осуществить различным оборудованием, однако профессиональным инструментом является аппарат для пайки пластмассы, рассмотренный в приведенной статье.

Особенности выбора

Пистолет для сварки также называют термопистолетом и феном. Считается, что для сварки пластмассы наиболее подходят варианты мощностью от 1600 Вт. Сварочный аппарат в зависимости от модели может обеспечивать температуру от 80 до 700 °C. Рассматриваемые инструменты подразделяют на два типа в зависимости от устройства регулировки температуры. Термопистолеты одного вида имеют плавную регулировку, а другого — дискретную.

Желательно приобрести аппарат для пайки пластмассы с плавной регулировкой, так как такое оборудование является более универсальным. Данные варианты обеспечивают возможность сварки обширного разнообразия вариантов пластмассы.

Помимо названных, встречается и третий тип регуляторов температуры — электронный. Если сварочный аппарат оснащен таким регулятором, значит, он относится к наиболее совершенным моделям. К тому же качественный сварочный пистолет характеризуется оснащением средством защиты от перегрева, а также наличием нескольких насадок.

Выбирать сварочный пистолет необходимо на основе типа пластмассы, из которого состоит ремонтируемая деталь. Нужно учитывать, что определить на вид марку материала невозможно, поэтому следует искать на детали маркировку изготовителя.

Пример устройства

В качестве примера далее рассмотрен сварочный пистолет Nordberg WP3. Данный аппарат осуществляет соединение деталей из пластмассы путем вплавления в материал скоб из нержавеющей стали. Такой способ сварки обеспечивает высокую прочность шва, в сравнении с обычной пайкой, благодаря чему данный сварочный аппарат можно применять для восстановления элементов из пластмассы, подверженных значительным механическим нагрузкам в процессе эксплуатации.

Данный сварочный аппарат имеет мощность 800 Вт, рассчитан на номинальное напряжение 220-240 В и частоту тока 50 Гц. Температура поверхности его сварочной головки может изменяться от 0 до 300 °C.

Рассматриваемый пистолет для сварки обеспечивает электрозащиту первого класса. Аппарат оснащен нагревателем с системой управления, пистолет для сварки защищен от перегрева благодаря системе контроля температуры.

Высокое качество соединения достигается благодаря тому, что данный пистолет для сварки обеспечивает равномерный нагрев скоб. При этом пистолет удобен в эксплуатации, что облегчает ремонт и сокращает время его осуществления. Аппарат оснащен ручкой из полиуретана.

Паяльник

В большинстве случаев сварочный пистолет для пластмассы применяют в комплекте с паяльником. Его используют для соединения фрагментов расколотой детали а также армирования сеткой. Для успешного выполнения ремонта нужно грамотно выбрать и данный инструмент.

Основные требования, которые к нему предъявляются, — это удобство эксплуатации и небольшое время нагрева до требуемой температуры. Последнее условие может быть выполнено в том случае, если паяльник имеет мощность не менее 100 Вт. Кроме того, желательно выбрать паяльник с деревянной ручкой, так как деталь из пластмассы при продолжительной работе может расплавиться.

Подготовка к сварке

Перед началом сварки поврежденная деталь должна быть подготовлена. Подготовительные работы включают несколько этапов, которые рассмотрены далее:

  • Прежде всего, необходимо очистить поврежденную деталь путем мойки с применением моющих средств.
  • Второй шаг состоит в обезжиривании. Для этого применяют растворители, например уайт-спирит.
  • Если на поверхности ремонтируемой детали присутствуют какие-либо отслоения, например представленные лакокрасочным покрытием, нужно удалить их острым предметом вроде ножа либо заточенной отвертки.
  • Далее необходимо отшлифовать участки детали, прилегающие к дефекту. Для этого используют наждачную бумагу абразивностью Р120, однако если обрабатываемая поверхность имеет большую площадь, существенно ускорить осуществление шлифовки можно путем применения шлифовальной машинки с кругом аналогичной зернистости.
  • В завершение нужно очистить рабочую поверхность от остаточных продуктов шлифовки, представленных пластмассовой пылью, путем обдува. На этом подготовка пластмассы к сварке считается завершенной.

Проведение ремонта

Пайка пластмассы также включает несколько этапов, осуществление которых рассмотрено далее.

  • Предварительно необходимо совместить соединяемые фрагменты при помощи струбцины.
  • Также следует выполнить прихватки в нескольких точках с шагом в 10-15 мм для надежной фиксации взаимного расположения соединяемых элементов.
  • Сварку пластмассы осуществляют с двух сторон, начиная с тыльной, по всей длине соединения.
  • По завершении сварки этого шва переходят к наружному.

Смотрите видеоролик о том, как работает аппарат для ремонта пластмассы.

Всем привет! Вопрос к бывалым профессионалам по ремонту пластиков.

Купил вот такой агрегат, в наш кузовной цех. Изначально дилемма стояла: либо паяльную станцию брать, либо вот такой фен-паяльник. В интернете куча информации и роликов о подобном оборудовании. "Чем дальше в лес", тем больше сомнений. А наши "профессионалы кузовные", тоже разделились на два лагеря: "фенщики" и "станционщики". В общем, выбор остановили вот на этом "звере". Эта профессиональная тема для сварки пластика. Ни те китайские паяльные станции для электронных микросхем, которые все приспосабливают для сварки пластика. Этот паяльник разработан именно для сварки различных полимеров.

Довольно качественное исполнение. Всё упаковано в металлический кейс. В комплекте насадка для подачи сварочной проволоки, сопло и запасной нагревательный элемент.

В обращение довольно примитивен, выпускается в нескольких комплектациях, имеет несколько регулировок по подаче воздуха и температуре. Основное требование не оставлять на сутки включённым.)) Хотя на производствах, где занимаются полимерами, их не выключают часами.

Они существуют разные по мощностью. Наш, в среднем сегменте, для ремонта бамперов и различного пластика. В общем будем пробовать.

Коллеги, жду Ваших профессиональных комментов? Может кто-то работал именно таким? Особенности, нюансы "плиз"?
Заранее всем спасибо!

Метки: ремонт бампера, ремонт пластика, сварка пластика, бампер, кузовной ремонт, покраска

Комментарии 119

Я делал проще в свое время.
Обычный строительный фен с регулятором температуры, к нему насадка в виде загнутого шпателя.
Кладу в насадку кусок бампера, он расплавляется в массу а затем ее как шпаклевку горячим паяльником накладываю. Вполне себе вариант.

Если чего !То это строительный фен для сварки линолеума ПВХ!))))) У меня такой есть точ в точ! Там ещё ножичек сикирка)))))Стоит 10т р !)))) Покупал в 2015году! Чего только не придумают)))))

А какая цена у него?

Правильный профессиональный инструмент для сварки пластмасс. У нас на производстве такие аппараты горячего воздуха используются для сварки емкостей. Каждый пластик имеет свою оптимальную температуру сварки (информация есть в интернете), важно достаточно нагреть, но не перегреть, и тогда качество соединения получится очень высоким.

Мы в учебном центре Nippon Paint примерно такой же используем. Вот статья на эту тему из журнала АБС www.abs-magazine.ru/artic…njat-nelzja-remontirovat-

Вроде.) Привет Бизнес кар-у! ЩА в личку!

И ещё мне не совсем понятно как обстоит дело с наружным швом. Я готовил такой бампер, пропаян внутри был. Когда он был загрунтован, после нескольких манипуляций руками грунт треснул именно по щели наружней… Потом ещё видел как проседает материал именно по этой щели… отскакивает именно по щели… Снаружи ведь тоже пропивать нужно, а потом пластик шлифовать?
Бампер есть бампер, по нему надо стучать ногами, парковаться в соседним авто…с ним ничего не должно происходить))

Да, да, есть много "видосов" именно на эту тему. Варят с двух сторон в бороздку. И потом рвут, мнут и т.д. Может конечно и постановочно, ну типа реклама.

Да Вот хотелось бы найти хорошие видосы, там где говорят четко по делу и не мотают камера из стороны в сторону. Автор не рассказывает про свою тяжелую Жизнь ещё про что-то что не относится ни как к делу. ) Таких видосов очень мало.

Пардоньте, конечно, но чем это чудо принципиально отличается от станции и фена?
Характеристики в студию.

При наличии дисплея температуры — ничем. Не всегда удобно станцию таскать

Ни в коем случае не собираюсь никого склонять к использованию станции или фена, но станция на то и станция, что бы быть более менее стационарной, можно расположить стойку рядом со станцией, что бы "пайка" всегда проходила в одном месте, при наличии свободной площади разумеется. Но бывают случаи, когда проще принести станцию до места снятия бампера, например, если паять бампер от какого-нибудь Lexus NX, RX, которые в разобраном состоянии, скорее напоминают медузу в ладони, транспортировать куда либо его особого желания нет.

Пардоньте, конечно, но чем это чудо принципиально отличается от станции и фена?
Характеристики в студию.

В низу комментов лежит!

Пардоньте, конечно, но чем это чудо принципиально отличается от станции и фена?
Характеристики в студию.

Станция может менее удобна из за размера, но сама насадка (фен в целом) меньше и не такой громоздкий, станцию можно переставить, а таким на мой взгляд кажется не очень удобно работать великоват.

В общем, без прорыва, обычные трудовые приёмы. Хоть паяльной станцией. хоть хорошим фэном.
Насадки даже одни и те же.
Результат упирается в самую тривиальную квалификацию. Кто на чём руку набил- тем и удобнее.

Ну, теперь пусть на этом набивают))

Нормальный рабочий вариант.
Нет в жизни счастья! Пару недель тому назад работы не хватало, а теперь столько понаехало. что и ставить негде.
И все по разным причинам должны пройти через стенд.
Теперь жалею, что мне производитель второй стенд на обзорные испытания не поставил.

Если ты про стапель, то да, у нас постоянно заняты оба.

Я часто мимо пробегаю, только захожу редко- теперь уже не к кому, один Паша остался.
Но у меня, к сожалению, для него сейчас подработки нет, все избытки Леха- механик быстро перелопачивает. Он же и арматурщиком работал.
АВК мой интерес на вашей территории.

Сетка из нержавейки, металлический шпатель и обычный строительный фен…вс что нужно для пайки)

Это уже Прошлый век . Электродом надёжнее в разы

Сетка из нержавейки, металлический шпатель и обычный строительный фен…вс что нужно для пайки)

В ремонтопригодности разница. Когда машина приезжает второй раз на ремонт, и поврежления там же или рядом- сетку гемор выпаивать и бампер страдает, плюс неравномерность нагрева и соответственно выше риск брака. Еще ммнус- нержу надо покупать, а подкрылки старые на любом сервисе валяются. И еще попробуй бампер сеточкой и паяльником без шпакли сделать.

Всегда без шпатлёвки бампера делаю…сетка феном нагревается, продавливается в горячий пластик металл четким шпателем и после шпателя идеально ровная поверхность, сетки не видно, она внутри.

Сетка из нержавейки, металлический шпатель и обычный строительный фен…вс что нужно для пайки)

С нержавейкой работать тяжело. Твердовата. Особенно на маленьких площадях.

На маленьких латунная, тканная.
Я пробовал прутками паять, один раз на бампер сядешь или возьмёшь за один край при подготовке под покраску и шов лопался… Может руки у меня такие))

Да, с латунной позачетней будет!

На маленьких латунная, тканная.
Я пробовал прутками паять, один раз на бампер сядешь или возьмёшь за один край при подготовке под покраску и шов лопался… Может руки у меня такие))

Не привык просто. При нормальной пайке ничего не лопается, на изгиб и кручение пробовали ломать.
Как выше писал, просто кто как привык и крму как сподручнее работать.

Не спорю. Попробую ещё раз паять прутками) Клиенту всё равно, лишь бы изделие выполняло свои функции и было долговечным)

Посмотри как Виталик Каховка и Андрей Шадринск паяют, у них нюансы хорошо показаны.

Да мы в Питере, в основном меняем пластиковые детали…клиенты это понимают что ничего хорошего в паянном бампере нет. 2 т.р. стоит ремонт, около 8 т.р. окрас…ну и бампер сам около 7 т.р… Лучше заплатить эти 5 т.р. и не думать о том "треснет или не треснет")

А если ждать поставку бампера в течение месяца ? Не везде и не всегда готовые бампера ждут своих клиентов

Вот как раз вчера паял на А4 б5) 25 т.р. бампер и юбка около 10 и ждать месяц)

Юзал подобную. Вещь!

По поводу прутков: на вкус и цвет выбора много и все по своему правильны. Главнок соответствие составов.
Я чаще всего использую тойотовские и фордовские подкрылки, толщина их 1.3 и 1,8 мм. Подкрыоки только оригинал- неоригинал все что угодно замешано может быть.
С бамперов не режу- я привык широкими полосками паять 5-10мм и если пластиком бампера паять, то ведет наружку.
Но это просто личные предпочтения и привычка. Все по разному делают.

В вашем случае я бы порекомендовал купить материалы Фюленполимер, тк у вас несколько работников и за всеми не уследишь, а у фюлена уже готовые прутки и меньше риск брака из-за человеческого фактора связаных с ленью в подготовке расходных материалов.

Спасибо за совет! Буду иметь в виду! Вообще, полезная была дискуссия.

По форме очень похож на фен фирмы Leister. Но почему то дешевле в 2 раза. Может и одна начинка, а может и съекономили. Если такая же то он вечный. Лейстеры годами работают.
Использовал такой около года на одном из сервисов. Причем он очень старый уже был и вроде как до сиз пор жив.

Зашёл на оф. сайт. Да цена от 13 до 23. Почти те-же деньги.

Leister Triac S от 13 тр? Они от 30 тр. Дешевле 20 реплики разного качества.

Именно Leister Triac S да. А PHENOM это реплика?

Да, на одной платформе сделаны. Также как Хилти и Бош шлифмашинки мебельные: разница в 2 раза, а начинка одна. Единственное мне не понятно- делают на одинаковом оборудовании и экономят на начинке или просто доплата за бренд.

За бренд, в два раза — Круто! Хотя…

В своё время на заре 90-х, когда в страну хлынула б/у техника из Германии, я будучи студентом, обычным паяльником на 220 Вт(широкое и узкое жало), отремонтировал столько бамперов и решёток. Что только не придумают, что бы бабла срубить, ещё и в кейсе металлическом.)) По мне пустая трата денег. Прямые руки вот секрет успеха.

Сам, по-молодости, 100 вт паяльником бампера себе ремонтировал. Последний раз — в прошлом году дочери бампер на Chery QQ паял — навык еще остался.

В своё время на заре 90-х, когда в страну хлынула б/у техника из Германии, я будучи студентом, обычным паяльником на 220 Вт(широкое и узкое жало), отремонтировал столько бамперов и решёток. Что только не придумают, что бы бабла срубить, ещё и в кейсе металлическом.)) По мне пустая трата денег. Прямые руки вот секрет успеха.

Да руки мы уже обсудили. А в 90-е, чудес много было. В шиномонтажах например, заплатки утюгами варили. И что, пойдём назад в 90-е? Айда!

для сварки 2х листов линолиума

и… на фото дядька технологию нарушает… надо сначала по шву канавку сделать, или буром или паяльником, а потом уже туда пруток укладывать… )

Да, да спасибо! Это он экспериментировал с температурой на кусках.

Работал подобным. Проблемы только когда надо запаять в узких местах типа оконтовок противотуманок или вокруг гриля. Оно туда не влазит просто. Но я там проходился обычным паяльником.

Ну, паяльник говорят сжигает пластик, а этот плавит и сваривает. А так да, в узкие места трудновато…

Смотря какой паяльник и какие руки. :))

Да, на счёт рук согласен!

Ну, паяльник говорят сжигает пластик, а этот плавит и сваривает. А так да, в узкие места трудновато…

если паяльник не передерживать, то он тоже только плавит и заплавляет

Но по этой тех-гии, вроде как аккуратнее, быстрее и качественнее получается.

Да никто ведь не против. Если этим заниматься для работы — надо брать. А если себе (детям, друзьям) изредка починить — то и паяльника (строительного фена) хватит

Работать практичнее и быстрее, только к каждому бамперу надо выбирать пластик по его составу.

Это тоже вопрос? Кто говорит, что можно нарезать однородные полоски из утильных бамперов. А кто-то настаивает только на новых электродах. И где правда брат?))

Я так и работаю, нарезаю полосы и паяю, только чтобы пластик по составу одинаковые были, все отлично держится, только для надежности после запайки шва я прохожу еще поперек через определеное растояние.

А новыми электродами не пробовал? Я слышал или читал,
что там в составе специальная присадка, для лучшей адгезии при сварке.

))) тот же пластик, только за деньги) маркетинг… не ведитесь)

А новыми электродами не пробовал? Я слышал или читал,
что там в составе специальная присадка, для лучшей адгезии при сварке.

Нет не пробовал, не вижу смысла от удара ничего не спасет, все равно лопнит в том месте где ремонтировалось, так что не тратьте деньги

Нет не пробовал, не вижу смысла от удара ничего не спасет, все равно лопнит в том месте где ремонтировалось, так что не тратьте деньги

ниффииииигаааа, я запаял бампер, покрасил, а через две недели в него прилетели((( лопнуло рядом

Нет не пробовал, не вижу смысла от удара ничего не спасет, все равно лопнит в том месте где ремонтировалось, так что не тратьте деньги

Не знаешь — не надо говорить. Если все сделано правильно и аккуратно, то в этом месте не лопнет

Целый бампер лопается, с чего это не будет лопаться в местах ремонта если удар придет туда.

Не знаешь — не надо говорить. Если все сделано правильно и аккуратно, то в этом месте не лопнет

Или хочешь сказать если запаял то стал противаударный

Да сломать все можно, речь идет о том, что и ремонтируемый бампер вполне пригоден для эксплуатации. Хотя если денег много — можно и новый покупать

Я ничего не говорил что ремонтированый бампер не пригоден, я ответил что не стоит тратить и покупать электроды с улучшеной адгейзией, деньги на ветер, от этих электродов бампер не станет бронированыйн, поэтому можно просто нарезать полосами пластик и запаять

Нет не пробовал, не вижу смысла от удара ничего не спасет, все равно лопнит в том месте где ремонтировалось, так что не тратьте деньги

Не лопнет, проверено

А новыми электродами не пробовал? Я слышал или читал,
что там в составе специальная присадка, для лучшей адгезии при сварке.

все правильно электроды лучше чем обрезки.

В споре истина родилась!)) Спасибо!

Это тоже вопрос? Кто говорит, что можно нарезать однородные полоски из утильных бамперов. А кто-то настаивает только на новых электродах. И где правда брат?))

Отправить ответ

  Подписаться  
Уведомление о
Adblock
detector