Токарный станок 16к20 регулировка фартука

Универсальный токарный станок 16К20 повышенной точности предназначен для выполнения различных токарных работ, в том числе для нарезания метрической, дюймовой, модульной, питчевой резьб повышенной точности.

Технические характеристики 16К20

Техническая характеристика токарно-винторезного станка 16К20:

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм . 400

Наибольший диаметр точения над нижней частью поперечного суппорта, мм . 220

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм . 50

Расстояние между центрами, мм . 710, 1000, 1400, 2000

Наибольшая длина обтачивания, мм . 645,935, 1333, 1935

Диапазон чисел оборотов в минуту шпинделя . 12,5 — 1600

Пределы подач, мм/об:

• продольных . 0,05 — 2,8
• поперечных . 0,025 — 1,4

Шаги нарезаемых резьб

• метрической, мм . 0,5-112
• дюймовой (число ниток на 1") . 56-0,25
• модульной (в модулях) . 0,5-112
• питчевой (в питчах) . 56-0,25

Диаметр отверстия в шпинделе, мм . 52

Мощность главного электродвигателя кВт. . 10

Органы управления станка 16К20

Органы управления токарно-винторезного 16К20 показаны на рис. 14. Кинематическая схема 16К20 приведена на рис. 15.

Рис. 14. Органы управления токарно-винторезного станка повышенной точности 16К20

Рукоятки:

1 — установки ряда чисел оборотов шпинделя; 2 — установки чисел оборотов шпинделя, 3 — установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб, 4 — установки правой и левой резьбы, 5 — установки величины подачи и шага резьбы, 6 — установки вида работ — подачи и типа нарезаемой резьбы, 7 -установки величины подачи и шага резьбы и отключения механизма коробки подач, 8 — управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 16), 11-включения и выключения реечной шестерни, 14 — включения подачи, 15 — включения и выключения гайки ходового винта, 16 — управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 8); 18 — крепления задней бабки к станине, 19 — захвата пиноли задней бабки, 20 — управления механическими параметрами каретки и поперечных салазок суппорта, 22 — ручного перемещения резцовых салазок суппорта, 23 — поворота и закрепления индексируемой резцовой головки, 25 — ручного перемещения поперечных салазок суппорта; кнопки: 9 — золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта, 12 — включения и выключения электродвигателя главного привода, 21 — включения электродвигателя привода быстрых ходов каретки и поперечных салазок суппорта; маховики: 10 — ручного перемещения каретки, 17 — перемещения пиноли задней бабки; 26 — регулируемое сопло подачи охлаждающей жидкости; 13 — болт закрепления каретки на станине; выключатели: 24- местного освещения, 27 — указатель нагрузки станка, 28 — выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости, 29 — сигнальная лампа, 30 — вводный автоматический выключатель.

Кинематическая схема 16К20

Кинематическая схема станка представлена на рис. 70.

Главное движение

Главным движением в станке является вращение шпинделя, которое он получает от электродвигателя I через клиноременную передачу со шкивами 2 — 3 и коробку скоростей. На приемном валу II установлена двусторонняя фрикционная муфта 6. Для получения прямого вращения шпинделя муфту смещают влево, а привод вращения осуществляется по следующей цепи зубчатых колес: 4 — 8 или 5-9, 10-13 или 11 — 14. либо 12-15, вал IV, колеса IS -21 или 19 — 22. шпиндель V. От вала IV вращение можно передать через перебор 16 — 23 или 17 — 24, 25-27 и 26-22 при перемещении вправо блока 21-22 на шпинделе. Технические характеристики 16К20 позволяют получить 12 вариантов зацепления колес при передаче вращения с вала IV непосредственно на шпиндель и 12 вариантов — при передаче вращения через перебор.

Реверсирование шпинделя выполняют перемещением муфты 6 вправо. Тогда вращение с вала II на вал III передается через зубчатые колеса 7-28, 29-12, и последний получает обратное вращение.

Рис. 70 Кинематическая схема 16К20

Движение подачи

Механизм подачи сообщает движение суппорту по четырем кинематическим цепям: винторезной, продольной и поперечной подачи, быстрого перемещения. Вращение валу VIII от шпинделя V передается через зубчатые колеса 20-32, а при нарезании резьбы с увеличенным шагом от шпинделя V через звено увеличения шага: колеса 22-26, 27-25, 23-16 или 24-17 и через колеса 16-33.

С вала VIII движение передается через реверсивный механизм с колесами 30-35 или 31-34-35 на вал IX, далее через сменные колеса a-b-d или a-b-c-d на входной вал X коробки подач. Переключением муфт 116, 60. 43 и 50, а также перестановкой блочных зубчатых колес 57 и 58, 45 и 46, 47 и 48, 52 и 53 осуществляются различные комбинации соединения колес 36. 64 коробки подач. От выходного вала XV коробки подач вращения может быть сообщено либо ходовому винту 61, либо ходовому валу XVI. В первом случае — через муфту 60, во втором — через колеса 59-62, 63-66, муфту обгона 67 и колеса 68-64.

Винторезная цепь. При нарезании резьбы подача суппорта осуществляется от ходового винта 61 через маточную гайку, закрепленную в фартуке. Необходимый шаг резьбы можно получить переключением зубчатых колес и муфт в коробке подач или установкой сменных колес а, b, с, d на гитаре. В последнем случае муфтами 116 и 60 механизм коробки подач отключается. Для предупреждения поломок при случайных перегрузках служит муфта 117.

Продольная и поперечная подачи суппорта

Для передачи движения токарного станка 16К20 механизму фартука служит ходовой вал XVI. По нему вдоль шпоночного паза скользит зубчатое колесо 65, передающее вращение через колеса 69, 70, 71 при включенной муфте 72 и червячную пару 73-74 валу XVII.

Для получения продольной подачи суппорта и его реверсирования включают одну из кулачковых муфт — 77 или 84. Тогда вращение от вала XVII передается зубчатыми колесами 75-83 — 76 и 79-92 или 85 — 92 валу XVIII и далее реечному колесу 94, которое, перекатываясь по неподвижно связанной со станиной станка рейке 95, осуществляет продольное перемещение суппорта.

Поперечная подача и ее реверсирование осуществляется включением муфт 87 или 90. В этом случае от вала XVII через передачи 75-86 и 88-93-98-96 или 75-86-89 и 91-93-98-96 вращение передается винту 97, который сообщает движение поперечной каретке суппорта.

Установочные перемещения суппорта токарно-винторезного станка 16К20, резцовых салазок и пиноли задней бабки. Для осуществления быстрого (установочного) перемещения суппорта ходовому валу XVI сообщается быстрое вращение от электродвигателя 113 через клиноременную передачу 114-115. Механизм подачи суппорта через коробку подач при этом можно не включать, так как в цепи привода ходового вала установлена муфта обгона 67. С помощью ходовых винтов 109 и 112 можно вручную через колеса 110-111 и непосредственно перемещать резцовые салазки и пиноль задней бабки. Станок может быть оснащен механическим приводом салазок. В этом случае от ходового вала XVI через механизм фартука, колеса 65. 98 подключается колесо 99 вала XIX, а затем через колеса 100. 108 движение передается винту 109 резцовых салазок.

Через клиноременную передачу 118-119 от вала / подключен насос смазки 120.

Настройка кинематической схемы 16К20 для нарезания резьб сводится к подбору передаточных отношений передач коробок подач и других механизмов, что осуществляется переключением соответствующих рычагов. Исключение представляет нарезание особо точных резьб или резьб с ненормализованным шагом. Конечным звеном резьбонарезной цепи являются ходовой винт 55 (см. рис. 69) и маточная гайка, поэтому уравнение настройки можно написать в следующем виде (имея в виду однозаходность винта):

где t_н — шаг нарезаемой резьбы; t_в — шаг ходового винта; i — передаточное отношение кинематической цепи от шпинделя до ходового винта.

Нарезание многозаходной резьбы

Технические характеристики 16К20 позволяют нарезать многозаходную резьбу. При многозаходной резьбе под шагом t_н понимают расстояние между параллельными сторонами профиля двух соседних витков. Поэтому для получения резьбы заданного шага механизм подачи должен за один оборот заготовки переместить суппорт на величину хода резьбы s = K t_н где t_н — число заходов нарезаемой резьбы. Такого типа резьбы нарезают на ходовых винтах, многозаходных червяках и других деталях.

Многозаходная резьба нарезается двумя способами: после нарезания первой нитки заготовку поворачивают на часть оборота 1/k; предварительно разомкнув винторезную цепь или оставляя заготовку неподвижно, перемещают инструмент вместе с резцовыми салазками продольно на величину шага резьбы t_н. Затем нарезают следующий заход и т. д. На станке 16К20 имеется специальное делительное устройство для нарезания многозаходных резьб. Оно состоит из кольца с риской, укрепленного на корпусе передней бабки, и диска с делениями, насаженного на шпиндель и имеющего на периферии 60 делений. После нарезания первого захода шпиндель надо повернуть на число делений, равное 60/к. Это устройство позволяет нарезать резьбы с числом заходов 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 15, 20, 30, 60. На станках, не имеющих делительного приспособления, пользуются поводковой делительной планшайбой.

Обработка фасонных поверхностей

Если в описанном копировальном Устройстве вместо конусной линейки установить фасонную, то резец будет перемешаться по криволинейной траектории, обрабатывая фасонную поверхность.

Рис. 70 Принципиальная схема работы гидравлическою копировального суппорта

Для обработки фасонных и ступенчатых валов станок 16К20 иногда оснащают гидравлическими копировальными суппортами, которые располагают чаще всего на задней стороне суппорта станка. Нижние салазки суппорта имеют специальные направляющие, расположенные обычно под углом 45 к оси шпинделя станка, в которых и перемещается копировальный суппорт.

На рис. 70 показана принципиальная схема, поясняющая работу гидравлическою копировального суппорта. Масло от насоса 7 поступает в цилиндр, жестко связанный с продольным суппортом 5, на котором находится поперечный суппорт 2. Последний соединен со штоком цилиндра. Масло из нижней полости цилиндра через щель / в поршне поступает в верхнюю полость цилиндра, а затем в следящий золотник 6 и па слив. Следящий золотник конструктивно связан с суппортом. Щуп 4 золотника 6 прижимается к копиру 3 (на участке ab) при помощи пружины (на схеме не показана). При этом положении щупа масло через золотник 6 поступает на слив, а поперечный суппорт- 2 вследствие разности давлений в нижней и в верхней полостях перемещается назад. В тот момент, когда щуп окажется на участке be, он под действием копира утапливается, преодолевая сопротивление пружины. При этом слив маета из золотника 6 постепенно перекрывается. Поскольку площадь в нижней полости больше, чем в верхней, давление масла заставит перемешаться суппорт 2 вниз.

На практике встречаются самые различные модели токарных и токарно-винторезных станков, от настольных до тяжелых, с широким диапазоном размеров. Наибольший диаметр обработки на отечественных станках колеблется от 85 до 5000 мм при длине заготовки от 125 до 24000 мм.

Регулировка станка 16К20

На видео процесс настройки станка и регулировки шпиндельного узла.

Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Станок заменяет модель 1К62. По всем качественным показателям (производительности, точности, долговечности, надежности, удобству обслуживания, безопасности работы и т. д.) превосходит станок модели 1К62. Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании.

Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании, одновременно служащим стружкосборником и резервуаром для охлаждающей жидкости.

1 — токарный станок (номер группы по классификации ЭНИМС)

6 – токарно-винторезный станок (номер подгруппы по классификации ЭНИМС)

К – поколение станка или обозначение завода — производителя:

А, К — Станкостроительный завод Красный Пролетарий
Б — Средневолжский станкостроительный завод
В — Астраханский станкостроительный завод
ВТ — Витебский станкостроительный завод
Д — Алма-Атинский станкостроительный завод им. 20-летия Октября
Е, Л- Ереванское станкостроительное ПО

Кинематическая схема

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (z) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка). Цифрой 1 обозначен суппорт с механическим перемещением резцовых салазок .

Схема расположения подшипников

Механизм главного движения

Установка числа оборотов шпинделя осуществляется двумя рукоятками 1 и 2 , помещенной на шпиндельной бабке. В правой части таблицы даны ряды чисел оборотов шпинделя в минуту при прямом вращении и указаны положения рукояток для установки требуемого числа оборотов.

Рукояткой 1 устанавливается один из четырех рядов чисел оборотов шпинделя в соответствии с. обозначением положения рукоятки, нанесенным на таблице.Рукояткой 2, на ступице которой нанесены цифры 1—6, устанавливается требуемое число оборотов из выбранного ряда.

Для этого цифру, обозначающую требуемое число оборотов по таблице, нужно совместить с вертикальной стрелкой, изображенной над рукояткой.

Примечание. На рис. 10 изображена таблица для основного исполнения станков с пределами числа оборотов шпинделя в минуту 12,5—1600. Установка чисел оборотов шпинделя на станках с другими диапазонами, поставляемых по особому заказу, производится аналогично по таблице, помещенной на шпиндельной бабке станка.

Шпиндельная бабка

Шпиндельная бабка жестко сбазирована на станине при сборке станка. В случае необходимости регулировки шпиндельной бабки в горизонтальной плоскости необходимо снять облицовку коробки подач, ослабить винты, крепящие переднюю бабку и специальным регулировочным винтом отрегулировать положение оси шпинделя по пробным проточкам до необходимой точности.
При ослаблении крепления шкива 74 на конусной части вала 69 нужно подтянуть винт 70 .
Крутящий момент на шпинделе должен соответствовать данным.
При снижении крутящего момента нужно в первую очередь проверить натяжение ременной передачи главного привода . Если натяжение ремней .достаточное, следует отрегулировать фрикционную муфту главного привода, расположенную в шпиндельной бабке. Для этого надо открыть крышку 99.
Поворотом гайки 62 по часовой стрелке при утопленной (нажатой) защелке 80 можно подтянуть муфту прямого вращения шпинделя, поворотом гайки 59 против часовой стрелки — муфту обратного вращения. Для облегчения регулирования муфты прямого вращения шпинделя рукоятку 8 нужно повернуть влево, для облегчения регулирования муфты обратного вращения шпинделя — вправо.
Обычно достаточно повернуть гайки 59 и 62 на 1/16 оборота, т. е. на один зубец. По окончании регулирования нужно убедиться в том, что защелка 80 надежно вошла в пазы гаек 59 и 62.

При повороте гаек более чем на 1/16 оборота нужно обязательно проверить, не превышает ли крутящий момент на шпинделе допустимый .
Если при максимальном числе оборотов шпинделя без изделия и патрона время его торможения превышает 1,5 с, то нужно при помощи гаек 145 подтянуть ленту тормоза.

ВНИМАНИЕ! Шпиндельные подшипники отрегулированы на заводе и не требуют дополнительного регулирования.

В случае крайней необходимости потребитель может силами высококвалифицированных специалистов прибегнуть к регулированию шпиндельных опор.
Однако перед этим необходимо проверить жесткость шпиндельного узла. Для этого на станине под фланцем шпинделя устанавливается домкрате проверенным в лаборатории динамометром и через прокладку, предохраняющую шпиндель от повреждений, к его фланцу прилагается усилие, направленное вертикально снизу вверх. Смещение шпинделя контролируется аттестованным индикатором с ценой деления не более 0,001 мм, устанавливаемым на шпиндельной бабке и касающимся своим измерительным наконечником верхней части фланца шпинделя. Отклонение шпинделя на 0,001 мм должно происходить при приложенном усилии не менее 45—50 кгс. Если величина нагрузки при смещении на 0,001 мм значительно ниже указанной, целесообразнее всего обратиться на завод с подробным описанием методики проверки и указанием измеренных величин, а также сведений о станке.

Задняя бабка

Если рукоятка 19, отведенная в крайнее заднее положение, не обеспечивает достаточного прижима задней бабки к станине, то нужно посредством регулирования винтами 26 и 33 при отпущенных контргайках 27 и 34, изменяя положение прижимной планки 31, установить необходимое усилие прижима.

Для установки задней бабки соосно со шпинделем при помощи винтов 41 совмещают в одну плоскость поверхности платиков А, расположенных на опорной плите 28 и корпусе 2.

Коробка подач

При ремонте станка особое внимание следует обратить на правильность монтажа механизма переключении зубчатых колес, смонтированного на плите 38, которая крепится к корпусу 3, коробки подач. Во избежание нарушения порядка сцепления зубчатых колес коробки подач при сборке нужно совместить риски, нанесенные на шестернях 51 и 52.

Фартук

Регулирование усилия, развиваемого механизмом подач, производится поворотом гайки 11. Величина усилия определяется динамометром, который нужно установить между жестким упором 47 и кареткой 19 . Следует следить за тем, чтобы величина усилия не превышала допустимую.

Маточная гайка 62, установленная на кронштейне 61, отрегулирована на заводе.

В случае необходимости восстановления или замены изношенной гайки при ремонте нужно воспользоваться специальными кондукторным приспособлением и метчиком.

Суппорт

Мертвый ход винта 20 привода поперечных салазок 11, возникающий при износе гаек 22 и 23, устраняется следующим образом.

Снимается крышка 12 и при помощи выколотки (бородки) из мягкого металла отворачивается контргайка 15. Выборка зазора в винтовой паре осуществляется вращением гайки 14. Величина зазора определяется по лимбу 40 при легком поворачивании рукоятки 33. Оптимальная величина зазора в винтовой паре соответствует свободному ходу в пределах одного деления лимба. Затем контргайки 15 затягивается и устанавливается крышка 12.
Поставляемый по особому заказу задний резцедержатель 8 устанавливается на поперечных салазках.
Если по мере износа рукоятка 4 в зажатом положении останавливается в неудобном для токаря месте, то посредством подшлифовывания или замены проставочного кольца 1 можно установить рукоятку 4 в требуемое положение.
При понижении точности фиксации резцедержателя 43 нужно разобрать резцовую головку и произвести тщательную очистку рабочих поверхностей сопрягаемых деталей. При дроблении резцедержателя необходимо провести притирку конусов.
Установка оптимального зазора между кареткой 19 и планками 18, 64 и 66 осуществляется путем шлифования последних.
Выборка зазора в направляющих поперечины салазок 11 и резцовых салазок 9 производится подтягиванием соответствующих клиньев 52 и 42 при помощи винтов, головки которых расположены в отверстиях протекторов 41 и 49.

Для удобства определения величин перемещения резцовых и поперечных салазок при об-работке деталей суппорт снабжен масштабными линейками.
На резцовых салазках 9 установлена линейка с ценой деления 1 мм.
Отсчет производится по визиру, закрепленному на поворотной части 10 суппорта.
На каретке 19 установлена линейка с ценой деления 10 мм на диаметр изделия, по которой осуществляется контроль величины перемещения поперечных салазок И при помощи закрепленного на них визира.
Конструкция линейки, закрепленной на каретке, предусматривает установку жесткого упора поперечных перемещений, поставляемого по особому заказу.
Жесткий микрометрический упор 47 ограничения продольных перемещений крепится на передней полке станины двумя винтами 82.

Станок модели 16К20П комплектуется суппортом с механическим приводом резцовых салазок , который также по особому заказу может быть поставлен со станком модели 16К20. Включение механического перемещения резцовых салазок 9 осуществляется вытягиванием на себя кнопки 122 при зажатой рукоятке 129. Величина подачи резцовых салазок равна величины продольной подачи суппорта.
Примечание. Номерами, начинающимися со 100, обозначены детали, .относящиеся только к суппорту с механическим приводом резцовых салазок. Числами меньше 100 — детали, унифицированные от суппорта с ручным перемещением резцовых салазок .
Представленная на схема служит для правильной установки заглушек, пробок и прокладок системы смазки в каретку при ремонте станка.

Коробка передач (сменные шестерни)

Коробка передач (сменные шестерни) служит для передачи вращения от выходного вала (ось I) шпиндельной бабки на выходной вал (ось II) коробки подач с помощью установки комбинаций сменных шестерен в соответствии со схемами таблицы. Станок можно налаживать на нарезание различных резьб.
Сменные шестерни К и N монтируются на шлицевых валах и закрепляются болтами 9 через шайбы 8.
Промежуточные шестерни L и М устанавливаются на шлицевой втулке 10 оси 13, закрепляемой при помощи ключа в требуемом месте паза кронштейна З, который фиксируется гайкой 6.
На торцах сменных шестерен К, L, М, N нанесены (см. упаковочный лист), число зубьев z и модуль т.
При закреплении кронштейна 3 и оси 13 нужно установить сменные шестерни с минимальным радиальным зазором.
Нельзя забывать о регулярной смазке (см. п. 6.2. «Карта смазки») сменных, шестерен и втулки 10, которая смазывается через колпачковую масленку 12.

Станина, рейки, ходовой винт, ходовой вал и привод быстрых перемещений суппорта

Натяжение ремня привода быстрых перемещений суппорта осуществляется регулировочным винтом 3, который контрится гайкой 2.

При чистке ходового винта 13 и ходового вала 14 необходимо снять щитки 9 и 10. Для этого нужно отпустить винты 19 и вынуть щитки со стороны заднего кронштейна 18.

Электрическая схема

Пуск электродвигателя главного привода M1 и гидростанции М4 осуществляется нажатием кнопки S4 которая замыкает цепь катушки контактора К1, переводя его на самопитание. Останов электродвигателя главного привода Ml осуществляется нажатием кнопки S3.

Управление электродвигателем быстрого перемещения каретки и суппорта М2 осуществляется нажатием толчковой кнопки, встроенной в рукоятку фартука и воздействующей «а конечный выключатель S8.
Пуск и останов электронасоса охлаждения М3 производится переключателем S7.
Работа электронасоса сблокирована с электродвигателем главного привода M1 и включение его возможно только после замыкания контактов пускателя К1.
Для ограничения холостого хода электродвигателя главного привода в схеме имеется реле времени КЗ. В средних (нейтральных) положениях рукояток включения фрикционной муфты главного привода замыкается нормально закрытый контакт конечного выключателя S6 и включается реле времени КЗ, которое через установленную выдержку времени отключит своим контактом электродвигатель главного привода. Производить перестройку выдержки времени в рабочем состоянии реле категорически запрещается.

Защита электродвигателей главного привода, привода быстрого перемещения каретки и суппорта, электронасоса охлаждения и трансформатора от токов коротких замыканий производится автоматическими выключателями и плавкими предохранителями.

Защита электродвигателей (кроме электродвигателя М2) от длительных перегрузок осуществляется тепловыми реле. Номинальные данные аппаратов, изменяющиеся в зависимости от напряжения питающей сети.

Устройство фартука токарно-винторезного универсального станка

Фартук токарно-винторезного станка жестко крепится к переднему торцу каретки суппорта.

Фартук преобразует вращательное движение ходового винта или ходового валика в поступательное перемещение суппорта (подачу) вдоль направляющих станины. Движение от ходового валика используется также для механического перемещения поперечных салазок.

Ходовой винт используется при нарезании резьбы. Вращательное движение ходового винта преобразовывается в поступательное движение суппорта (движение подачи) с помощью разъемной маточной гайки. Скорость вращения ходового винта, следовательно, скорость подачи, регулируется коробкой подач токарного станка.

Ходовой валик используется при выполнении всех остальных токарных работ. Вращательное движение ходового валика преобразовывается в поступательное движение суппорта (движение подачи) с помощью червяка на скользящей шпонке, зубчатой рейки закрепленной на станине и сцепленного с рейкой зубчатого колеса. Это колесо может получать вращение либо механически — от ходового вала, либо вручную от вращения рукоятки (маховичка).

Механизмы в фартуке могут преобразовывать вращательное движение ходового валика в поступательное движение (механическую подачу) поперечных салазок суппорта.

Для ускоренного движения суппорта используется отдельный электродвигатель, который вращает ходовой валик с повышенной скоростью.

Смазку всех приводных частей, подшипниковые опоры и направляющие суппорта и каретки обеспечивает плунжерный насос. Он смонтирован и нижней крышке фартука и приводится в действие от вала червячной шестерни.

Смазка ходового винта производится при помощи ручной масленки при включенной маточной гайке.

Схема кинематическая токарно-винторезного станка

Фартук токарно-винторезного станка имеет четыре кулачковые муфты, позволяющие осуществить прямой и обратный ход каретки и суппорта. Управление перемещениями каретки осуществляется мнемонической рукояткой 25. Направление включения рукоятки совпадает с направлением перемещения суппорта. Включение быстрых перемещений суппорта в указанных четырех направлениях осуществляется дополнительным зажатием кнопки 12, встроенной в рукоятку 25. Этим и нажатием включается электродвигатель быстрых ходов, который через клиноременную передачу сообщает движение ходовому валу.

Фартук имеет блокирующее устройство, препятствующее одновременному включению продольной и поперечной подач суппорта, а также предохранительную кулачковую муфту, которая срабатывает под действием усилий, возникающих при перегрузке фартука.

Для нарезания резьбы следует рукояткой 24 включить маточную гайку и вывести из зацепления реечную шестерню путем вытягивания на себя кнопки 6.

Описание режимов работы фартука станка

Рис 9. Схема фартука токарно-винторезного станка

Продольная подача каретки суппорта

Продольная подача суппорта станка при выполнении всех токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом, осуществляется при помощи закрепленной на станине зубчатой рейки 14 и катящегося по ней зубчатого колеса 17. Это колесо может получать вращение либо механически — от ходового вала 1, либо вручную от вращения рукоятки. Механическая продольная подача осуществляется следующим образом. В длинную шпоночную канавку 2 ходового вала 1 входит шпонка сидящего на нем червяка 9. Вращаясь, червяк приводит в движение червячное колесо 8. Для включения механической продольной подачи нужно рукояткой 11 соединить (с помощью муфты) червячное колесо с колесом 10. Последнее сообщит вращение колесу 15, а вместе с ним будет вращаться сидящее на том же валике реечное колесо 17. Это колесо катится по неподвижной рейке 14, приводя в движение фартук и каретку суппорта вдоль станины.

Ручная продольная подача производится рукояткой 13 через колеса 12, 15, 17 и рейку 14.

Поперечная подача салазок суппорта

Для осуществления механической поперечной подачи рядом с червяком 9 на ходовом валу сидит коническое зубчатое колесо 7, шпонка которого также скользит в длинной шпоночной канавке 2 ходового вала 1. Вращаясь вместе с валом, колесо 7 приводит во вращение другое коническое колесо 4 и цилиндрические колеса 5, 3, 6 и 21. Посредством кнопки 18 можно колесо 21 сцепить с колесом 19. Вместе с колесом 19 приходит во вращение винт 20, осуществляя поперечную подачу резца. Для выключения поперечной подачи колесо 21 выводят из зацепления с колесом 19, пользуясь той же кнопкой 18.

Ручная поперечная подача производится рукояткой 16.

Нарезание резьбы на токарно-винторезном станке

Рис. 10. Устройство разъемной гайки (маточной гайки) токарно-винторезного станка

Для продольного перемещения суппорта при нарезании резьбы пользуются ходовым винтом 22, с которым связана разъемная гайка (маточная гайка) 23, установленная в фартуке.

Устройство разъемной гайки показано на рис. 10. При нарезании резьбы обе половины гайки 23 сближают при помощи рукоятки 25; сближаясь, они захватывают нарезку винта 22, при вращении которого фартук, а вместе с ним и суппорт с резцом получают продольное перемещение. Для сдвигания и раздвигания половин разъемной гайки на валике рукоятки 25 закреплен диск 24 с двумя спиральными прорезями 26, в которые входят пальцы 27 нижней и верхней половины гайки 23. При повороте диска 24 прорези заставляют пальцы, а следовательно, и половины гайки сближаться или раздвигаться.

Конструкция фартука токарно-винторезного станка

Включение подачи по ходовому винту осуществляется замыканием маточной гайки (фиг. I, 15). Она состоит из двух полугаек 1 и 2, которые могут перемещаться по направляющим, выполненным в фартуке. С помощью рукоятки 4 на лицевой стороне фартука полугайки можно сближать, замыкая их на ходовом винте, или освобождать его; перемещение их осуществляется диском 5 с фасонными пазами, в которые входят штифты 3, запрессованные в полугайки.

Движение от ходового валика передается через скользящую по нему вместе с фартуком шестерню z = 27 (см. фиг. 1, 6) на червячную передачу фартука. С вала червячного колеса вращение передается в зависимости от того, какая из зубчатых муфт М6, М7, М8 или М9 включена — либо на реечную шестерню г = 10 — для получения продольной подачи, либо на шестерню г = 20, сидящую на подающем винте XXI поперечных салазок, — для получения механической поперечной подачи. Включение всех этих муфт на станке мод. 1К62 производится одной рукояткой (фиг. I, 16), причем направление включения совпадает с направлением подачи резца. Продольное перемещение суппорта вручную производится, при помощи маховичка на валу XXII, когда рукоятка включения механической подачи установлена в среднее положение. В фартуке имеется устройство, исключающее включение подачи одновременно по ходовому винту и ходовому валику (блокировка), так как такое включение привело бы к поломке.

Фартук токарно-винторезного станка

Для предохранения цепи подач от перегрузок, а также для работы по упорам (см. стр. 46), на оси червяка установлена предохранительная зубчатая муфта Мп (см. фиг. 1,6), пружина которой отрегулирована на передачу определенного крутящего момента. Если момент превысит допустимый, муфта начнет прощелкивать.

Сокращение времени на выполнение вспомогательных движений является важным резервом повышения производительности станков; поэтому у большинства современных станков предусмотрены механизмы, обеспечивающие быстрые («ускоренные») холостые перемещения инструмента. В станке 1К62 для этой цели на правом торце станины установлен отдельный электродвигатель (фиг. I, 17) мощностью 1 кВт, соединенный клиноременной передачей с ходовым валиком. Односторонняя муфта обгона Мо в коробке подач позволяет сообщать вращение ходовому валику как от коробки подач, так и от вспомогательного двигателя.

Обгонная муфта (фиг. I, 18) имеет наружное кольцо 2, фасонный диск 1, ролики 3 и пружины 4, поджимающие ролики. Такая муфта может передавать крутящий момент при заклинивании роликов только в одном направлении.

В коробке подач станка наружное кольцо обгонной муфты Жестко связано с блоком шестерен z — 56 (см. фиг. 1,6), а внутренний диск — с ходовым валиком XVI. Когда вспомогательный электродвигатель не включен, сообщается движение ходовому валику от коробки подач; когда этот двигатель включен, диск муфты вращается в том же направлении, что и наружное кольцо, но с большей скоростью, и это приводит к пробуксовке обгонной муфты. После остановки двигателя цепь рабочих подач автоматически восстанавливается. Двигатель быстрых перемещений включается кнопкой К (см. фиг. I, 16) на рукоятке включения автоматических подач. Механизм быстрых перемещений обеспечивает скорость продольного перемещения суппорта 3,4 м/мин и поперечного 1,7 м/мин. В тяжелых токарно-винторезных станках, имеющих несколько суппортов, быстрые продольные и поперечные перемещения осуществляются от отдельных электродвигателей, установленных на каждом суппорте.