Термообработка в защитной среде

Основная продукция

Прочая продукция

Услуги

Технопарк

Разное

Виды термической обработки

Поверхностная закалка с нагревом токами высокой частоты. Габаритные размеры обрабатываемых деталей: диаметр до 300 мм, длина до 700 мм.

Виды оборудования и перечень выполняемых технологических операций термообработки

Максимальная темература, °С

Размеры рабочего пространства, мм (ширина х длина х высота или диаметр х высота)

Электропечь камерная НШ-100В

Электропечь камерная с выдвижным подом СДО 14.28.10/12

Электропечь шахтная СШЦМ-6.6/9

Нагрев под закалку

Электропечь камерная СН3- 6.12.4-12

Нагрев под закалку

Электропечь шахтная СШ3-6.6-7

Агрегат камерный СНЦА-5.10.5.3-3,5

Объемная закалка в защитной атмосфере без образования окалины. Нитроцементация: глубина насыщения 0,1-1,0 мм, твердость поверхности 57..63 HRC;

с последующей закалкой, промывкой, сушкой, низкотемпературным отпуском

Установка высокочастотная ЛЗ-167

Стоимость услуг по термообработке.

№	Вид термообработки	Характеристики печи	Стоимость за 1 кг, руб
1	Ионно-плазменное азотирование	D1000мм Х 2000 мм	от 15
2	Нитроцементация	900 мм Х 400 мм Х 250 мм	от 60
3	Объемная закалка (сталь 40Х, 45)	900 мм Х 400 мм Х 300 мм	от 26
4	Объемная закалка (65Г)	900 мм Х 400 мм Х 300 мм	от 30
5	Закалка ТВЧ	до D350 мм и =1500 мм	от 92
6	Отжиг (печь ОКБ)	900 мм Х 400 мм Х 300 мм
7	Отжиг (печь НШ)	1900 мм Х 900 мм Х 800 мм
8	Отпуск	900 мм Х 400 мм Х 300 мм	от 13

• Стоимость термообработки совместно с нашими деталями рассчитывается отдельно.
• Если при объемной закалке и улучшении садок несколько, то каждая последующая садка на 20% дешевле ( т.к. не требуется повторного нагрева печи).
• Термообработка нержавеющих сталей и т.п. рассчитывается отдельно.

Технологические возможности ООО СМЦ "Стиллайн" по термической и химикотермической обработке:

Габариты

садки
№ п/п	Наименование процесса	Диаметр, мм	Высота, мм	Масса садки, кг
1	Нагрев под закалку в защитной атмосфере (температура нагрева до 1100°С)	900	2000	1800
2	Нагрев под закалку (температура нагрева до 1100 °С)	800	3500	1800
3	Цементация	800	1500	1000

Газовая цементация металла

Газовая цементация металла — один из наиболее популярных способов химико-термической обработки деталей с целью повышения поверхностной твердости стали, ее износостойкости и усталостной прочности при одновременном сохранении вязкости сердцевины.

Суть процесса цементации заключается в поверхностном диффузном насыщении стали углеродом с помощью углеродосодержащих газов.

На нашем заводе процесс цементации проходит в современных закалочных печах камерного и шахтного типа фирмы «Bosio». Углеродосодержащий газ производится эндогенератором фирмы «Bosio» с добавлением природного газа и воздуха для контроля углеродного потенциала в пространстве печи. Рабочее пространство печей 400×400×800 мм max масса загрузки 30кг и EUP-JVZAK 2000/1100 – ф800мм h=1500мм. max масса загрузки 1700кг.

Среди преимуществ данного метода цементации металла:

• получение в слое заданной концентрации углерода (за счет изменения соотношения составляющих газовой среды;

• сокращение длительности процесса;

• упрощение последующей термической обработки;

• полная механизация и автоматизация процесса.

Цементации подвергают низкоуглеродистые стали (не более 0,25%). Обогащение поверхностного слоя до структуры заэвтектоидной с концентрацией углерода на поверхности в границах 1,1 — 1,2% и с последующей термической обработкой помогает достичь высокой твердости и износоустойчивости поверхности металла, сохраняя при этом вязкость ее сердцевины.

В ходе газовой цементации детали помещаются в герметичную камеру, куда при температуре 930 — 950°С с определенной скоростью подается эндогаз.

1. равномерное распределение температуры по камере.
2. возможность регулировки температурного режима.
3. применение атмосферы с регулируемым потенциалом углерода.

Благодаря новейшим конструктивным и технологическим решениям, газовая цементация стали на оборудовании нашего завода производится с полной автоматизацией процессов.

Для наследственно мелкозернистых сталей после газовой цементации применяется закалка с предварительным подстуживанием для улучшения структуры сердцевины. Завершающий этап — низкотемпературный отпуск при 160 — 180°С. Для этого мы применяем шахтную отпускную печь, оборудованную системой принудительной циркуляции внутренней атмосферы.

Цементация металла обеспечивает выгодное размещение углеродов по сечению, предел выносливости повышается за счет возникновения остаточных сжимающих напряжений при неодинаковом изменении объема слоя и сердцевины в процессе цементации и последующей закалки. При этом происходит перекристаллизация сердцевины и повышение ее ударной вязкости, растворяется цементитная сетка в цементованном слое. Слой приобретает структуру скрытокристаллического или мелкоигольчатого мартенсита с малым количеством остаточного аустенита и мелкими карбидными глобулями.

Закалка в защитной среде

Взаимодействие печной атмосферы и поверхности стали в условиях нагрева приводит к обезуглероживанию и окислению металла, что отражается на прочности, износостойкости и механических свойствах деталей. Избежать этого помогает введение в рабочую зону печи защитной газовой среды.

Нагрев в защитной среде особый вид термической обработки, подразумевающий нагрев до вышекритических температур и одновременное введение газовой среды в печную атмосферу в процессе нагрева стали для исключения обезуглероживания и окисления деталей, позволяет добиться предельной твердости стали, улучшить износостойкие, антикоррозионные, магнитные свойства деталей, углеродный состав детали сохраняется, на выходе получаем метастабильные структуры, критическая скорость закалки обеспечивает мартенситную структуру.

Для отпуска применяются шахтные отпускные печи, оборудованные вентиляторами и экранами, создающими систему принудительного циркулирования печной атмосферы, что способствует равномерному прогреву садки, и как следствие, получению однородной структуры материала изделия.

На нашем заводе процесс закалки в защитной среде проходит в современной закалочной печи камерного и шахтного типа фирмы «Bosio» (Словения). Защитной средой выступает газ азот с добавлением метана. Рабочее пространство 500×450×815мм max масса загрузки 20кг и EUP-JVZAK 2000/1100 рабочее пространство ф900мм h=2000мм. max масса загрузки 1700кг.

Закалка металла в защитной среде — особый вид термической обработки, подразумевающий нагрев до вышекритических температур и одновременное введение газовой среды в печную атмосферу в процессе закаливания стали для исключения обезуглероживания и окисления деталей.

В результате превращений металл, сохраняя углеродный состав и приобретая мартенситную структуру, получает предельную твердость, прочность и износостойкость, улучшаются его магнитные и антикоррозионные свойства. При этом, благодаря защитной газовой среде, поверхность деталей остается неокисленной светлой, серебристо-белой.

Интерес к закалке металла в защитной среде или к так называемой газовой закалке постоянно увеличивается. Это объясняется рядом экологических и эксплуатационных преимуществ данной технологии по сравнению с классической масляной закалкой. Более однородная скорость охлаждения за счет пониженных термоградиентов значительно снижает уровень искажений в закаливаемых деталях, а регулирование скорости и давления газа позволяет варьировать саму скорость охлаждения.

Эти преимущества и целый ряд других факторов способствуют увеличению роста спроса на данный вид термической обработки металла.

Закалка металла в защитной среде как технологический процесс

Закалка как вид термической обработки металла подразумевает нагрев стали до температур выше критических (различных для доэвтектоидной и заэвтектоидной сталей), при которых изменяется либо тип кристаллической решетки, либо в матрице происходит растворение существующих при низких температурах фаз, с последующей выдержкой при заданной температуре и охлаждением. Обязательный завершающий этап при термической обработке таким способом — отпуск металла, уменьшающий хрупкость и напряжение, и наделяющий сталь требуемыми механическими свойствами.

Взаимодействие печной атмосферы и поверхности стали в условиях нагрева приводит к обезуглероживанию и окислению металла, что отражается на прочности, износостойкости и механических свойствах деталей. Избежать этого помогает введение в рабочую зону печи защитной газовой среды.

На нашем заводе процесс закалки в защитной среде проходит в современной закалочной печи камерного типа «Накал». Защитной средой выступает газ метан. Стабильность технологического процесса и достижение высоких свойств металла обеспечивают:

регулятор углеродного потенциала (на базе кислородного зонда)

автоматическое поддержание требуемого состава печной атмосферы

автоматическая подача добавочного воздуха

Для отпуска применяется камерная отпускная печь, оборудованная вентиляторами и экранами, создающими систему принудительного циркулирования печной атмосферы.

Сегодня закаливание в защитной газовой среде используется практически для всех марок стали, которые традиционно закаливались в масле, для деталей усложненной формы, деталей с переменным поперечным сечением, инструментальных сталей. Особенность метода закалки — это один из основных способов термообработки для придания стали упрочняющих свойств.

Назначение закалки в защитной среде

Закалка в защитной среде позволяет добиться предельной твердости стали, улучшить износостойкие, антикоррозионные, магнитные свойства деталей.

Инструментальные стали подвергают закалке и отпуску для придания им повышенной твердости, прочности, износостойкости. В случае с конструкционными сталями возможно повышение пластичности и вязкости.

Структурные изменения

В результате закалки в защитной среде происходит растворение структурно-свободных фаз, фиксируется насыщенный или перенасыщенный твердый раствор. Углеродный состав детали сохраняется, на выходе получаем метастабильные структуры, критическая скорость закалки обеспечивает мартенситную структуру.

Преимущества технологии

гибкое изменение скорости охлаждения, обеспечивающее полное упрочнение многих сталей

однородность охлаждения за счет создания направленного газового потока и возможности управления им

деформации деталей сводятся к минимуму за счет более тщательного управления скоростями разогрева и закалки

светлая, серебристо-белая неокисленная поверхность деталей

достаточно промывки горячей водой без пескоструйной очистки

На протяжении более чем 10 лет наш завод специализируется на профессиональной химико-термической обработке металлов и изделий из него. Цех завода признан самым современным на территории края, технологические процессы здесь подвергаются строгому контролю. Нашим клиентам мы гарантируем строгое соблюдение оговоренных объемов работ и сроков ее выполнения.

Заказ услуги «закалка в защитной среде» возможен прямо сейчас по телефонам или с помощью формы обратной связи.

ОСТАВИТЬ ЗАЯВКУ

Новости. Приведена в соответствие требованиям термической обработки Закалочная среда ПК-М.

Приведена в соответствие требованиям термической обработки Закалочная среда ПК-М. Концентрация среды была выполнена прибывшими по нашему техническому заданию специалистами производителя данной среды ЗАО «Политерм -Тюмень». В результате корректирующих мероприятий, испытания признаны положительными. Решением комиссии Закалочный бак ВЗ 15.100.15/0,8П, признан годным к эксплуатации.

18 октября 2014

Новости. Монтаж и пуско-наладка термического оборудования

Специалисты компании «Накал-Промышленные печи» благополучно закончили монтаж и пуско-наладку термического оборудования.

20 октября 2014

Новости. ЗАО «Нелидовский завод гидравлических прессов» закончил монтаж оборудования по спец заказу ПЗТО

ЗАО «Нелидовский завод гидравлических прессов» закончил монтаж и пуско-наладку вновь изготовленного оборудования по специальному заказу ООО «ПЗТО».

25 октября 2014

Новости. Открытие термического участка ООО «ПЗТО»

«>