Шабрение металла слесарное дело

Шабрение — это слесарная операция, при которой режущим инструментом — шабером с поверхности изделия снимают (соскабливают) мельчайшие стружки. Шабрят, как правило, после обработки резцом, напильником или другим режущим инструментом.

Шабрят чаще всего тогда, когда нужно пригнать поверхности двух деталей так, чтобы они прилегали друг к другу наиболее плотно. Так, шабрят направляющие станин токарных станков, суппортов, а также поверхности подшипников скольжения.

Шабрение — трудоемкая операция, требующая большой затраты времени, так как приходится постепенно снимать с обрабатываемой поверхности очень тонкие слои металла; при тонком шабрении за один ход шабера снимают стружку толщиной до 0,01 мм.

Чтобы выявить, какие места необходимо шабрить, изделие кладут обрабатываемой поверхностью на поверочную плиту, покрытую тонким слоем краски. Легко нажимая изделие, перемещают его в разных направлениях. В результате выступающие места на поверхности изделия покрываются пятнами краски. Эти места и обрабатывают шабером.

Вопросы

1. Что называется шабрением?
2. Для чего применяют шабрение?
3. Какие детали и части станков шабрят?

Виды шаберов

Поверхности шабрят односторонними и двусторонними шаберами.

По форме рабочей поверхности шаберы делятся на плоские, трехгранные, фасонные. Шаберы изготовляют из углеродистой инструментальной стали и закаливают их режущую часть.

По форме режущих концов шаберы различают прямые и изогнутые. Плоскими шаберами обрабатывают прямолинейные поверхности.

Плоский шабер

Шаберами с изогнутыми концами обрабатывают поверхности в острых углах или мягкие металлы (например, алюминий).

Шаберы с изогнутыми концами

Двусторонний плоский шабер служит для тех же целей, что и односторонний, но имеет больший срок службы.

Длина плоских односторонних шаберов составляет 200 — 300 мм, а двусторонних — 200 — 400 мм. Ширина шабера для чернового и получистового шабрения — 20 — 30 мм, для чистового — 15 — 20 мм. Угол заострения у шаберов чернового и получистового шабрения — 60 — 75°, для чистового — 90°.

Трехгранные шаберы

Трехгранными шаберами, которые, как правило, выпускают только односторонними, обрабатывают вогнутые и цилиндрические поверхности. Нередко трехгранные шаберы делают из сработанных трехгранных напильников. Длина трехгранных шаберов — 100 — 150 мм.

Вопросы

1. Какие бывают виды шаберов?
2. Для чего применяют плоские шаберы?
3. Для чего используют трехгранные шаберы?

«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич

В процессе работы шаберы тупятся; поэтому их затачивают на электроточилах с корундовым кругом. Заточку ведут торцовой или боковой поверхностью круга. Вначале затачивают торец, а затем грани шабера. Заточка плоского шабера а — торца; б — грани; в — заточенные режущие кромки. После этого шабер доводят. При заточке нажимать шабер надо сильно. Заточку следует вести с…

Поверочными плитами и линейками проверяют качество шабрения. По форме поверочные плиты бывают квадратные и прямоугольные. Размеры плит от 200X210 мм до 1000X1500 мм. Плиту квадратной или прямоугольной формы определенного размера отливают из серого чугуна. Плиту делают пустотелой для облегчения; ребра жесткости увеличивают ее прочность. Рабочая поверхность плиты ровная, хорошо обработанная. За две ручки плиту поднимают….

У пришабренной поверхности штрих должен быть мелкий и равномерный. Поверхность не должна иметь царапин и глубоких следов шабера. Количество и точность шабрения проверяют подсчитав количество пятен краски на площади 25Х25мм. Проверяют поверхность путем наложения на нее квадратной поверочной рамки. Рамку можно сделать из тонкого листового металла или из картона в учебных мастерских школы. Количество пятен…

Шабрение плоских поверхностей. Шабрение поверхности производят следующим образом. Сначала тщательно, насухо вытирают тряпками или ветошью рабочую поверхность проверочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой краски. После этого, поверхность детали подлежащей шабрению, тщательно и насухо вытирают тряпкой, накладывают деталь на поверхность проверочной плиты и с легким нажимом передвигают ее в круговую два-три раза. Окрашенную таким образом деталь зажимают в тисках и шабером соскабливают окрашенные места.

Шабрение плоских поверхностей производится плоскими шаберами с криволинейными режущими кромками. Шабрение поверхности, расположенной по краям (у кромок), выполняется шаберами с прямолинейными режущими кромками. Такой шабер можно выводить немного (не более 1/4 его ширины) за край шабруемой поверхности, не опасаясь, что шабер соскочит с детали и завалит ее край.

Шабер при работе держат в правой руке. Головка рукоятки должна упираться в ладонь, большой палец наложен вдоль оси рукоятки, остальные пальцы обхватывают рукоятку снизу, рис. 2.1a. Ладонь левой руки накладывают на инструмент посредине, поджав книзу четыре пальца. Шабер устанавливают на обрабатываемую поверхность под углом 30—40°. Шабрить нужно, не сгибаясь, при свободном положении корпуса.

При шабрении движениями вперед-назад снимают с окрашенных мест слой металла толщиной 0,01—0,02 мм. Движение вперед является рабочим хо-

Рис. 12.7. Шабрение плоских поверхностей: а — прием работы; б — проверка качества шабрения

с помощью рамки

дом, при котором необходимо делать нажим левой рукой. В конце рабочего хода нажим ослабляют, чтобы избежать появления заусенцев. Заусенцы мешают детали плотно прилегать к плоскости проверочной плиты, что затрудняет дальнейшую обработку из-за неправильного окрашивания.

Шабер двигают вперед каждый раз на расстояние 12—15 мм в различных направлениях, перекрещивая штрих под углом примерно 45—60°. Площадки, образуемые штрихами, должны иметь вид квадратиков или ромбиков. Продолговатые пятна удаляются в поперечном направлении. После соскабливания окрашенных мест поверхность очищают щеткой и тщательно вытирают сухой чистой тряпкой.

Попеременное шабрение в разных направлениях чередуют с проверкой на контрольной плите до тех пор, пока количество пятен на обрабатываемой поверхности при проверке ее краской не достигнет установленной нормы.

Шабрение изделия выполняют за три перехода. За первый (черновой) переход производят грубую обработку шаберами шириной от 20 до 30 мм при длине рабочего хода 12—15 мм. Это предварительное шабрение заканчивают, когда вся шабруемая поверхность при нанесении на нее краски покроется крупными пятнами краски — до 4—6 пятен на участке 25×25 мм.

За второй (первый чистовой) переход поверхность обрабатывают шаберами шириной не более 12—15 мм при длине рабочего хода от 5 до 10 мм. После этого перехода число пятен на шабруемой поверхности должно быть от 8 до 16 на площади 25×25 мм.

Третий переход применяется при обработке очень точных плоскостей, которые шабруются шаберами шириной от 5 до 12 мм при мелком штрихе. После третьего перехода шабруемая поверхность должна иметь на участке размером 25×25 мм от 20 до 25 пятен. При окончательном (чистовом) шабрении отделяют шабер в конце рабочего хода от обрабатываемой поверхности, так что его холостой ход совершается по воздуху. Такой прием способствует получению более чистой поверхности.

Шабрение параллельных плоскостей является сложной операцией, так как в этом случае следует выдержать прямолинейность, параллельность и определенное положение плоскостей.

При шабрении параллельных плоскостей, например призмы, за базу принимается ее основание. Весь процесс шабрения параллельных плоскостей выполняется в следующем порядке.

Все плоскости, подлежащие шабрению, проверяют на:

• • соответствие всех размеров чертежу (припуски для шабрения не должны превышать 0,1 мм, при большем припуске на шабрение плоскости предварительно опиливают по краске);
• • прямолинейность — с помощью проверочной линейки;
• • перпендикулярность к базовой плоскости — угольником;
• • параллельность плоскостей — штангенциркулем.

На окрашенную поверхность проверочной плиты накладывают призму (поверхностью подлежащей шабрению накладывают на плиту) и двумя-тремя круговыми движениями передвигают призму по плите. Затем призму снимают с плиты и зажимают ее в тисках, имеющих алюминиевые или медные нагуб- ники.

В два перехода пришабривают места, покрытые краской, рис. 12.8а (предварительное шабрение — 4—6 пятен на участке 25×25 мм, за первый чистовой — 12—16 пятен). Во всех переходах процесс шабрения чередуют с проверкой на краску. Направление движения шабера изменяют после каждого окрашивания.

Рис. 12.8. Шабрение параллельной плоскости: а — прием работы; б — плоскости обрабатываемые шабрением; в — проверка параллельности плоскостей индикатором

В конце каждого перехода индикатором проверяют параллельность плоскостей 1 vi. 2, рис. 12.8. Для этого:

• • базу обрабатываемой призмы накладывают на проверочную плиту;
• • на установленной призме размещают индикатор, при этом конец измерительного стержня должен находиться на высоте проверяемой призмы;
• • конец измерительного стержня доводят до соприкосновения с краем одной части плоскости 2, при этом поворотом наружного кольца индикатора шкалу устанавливают на нулевое положение по стрелке прибора;
• • передвигая призму с индикатором вдоль оси обрабатываемой призмы до конца плоскости (рис. 12.8а), по показаниям прибора определяют величину отклонения от параллельности (при отсчете необходимо помнить, что у индикаторов часового типа цена одного деления на большой шкале равна 0,01 мм, а на малой шкале — 1 мм);
• • аналогично проверяют параллельность второй части плоскости 2, разделенной угловой выемкой; индикатор следует перемещать осторожно, чтобы не изменить его первоначального положения на установочной призме.

Заканчивают шабрение всей плоскости 2, добившись получения 12—16 пятен на участке размером 25 х 25 мм с контролем прямолинейности линейкой со щупом, параллельности плоскостей индикатором и проверкой размера между параллельными плоскостями микрометром.

Шабрение плоских поверхностей расположенных под углом. Для выполнения этой работы применяют шаберы большой длины со вставными пластинками из твердого сплава. На противоположном конце они имеют деревянную рукоятку. Режущая кромка шаберов прямолинейна, ее затачивают под углом 50°. Вставные пластинки должны иметь широкую кромку для предварительного шабрения и узкую — для окончательного.

Этот метод широко применяют при получистовом и чистовом шабрении, где прямолинейной режущей кромкой при движении на себя и равномерном усилии рук соскабливают слой металла.

Шабрение сопряженных плоскостей под внешним углом 90°, например, на призме, выполняется по контрольному угольнику с углом 90° в следующей последовательности.

Положение боковых плоскостей по отношению к основанию проверяют угольником, а параллельность — штангенциркулем или микрометром. После проверки на вертикальную сторону угольника тампоном наносят слой краски и устанавливают угольник на плоскость проверочной плиты. Окрашенная плоскость угольника примет вертикальное положение, образуя угол 90° с плоскостью плиты.

Призму базовой плоскостью кладут на проверочную плиту и прижимают боковой плоскостью 3 к вертикальной плоскости контрольного угольника, рис. 12.95. Левой рукой удерживают контрольный угольник, а правой передвигают призму по угольнику вперед и назад, перенося на поверхность боковой плоскости 3 краску.

Рис. 12.9. Шабрение методом на себя: а — прием работы; б — проверка по контрольному угольнику;

1 — основание; 2 и 3 боковые поверхности, подлежащие шабрению

Затем призму снимают с проверочной плиты и устанавливают в тиски. Режущую кромку шабера подводят к обрабатываемой поверхности, устанавливая шабер под углом 75—80° к шабруемой поверхности. Второй конец шабера должен упираться деревянной ручкой в плечо работающего несколько выше ключицы, рис. 12.9а.

Режущую кромку шабера устанавливают у границы пятна краски и движением на себя соскабливают слой металла с поверхности. При шабрении нужно обращать внимание на то, чтобы шабер работал всей режущей кромкой, иначе на обрабатываемой поверхности возможно образование глубоких царапин.

Плоскость пришабривают в два перехода (предварительным и окончательным шабрением), при этом чередуют шабрение с проверкой по краске. Шабрение плоскости заканчивают, если выдержана прямолинейность, сопряжение указанных плоскостей под 90° и получено 12—16 пятен на участке площади 25 х 25 мм.

В такой же последовательности пришабривают противоположную плоскость, при этом должно быть выдержано сопряжение обеих плоскостей к основанию под углом 90° и параллельность боковых плоскостей (проверяют индикатором).

Шабрение плоскостей, расположенных под углом 60°. Рассмотрим в качестве примера шабрение призмы, рис. 12.10. Работа выполняется в следующем порядке.

Рис. 12.10. Шабрение плоскостей, расположенных под углом: а — прием нанесения краски трехгранной

линейкой; б — прием шабрения

Призму зажимают в тисках угловой выемкой вверх. На плоскости трехгранной проверочной линейки тампоном наносят тонкий слой краски. Затем, в угловую выемку призмы помещают смазанную краской трехгранную линейку и, передвигая линейку несколько раз вперед и назад, переносят краску на обрабатываемые плоскости, рис. 12.10я. Линейка должна быть длиннее детали.

Пришабривают первую наклонную плоскость 1, чередуя шабрение с проверкой плоскостности до появления 15—20 пятен на участке площадью 25 х 25 мм. Аналогично пришабривают вторую наклонную плоскость 2. Шабрение заканчивают при наличии 15—20 пятен на участке площадью 25 х 25 мм на обеих плоскостях и правильном положении внутреннего угла относительно боковых плоскостей.

После шабрения обработанные плоскости тщательно очищают и протирают чистой тряпкой. Затем проверяют правильность расположения наклонных плоскостей по отношению к базе (основанию), для этого:

• • устанавливают призму основанием на контрольную плиту;
• • в угловую выемку накладывают трехгранную контрольную линейку;
• • индикатором проверяют параллельность верхней плоскости трехгранной линейки по отношению к плоскости плиты, как по длине, так и по ширине линейки.

Шабрение плоскостей расположенных под острыми углами, рис. 12.11 а. Одной из разновидностей шабрения плоскостей, расположенных под различными углами, является шабрение пазов типа ласточкин хвост. Эта работа относится к числу сложных, при ее выполнении необходимо выдержать: прямолинейность всех плоскостей, точность сопряжения углов, одинаковое расстояние между скосами на всей длине «ласточкина хвоста». Шабрение выполняют специальными шаберами с изогнутыми концами (рис. 12.11 б), с прямолинейной или имеющей малую кривизну режущей кромкой.

Рис. 12.11. Шабрение плоскостей расположенных под острыми углами: а — поверхности обрабатываемые шабером; б — шабер; в — нанесение краски на поверхность паза типа ласточкин хвост специальной

Рассмотрим последовательность шабрения на примере направляющих продольного суппорта токарного станка.

• 1. Суппорт, с пазами типа ласточкин хвост, вставляют в угловые поперечной плиты и прямолинейными движениями переносят краску с плиты на плоскости / и 2, подлежащие шабрению, рис. 12. И в.
• 2. Суппорт зажимают в тисках, плоскости / и 2 должны быть расположены горизонтально, и производят предварительное шабрение, рис. 12.12а.
• 3. Чередуя шабрение с проверкой по краске и изменяя направление движения шабера, выполняют окончательное шабрение плоскостей 1 и 2. Шабрение заканчивают при получении 12—15 пятен на участке площадью 25 х 25 мм.
• 4. На наклонную поверхность паза проверочной плиты наносят краску.
• 5. Суппорт вставляют в пазы плиты, прижимая обрабатываемую поверхность 3 к окрашенной стороне плиты, продольным движением переносят краску на плоскость 3 суппорта.
• 6. Суппорт зажимают в тисках так, чтобы поверхность 3 была расположена сверху и горизонтально, производят шабрение, рис. 12.126. Шабрение в углах паза производят трехгранным шабером.
• 7. Наклонную плоскость 3 окончательно пришабривают по краске с проверкой угла сопряжения плоскостей / и J? угловой контрольной линейкой. Шабрение заканчивают при получении 12—15 пятен на участке площадью 25 х 25 мм.

Повторяют приемы, указанные пунктах 4—7, пришабривают вторую наклонную плоскость 4. При шабрении второй наклонной плоскости необходимо периодически проверять положение наклонных плоскостей (на одномер-

Рис. 12.12. Шабрение плоскостей паза типа ласточкина хвоста: а — прием шабрения плоскостей 1 и 2;

ный размер ширины «ласточкина хвоста») микрометром с помощью двух контрольных валиков.

Проверка точности шабрения производится по числу пятен на участке площади 25 х 25 мм, равномерно распределенных по всей обрабатываемой поверхности. Точность угла сопрягаемых поверхностей проверяют угловой контрольной линейкой.

Ширину «ласточкина хвоста» контролируют микрометром:

• • в углы сопрягаемых плоскостей 1 и 3, 2 и 4 закладывают два контрольных валика;
• • по наружным образующим валиков с помощью микрометра определяют размер в начале и конце «ласточкина хвоста», рис. 12.13. Разность показаний будет соответствовать отклонению в размере по ширине.

Рис. 12.13. Проверка параллельности сторон паза типа ласточкин хвост с помощью контрольных валиков

Шабрение криволинейных поверхностей. Кроме шабрения прямолинейных плоскостей, слесарю часто приходится выполнять работы по шабрению криволинейных поверхностей, в большинстве случаев на вкладышах подшипников.

При изготовлении новых вкладышей, их внутренние цилиндрические отверстия растачивают на токарном или расточном станке с припуском на шабрение 0,1—0,2 мм.

Рассмотрим, в качестве примера, подгонку вкладыша подшипника скольжения магистрального насоса по перекачке нефти.

Для удаления рисок, а также высококачественной подгонки внутренней цилиндрической поверхности по шейке вала вкладыши обрабатывают трехгранным шабером. Работа по шабрению вкладыша производится в следующей последовательности.

• 1. Шейку вала и вкладыш подшипника (подшипник должен быть разобран) тщательно вытирают сухой чистой тряпкой.
• 2. На шейку вала с помощью тампона наносят тонкий равномерный слой краски.
• 3. Окрашенную шейку вала укладывают на нижний вкладыш подшипника, а сверху накладывают верхний вкладыш с крышкой.
• 4. Равномерно и поочередно крест-накрест подшипник затягивают гайками так, чтобы вал можно было провернуть с небольшим усилием.
• 5. Для окрашивания выступающих мест на поверхности вкладыша вал в подшипнике вручную поворачивают вправо и влево на два три оборота, рис. 12.14й.

Рис. 12.14. Шабрение вкладыша подшипника скольжения: а — нанесение краски на поверхность

• 7. Нижний вкладыш зажимают в тисках с алюминиевыми или медными нагубниками и располагают его окрашенной поверхностью вверх.
• 8. Перемещая режущую кромку шабера по поверхности вкладыша вправо и влево (рис. 12.14б), средней частью режущей кромки шабера шабрят места покрытые краской, с косым направлением штрихов.
• 9. Верхний вкладыш пришабривают так же, как и нижний, до тех пор, пока большая часть поверхности вкладыша не окрасится.
• 10. Шабрение чередуют с нанесением краски до равномерного покрытия поверхности вкладышей пятнами на площади не менее 2 /з поверхности вкладыша.
• 11. Шейку вала и обработанную поверхность вкладышей протирают тряпкой, смоченной в керосине.
• 12. Шейку вала и вкладыши смазывают машинным маслом и производят окончательную сборку подшипника. Вращают вал, проверяя работу подшипника (вал должен вращаться с небольшим трением).

Шабрение подшипников с двойной опорой (рис. 12.15), выполняют в той же последовательности, но с некоторыми дополнениями.

Окрашивают обе шейки вала, помещают его во вкладыши, переносят красу на нижние вкладыши подшипников. Шабрят нижние, а затем верхние поверхности вкладышей до равномерного расположения пятен на большей поверхности вкладышей. Далее собирают подшипники и регулируют их прокладками, чтобы вращение вала от руки осуществлялось с небольшим трением.

Рис. 12.15. Вал с двойной опорой подшипников

Проверка качества шабрения производится: по равномерному покрытию поверхности вкладышей пятнами краски на площади не менее 2 /з их поверхности; на отсутствие царапин, вмятин и глубоких следов шабера на обработанной поверхности; на равномерное трение при вращение вала в подшипниках при надежной затяжке подшипников гайками.

Очень точное выравнивание твердых поверхностей – это шабрование (шабровка, шабрение) металла, слесарное дело в наши дни называет данную операцию одной из самых сложных и ответственных.

1 Что такое шабрение металла, каким инструментом оно выполняется?

Под этой процедурой принято понимать финальную операцию слесарной обработки металлических (крайне редко – пластиковых или деревянных) поверхностей, суть которой состоит в соскабливании с верхней части деталей тонких (0,005–0,07 мм) слоев посредством шабера. Рекомендована операция для ситуаций, когда обрабатываются крайне малые по уровню шероховатости поверхности.
Шабровка идеальна для поверхностей сопрягаемого типа (трущихся), которые перемещаются по отношению друг к другу.

Она удерживает между ними смазку, обеспечивает сопрягаемым изделиям плотное прилегание, что гарантирует высокую точность геометрических показателей обрабатываемых деталей, к которым относят:

• элементы приборов;
• криволинейные и плоские поверхности;
• поверхности поверочных плит, линеек, угольников и иных измерительных приспособлений;
• подшипники скольжения;
• некоторые строительные материалы (часто выполняется шабровка плитки).

Инструмент для выполнения операции шабрования под названием шабер может быть:

• трехгранным, плоским или фасонным (классификация по виду режущей части);
• составным либо цельным (разделение по конструкции);
• двух- или односторонним (учитывается количество режущих частей).

Сырьем для производства шаберов выступают инструментальные стали. Инструменты составной конструкции нередко снабжаются пластинами из сплавов высокой твердости либо из инструментальной быстрорежущей стали.

Размеры (геометрические) шаберов зависят от:

• угла их монтажа по отношению к поверхности, которую предстоит обрабатывать;
• материала деталей;
• конкретного вида обработки заготовки.

Плоские поверхности легко поддаются двух- и односторонним шаберам, характеризуемым криволинейной или прямолинейной режущей частью. Торцевой участок инструмента по отношению к его оси затачивается под углом:

• от 90 до 100 градусов при отделочной обработке металла;
• 90 градусов при чистовой;
• от 75 до 90 при черновой.

Мягкие металлы обрабатывается шабером с углом от 35 до 40 градусов, сталь – от 75 до 90, бронзовые и чугунные изделия – от 90 до 100.

Требуемая шероховатость детали и показатель ее твердости определяют радиус закругления и длину кромки инструмента, которая осуществляет операцию резки. Кромка будет иметь тем меньший радиус и более узкую кромку, чем большей твердостью характеризуется обрабатываемая заготовка. Отделочное шабрение поверхностей осуществляется инструментом с шириной кромки для резки от 5 до 12 мм, чистовое – от 15 до 20 мм, черновое – от 20 до 30 мм.

При обработке подшипников скольжения используются кольца-шаберы, которые снижают количество переточек при шабрении. Вогнутые поверхности обрабатываются инструментом с тремя гранями, снабженными специальными желобками в продольном направлении и углом заострения 60°. Такие приспособления легко заправляются и затачиваются.

2 Шабрение поверхностей плоского вида – схема процесса

Существует два варианта выполнения операции: ходом (рабочим) "на себя" и "от себя". Специалисты говорят, что более производительным и современным является первый способ (шабрение и притирка сейчас чаще выполняются именно "на себя"). Его схема будет представлена чуть ниже, а перед этим мы коротко расскажем о том, как подготовить металлическую поверхность для процедуры.

Существует особая краска для шабрения, состоящая, как правило, из комбинации сурика, лазури либо синьки с обычным машинным маслом. Ее наносят при помощи тампона на поверочную плиту, затем оттуда круговыми движениями переносят на заготовку. Впоследствии мастер выравнивает в первую очередь самые выступающие окрашенные зоны, а затем и мало окрашенные.

Схема выполнения шабрения "на себя":

• деталь устанавливают в тиски;
• используя удлиненный инструмент с пластинками вставного типа, начинают операцию шабрения (приспособление следует держать в средней его части двумя руками, подводя под углом около 80 градусов к поверхности режущую часть шабера);
• кромка инструмента подводится к границе "уничтожаемого" пятна;
• выполняется шабрение (по направлению к удаленному краю детали от ближайшего к рабочему) "на себя" – черновое (его называют предварительным) и чистовое (окончательное).

Как только на обрабатываемой поверхности площадью 25 на 25 миллиметров будет визуально зафиксировано не менее 12–16 пятен краски для шабрения, которые равномерно покроют заготовку, процедуру ее выравнивания можно считать законченной. После этого осуществляется контроль качества работы при помощи спецрамки, помещаемой на поверхность:

• в образовавшемся окошке считают число пятен;
• повторяют данную операцию еще несколько раз в разных местах детали;
• высчитывают среднее арифметическое;
• сравнивают с требуемым (12–16 пятен) значением.

Криволинейные поверхности проверяют целлулоидным шаблоном (сетка с участками 25 на 25 мм). Он может воспроизводить конфигурацию заготовки, которая выравнивалась. Если на 75 участках шаблона имеется столько пятен, сколько было предусмотрено техническими условиями обработки, шабрование признается удовлетворительным.

3 Притирка и шабрение металла – схожие по назначению процессы

Притирка необходима для обеспечения герметичности и высокой плотности участков сопряжения заготовок, контактирующих между собой. Поверхность при проведении такой процедуры характеризуется точностью выравнивания до 0,0001 мм. Выполняют ее после шабрения следующими абразивами:

• Мягкими: алмазные пасты и пасты ГОИ. Такие составы рекомендованы для медных и алюминиевых листов, чугунных изделий, поверхностей из отожженной стали.
• Твердыми: кремень, наждак, монокорунд, алмаз, кварц, натуральный корунд, синтетический альбор, электрокорунд (белый, обычный, хромистый), карбиды кремния. Последние используются для обработки чугунов.

Притирка сопровождается охлаждением и смазкой поверхностей, которые выполняются содовой водой, бензином, керосином либо минеральными маслами. А главным инструментом выполнения процедуры является приспособление притир. Он изготавливается из натурального дерева, стекла, бронзы, чугуна, меди, имеет цилиндрическую, плоскую или иную конфигурацию, которая аналогична выравниваемой поверхности.

Схема притирочных работ такова:

• Абразивные составы помещают на притирочный инструмент (этап шаржирования). Шаржирование круглого притира выполняется между плитами, плоского – при помощи металлического бруска либо валика, которые прошли процедуру закалки. В некоторых случаях на инструмент наносят смазочный состав, который притягивает и удерживает зерна абразива.
• Производится непосредственно притирка. Конические детали обрабатывают посредством их вращения в одну и другую стороны коловоротом или воротком, плоские обрабатываются круговыми движениями на притирочных плоских плитах. А заготовки малой толщины рекомендуется собирать в пакет, а затем обрабатывать одновременно.